鄧挺　謝贊吾

摘 要：文章結(jié)合制絲線萬箱斷流次數(shù)控制現(xiàn)狀，詳細(xì)介紹了精益六西格瑪（DMAIC流程）在產(chǎn)品質(zhì)量改善中的具體應(yīng)用。在項目界定階段針對關(guān)鍵質(zhì)量問題進(jìn)行機(jī)會陳述;問題明確階段通過流程分析、問題聚焦找到主要因素;分析階段綜合運(yùn)用頭腦風(fēng)暴法、FEMA分析等方法確定顯著因子;改善階段針對顯著因子制定對策，制定防錯設(shè)計，梳理新的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，組織開展員工技能培訓(xùn);通過項目執(zhí)行，成功達(dá)到項目目標(biāo)。

關(guān)鍵詞：精益六西格瑪;煙草制造;制絲線;萬箱斷流次數(shù)

制絲線是生產(chǎn)卷煙制品煙絲的生產(chǎn)線，主要包括葉片處理段、葉絲處理段、摻配加香段、梗段等主要工序，煙葉原料在葉片處理段，進(jìn)行松散、加熱、加濕、混合，貯存后的煙片由貯柜輸出進(jìn)入葉絲處理段，經(jīng)篩分、切絲、葉絲加濕、烘絲環(huán)節(jié)，加工成符合摻配條件的模塊葉絲，各模塊葉絲、梗絲經(jīng)摻配加香段實現(xiàn)比例摻兌和均勻加香，加工成可供下游卷接包工序使用的成品煙絲[1]，主要應(yīng)用于煙草工業(yè)企業(yè)卷煙廠。萬箱斷流次數(shù)是制絲線KPI指標(biāo)之一，斷流不僅對煙絲的內(nèi)在質(zhì)量造成影響，而且也造成停機(jī)率增大。

1、精益六西格瑪概述

精益六西格瑪誕生于全面質(zhì)量管理蓬勃發(fā)展的20世紀(jì)80年代中期，是對全面質(zhì)量管理質(zhì)量改進(jìn)理論的繼承和發(fā)展，成為可以使企業(yè)保持持續(xù)改進(jìn)、增強(qiáng)綜合領(lǐng)導(dǎo)能力、不斷提高顧客滿意度及經(jīng)營績效并帶來巨大利潤的一整套管理理念和系統(tǒng)方法。它通過對現(xiàn)有流程進(jìn)行過程界定（define）、測量（measure）、分析（analyze）、改進(jìn)（improve）和控制（control）——簡稱DMAIC流程，消除過程缺陷和無價值作業(yè)，從而提高質(zhì)量和服務(wù)、降低成本、縮短運(yùn)轉(zhuǎn)周期，達(dá)到客戶完全滿意，增強(qiáng)企業(yè)競爭力。DMAIC是一個邏輯嚴(yán)密的過程循環(huán)，它是在總結(jié)了全面質(zhì)量管理幾十年的發(fā)展及實踐經(jīng)驗的基礎(chǔ)上產(chǎn)生的，是由項目管理技術(shù)、統(tǒng)計分析技術(shù)、現(xiàn)代管理方法等方面綜合而成的系統(tǒng)方法。進(jìn)入21世紀(jì)以來，傳統(tǒng)的六西格瑪與精益生產(chǎn)進(jìn)一步有機(jī)融合，作為一種先進(jìn)管理模式，精益六西格瑪不僅能通過六西格瑪管理大幅提升產(chǎn)品質(zhì)量，增加顧客價值，同時能利用精益方法減少資本投入、提高效率和市場響應(yīng)能力 [2] 。

2、質(zhì)量改善執(zhí)行過程

2.1 定義階段

在定義階段要根據(jù)顧客的關(guān)鍵要求或組織發(fā)展的戰(zhàn)略重點(diǎn)，將過程的要求逐層分解展開，形成針對相關(guān)過程的關(guān)鍵質(zhì)量特性（CTQ）及其測量標(biāo)準(zhǔn)，改進(jìn)機(jī)會的識別和確定是六西格項目實施中非常關(guān)鍵的內(nèi)容。對卷煙廠2018年1月至12月的制絲線的生產(chǎn)斷流次數(shù)進(jìn)行數(shù)據(jù)收集，累計生產(chǎn)產(chǎn)品為71萬大箱，發(fā)生生產(chǎn)斷流的次數(shù)為234次，萬箱斷流次數(shù)為3.3，其中7月份萬箱斷流次數(shù)最高，達(dá)到11.75。這些斷流次數(shù)對煙絲的內(nèi)在質(zhì)量造成了影響，也造成停機(jī)率的增加。項目中定義萬箱斷流次數(shù)為發(fā)生斷流的次數(shù)除以總產(chǎn)量的比值。

2.2 測量階段

通過繪制過程流程圖，確定斷流發(fā)生的主要關(guān)鍵工段，并開展初步原因識別。分別對兩個生產(chǎn)班所發(fā)生的萬箱斷流次數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計，并用雙樣本T檢驗對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，雙樣本T檢驗P值為0.933，證明兩個生產(chǎn)班萬箱斷流次數(shù)沒有顯著差異。對2018年的斷流次數(shù)按照工序進(jìn)行統(tǒng)計，根據(jù)統(tǒng)計柱狀圖分析看出各工序之間沒有顯著差異。

對2018年的斷流原因進(jìn)行統(tǒng)計分析，通過Pareto圖可以看出操作原因和設(shè)備原因分別占47.0%和46.2%，而其他原因僅占6.8%，因此，操作原因和設(shè)備原因是影響斷流的主要因素。

2.3 分析階段

由于生產(chǎn)斷流是一個系統(tǒng)性的管理問題，因此，小組成員利用頭腦風(fēng)暴法分別對“人、機(jī)、料、法、環(huán)”五個方面對根本原因進(jìn)行分析，其結(jié)果如下所示：

并對所有的末端因子進(jìn)行FEMA打分評價，并繪制Pareto圖：

根據(jù)RPN風(fēng)險數(shù)的大小，經(jīng)小組成員討論，篩選出分值高于85分的因子進(jìn)行下一步改善。

2.4 改善階段

根據(jù)原因分析得出的因子，制定出具體的實施計劃，通過建立異常斷流管理制度、實施斷流5why改善處置閉環(huán)管理、增加設(shè)備狀態(tài)監(jiān)控目視化標(biāo)識，增加關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)做錯比作對更難以及做錯較容易發(fā)現(xiàn)防差錯技術(shù)防控、修訂作業(yè)分解標(biāo)準(zhǔn)化文件、增加對員工進(jìn)行培訓(xùn)以及建立車間設(shè)備隱患查找規(guī)定，對設(shè)備可靠性有明顯效果。改進(jìn)措施后，進(jìn)行實施措施的P-FEMA分析，采取措施后重新計算風(fēng)險優(yōu)先級系數(shù)，RPN值均降低到可控范圍內(nèi)。

2.5 控制階段

控制階段是項目團(tuán)隊維持項目改進(jìn)成果的重要步驟，目的是對人們的工作方式形成長期影響并加以保持，避免回到舊的習(xí)慣和程序。為了鞏固項目改進(jìn)的成果，本階段對改善實施過程中修改的7份作業(yè)分解表納入到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范文件體系，并將制定的《制絲車間設(shè)備隱患查找規(guī)定》、《制絲車間異常短斷流管理制度》納入到設(shè)備管理以及工藝管理制度體系。通過實施過程改進(jìn)，課題攻關(guān)小組對2019年4月至10月萬箱斷流次數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計，改善后萬箱斷流次數(shù)由3.3次/萬箱降低至1.77次/萬箱。

雖然萬箱斷流次數(shù)大幅降低，但制絲生產(chǎn)制造過程中依然存在很多問題，從精益生產(chǎn)制造管理而言，需要長期跟蹤和持續(xù)改善。本項目結(jié)束后，將繼續(xù)跟進(jìn)生產(chǎn)執(zhí)行過程并做好數(shù)據(jù)統(tǒng)計，利用精益六西格瑪數(shù)據(jù)分析工具進(jìn)行整理分析，進(jìn)一步進(jìn)行試驗驗證，鎖定影響產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因子，持續(xù)改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。

3、結(jié)束語

萬箱斷流次數(shù)控制可以提高煙絲加工過程能力，提高煙絲內(nèi)在品質(zhì)，減少設(shè)備停機(jī)損失以及產(chǎn)品返工成本。無論從產(chǎn)品質(zhì)量、設(shè)備管理還是成本控制，都有重要意義。

本次精益六西格瑪項目取得了預(yù)期效果，在開展的全過程中，小組團(tuán)隊成員團(tuán)結(jié)協(xié)作、精益求進(jìn)，充分發(fā)揮每一位成員的專長，有效完成了計劃實施、數(shù)據(jù)收集、統(tǒng)計分析、方案設(shè)計、改進(jìn)措施實施、標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行監(jiān)督、現(xiàn)場培訓(xùn)等多個環(huán)節(jié)，大幅提高了隊員的業(yè)務(wù)水平和解決生產(chǎn)問題技術(shù)能力。通過對六西格瑪工具運(yùn)用，也讓員工更為深入感受到六西格瑪管理的魅力，關(guān)注流程、用數(shù)據(jù)說話、依靠團(tuán)隊力量、使用六西格瑪語言，逐漸成為員工的習(xí)慣。

參考文獻(xiàn)

[1] 國家煙草專賣局頒發(fā).卷煙工藝規(guī)范[M].北京：中國輕工業(yè)出版社，2016.

[2] 馬林，何楨.六西格瑪管理[M].北京：中國人民大學(xué)出版社，2007.

作者簡介：鄧挺，男，廣西南寧人，學(xué)士，助理工程師，研究方向：電氣自動化及產(chǎn)品精益管理。