吳耿雄 劉德志 鐘和輝 費(fèi)勁
摘要:中國汽車工業(yè)經(jīng)歷二十多年的蓬勃發(fā)展,在進(jìn)程中不斷完善汽車生產(chǎn)技術(shù),提高生產(chǎn)的質(zhì)量和效率。總裝工廠在汽車生產(chǎn)中是最重要的工藝環(huán)節(jié)之一,為了滿足市場的需要,不斷地進(jìn)行自身制造能力的升級。面向未來,汽車工業(yè)充滿了機(jī)遇和挑戰(zhàn),一方面依托于工業(yè)技術(shù)蓬勃發(fā)展帶來的機(jī)遇,不斷吸收先進(jìn)制造技術(shù)和管理模式,促進(jìn)生產(chǎn)效率提升;另一方面,市場需求多元化和內(nèi)部制造成本上升所帶來的挑戰(zhàn),導(dǎo)致多車型柔性共線生產(chǎn)的要求越來越高,勞務(wù)成本逐年上升帶來的成本壓力也越來越大。因此,總裝工廠需把握機(jī)遇、迎接挑戰(zhàn),以創(chuàng)新為驅(qū)動,通過采用先進(jìn)的生產(chǎn)技術(shù)、工藝設(shè)計、科學(xué)管理方法等,將其融入現(xiàn)有的生產(chǎn)體制中,不斷強(qiáng)化體質(zhì),來實(shí)現(xiàn)快速、低碳、低價向客戶提供超越期待的商品的目的。
關(guān)鍵詞:集約化;總裝工廠;生產(chǎn)現(xiàn)狀
0? 引言
總裝工廠以流水線的方式生產(chǎn),線體和設(shè)備單機(jī)配合運(yùn)作,各生產(chǎn)環(huán)節(jié)不斷實(shí)現(xiàn)分聚與匯流,從而規(guī)律有序地完成產(chǎn)品裝配工作。
隨著汽車商品功能不斷升級和豐富,零部件從單一機(jī)械功能到越來越受歡迎的豐富智能功能,同時需裝配的零部件數(shù)量在不斷增加,總裝工廠既有的技術(shù)能力面臨著越來越大的挑戰(zhàn)。另一方面,人員數(shù)量和工資在持續(xù)增加和上漲,成本壓力越來越大。
大家知道,生產(chǎn)整體是作業(yè)崗位和設(shè)備單機(jī)等多個個體組成,整體生產(chǎn)和生產(chǎn)個體間存在正向的相互關(guān)系[8]。當(dāng)將分散的個體集約、組合起來,形成局部,再由多個局部組成整體。顯而易見,消除局部累積疊加的浪費(fèi)(即集約化),個體或局部越有機(jī)集約,就越有利于整體效率。
在總裝工廠生產(chǎn)中探討實(shí)施該方法,利用工藝整合改善或數(shù)字化技術(shù)等集約化手段,將存在共性的分散作業(yè)崗位或設(shè)備單機(jī)組建起來,形成模塊化的局部。通過這一組建過程,消除工時浪費(fèi)(分散的個體間存在的等待、重復(fù)等浪費(fèi)),局部效率得以提升。當(dāng)多個局部效果匯聚起來后,正向積極影響整體效率。
1? 總裝工廠的特點(diǎn)及現(xiàn)狀
1.1 總裝工廠主要特點(diǎn)
總裝工廠裝配的零件有4000種以上,數(shù)量多、形狀各異、功能不同,且生產(chǎn)工位處于流水線移動狀態(tài),這些特點(diǎn)決定了它現(xiàn)階段主要以人工裝配為主。由此帶來,總裝工廠的工人數(shù)量總是全工藝各工廠中最多的[12]。裝配的方式主要有對位調(diào)整、螺栓連接、粘接作業(yè)、油液加注等(見表1)。其中對位調(diào)整組裝占工作量的約70%,螺紋緊固約占20%,粘接作業(yè)占5%,其余5%是油液加注[6]。
1.2 總裝工廠生產(chǎn)現(xiàn)狀
為響應(yīng)市場多樣化的產(chǎn)品需求,通??傃b工廠需具備3個車型以上的共線生產(chǎn)能力,細(xì)化到派生差異區(qū)分更是多達(dá)100種以上??傃b工廠采用共線生產(chǎn)的方式,并長期在兩種狀態(tài)間動態(tài)切換:①穩(wěn)定的量產(chǎn)車型靜態(tài)共線狀態(tài);②新車型導(dǎo)入在線流動的動態(tài)共線狀態(tài)。由此,多車型共線生產(chǎn)帶來有生產(chǎn)設(shè)備、人員配置等差異化,且該差異是動態(tài)變化;同時,新車型導(dǎo)入時在線流動時,要對設(shè)備進(jìn)行升級改造,且還需不斷進(jìn)行人員投入和培訓(xùn),上述的變化點(diǎn)會相互影響[11]。
1.2.1 生產(chǎn)設(shè)備
現(xiàn)在的總裝工廠,兼容多車型共線生產(chǎn)能力,柔性化程度不一。生產(chǎn)設(shè)備按照不同的生產(chǎn)節(jié)拍、車型、規(guī)格等前提條件,設(shè)計了相適應(yīng)的設(shè)備規(guī)格形式。其數(shù)量和規(guī)格,隨著汽車產(chǎn)品推陳出新?lián)Q代,需要在一邊量產(chǎn)中推進(jìn)改造升級。過去,由于大部分改造升級都是針對短期的明確需求開展的,存在通用性考慮不足,在總裝工廠內(nèi)逐漸形成相對分散式的工藝布置。
1.2.2 人員效率
對于共線生產(chǎn)的總裝工廠而言,生產(chǎn)車型種類不斷增加,而不同車型之間生產(chǎn)工時的差異往往非常大。大車型因裝配工時多,所以配員就多;反之,小車型因裝配工時相對少,其配員也較少。為了保證流暢的快速生產(chǎn)效率,總裝工廠配員數(shù)基本以最大車型進(jìn)行配備,見表2。
∑人員總數(shù)=∑總工時÷(作業(yè)節(jié)拍×工程編成率)
人員效率=人員總數(shù)÷日產(chǎn)量
人員效率單位為“人/臺”,即完成一臺車需要多少人,數(shù)字越小人員效率越高,可折算為單臺成本(表2計算單臺成本參考2018年廣州市在崗職工年均收入8218元/月)。
總裝工廠的生產(chǎn)配員基本按最大車型工時配置,從表2可以看出,顯而易見,如果生產(chǎn)A型車的勞務(wù)成本要按照C型車配員計算,A型車的生產(chǎn)成本會大幅增加。但最大C型車生產(chǎn)比例有限,這對于相對小車型的生產(chǎn)成本和人員效率存在不利影響。雖然基于此特點(diǎn)可實(shí)施一些措施來降本增效,如偏差吸收、同車型集中排產(chǎn)等方式,但措施會限制生產(chǎn)計劃靈活快速變化,滿足不了市場需求。
因此,必須思考和采取進(jìn)一步的措施,來解決工作中所遇到的問題。開展集約化改造是提升總裝工廠柔性化生產(chǎn)能力,降低成本的有效途徑。
2? 集約化模式在總裝工廠的實(shí)踐
2.1 工藝集約化的技術(shù)方案
在具體項(xiàng)目企劃時,思路是對類似機(jī)能的裝配單元進(jìn)行集約成模塊工序:對不同機(jī)種車型間的裝配零件和機(jī)能分析后,找到有明確的相似性的工藝進(jìn)行歸類,檢討將其設(shè)置進(jìn)集約化的單元內(nèi)完成裝配。
如傳統(tǒng)的分散獨(dú)立式加注類工藝,共同點(diǎn)是完成管路裝配后進(jìn)行加注。包括有制動液、冷媒、冷卻液、玻璃清洗液等流體輔助材料,過往采用分散獨(dú)立式加注,在相應(yīng)機(jī)能區(qū)域完成管路連接后加注,設(shè)計成線邊定置輔材存儲、設(shè)備獨(dú)立設(shè)置的分散布局方案(見圖1a)。該方案因使用線邊區(qū)域面積大,導(dǎo)致其他零件難以在該區(qū)域供應(yīng),存在工位的利用率低、人員等待的工時浪費(fèi)等現(xiàn)象。當(dāng)總裝工廠規(guī)劃共線生產(chǎn)車型數(shù)量越來越多時,面積不足和工時浪費(fèi)的課題日益凸出,成為制約產(chǎn)線柔性化能力提升的桎梏。
經(jīng)過仔細(xì)檢討和整合,制定了集約化的復(fù)合加注工藝:四種輔材加注集中設(shè)置在同一個區(qū)域內(nèi),設(shè)置共享加注工位(見圖1b),線外共用存儲區(qū)。
集約化復(fù)合加注工藝方案(見圖2),在第①工位安裝加注頭,并在第④工位回收加注頭,利用第②、③工位流動時間(按照75JPH節(jié)拍約有彈性工時101S),吸收不同輔料間由于加注量差異造成的加注工時差異,特別是針對大車型因輔助材料量多產(chǎn)生的專有工時,從而實(shí)現(xiàn)配置人員的最小化。
該方案相對分散式方案(見表3),減少7個工位和8個作業(yè)人員,騰出283m2線邊物流占地面積,實(shí)現(xiàn)了空間共享、人員共享,線邊占用面積削減64%,削減人員66%。由于集約化方案擁有整體設(shè)計和施工的整體性優(yōu)勢,實(shí)現(xiàn)了占地面積最小化、作業(yè)人員最小化、配套設(shè)備簡化等精益效果,直接體現(xiàn)就是降低了投資成本和人員勞務(wù)成本,提升了應(yīng)對未來共線車型數(shù)量增加的對應(yīng)兼容能力。
2.2 設(shè)備集約自動化方案
把零部件特性相近或裝配工藝相似進(jìn)行歸類,把歸類好的若干零部件集中起來形成裝配工作站,在工位站內(nèi)完成裝配和品質(zhì)保證。以下列舉在日常工作中成功開展的具體事例進(jìn)行說明。
2.2.1 集約化的輪胎工作站
在傳統(tǒng)輪胎裝配設(shè)備自動化的方案里,大量精密機(jī)械定位裝置占用較大生產(chǎn)空間。為滿足機(jī)種變化和節(jié)拍提升等需求,頻繁地開展機(jī)械硬件、自動化、場地等改造工作,所引起的成本投入、改造周期、變化點(diǎn)管理等一直困擾著工廠。采用視覺識別/圖像分析技術(shù),將5個輪胎(4個主胎和1個備胎)集約化設(shè)置在一個工位內(nèi)安裝(見圖3(a))。視覺識別/圖像分析系統(tǒng)包含攝像頭、圖像分析、光場設(shè)置、數(shù)據(jù)運(yùn)用等技術(shù),可將原有體積大且機(jī)械定位復(fù)雜的裝置簡化到有限空間。這相當(dāng)于給機(jī)器人裝上智能眼睛和大腦,指揮機(jī)器人實(shí)現(xiàn)輪胎自動安裝。
該集約化方案,采用數(shù)字化定位取代精密機(jī)械定位方式,利用圖像分析和數(shù)據(jù)運(yùn)用的技術(shù)優(yōu)勢,通過拍攝和圖像分析,在軟件里模擬計算出精確位置取代機(jī)械定位,克服了機(jī)械化占用空間大、調(diào)試校正困難等缺點(diǎn),實(shí)現(xiàn)了空間大幅度集約,通過調(diào)試模擬參數(shù)等軟件就可滿足生產(chǎn)變化的需求。經(jīng)過統(tǒng)計,該集約化方案相對傳統(tǒng)自動化方案,節(jié)約工位空間50%以上,人員減少12人。
2.2.2 集約化的前后擋工作站
前后擋風(fēng)玻璃工作站方案,是將前后擋風(fēng)玻璃搬運(yùn)、加強(qiáng)劑底涂、玻璃膠涂布、車身加強(qiáng)劑涂布、安裝等工序集成在一個工位內(nèi)完成,實(shí)現(xiàn)工序高密度集約。通過使用機(jī)器手、3D掃描、圖像分析、大數(shù)據(jù)匹配等工程技術(shù),利用MES系統(tǒng)識別機(jī)種規(guī)格,自動匹配拍攝程序動作(攝像頭掃描路徑、拍攝光源參數(shù)),圖像分析生成模擬場景和定位參照基準(zhǔn),后臺大數(shù)據(jù)分析計算出機(jī)器人的安裝指令,進(jìn)行前后擋風(fēng)玻璃的全自動化裝配工序。該方案的實(shí)施,實(shí)現(xiàn)在一個工位75JPH高節(jié)拍內(nèi)的高度集約化。與傳統(tǒng)手工安裝方案對比,該集約化方案節(jié)約工位空間75%以上,人員減少8人,在整體生產(chǎn)成本、人員效率、占地面積、未來擴(kuò)展能力等方面,有顯著改善效果。
通過上述兩個代表性集約化工作站方案,可以看出:①攝像和圖像分析技術(shù),將機(jī)械定位方式轉(zhuǎn)移到系統(tǒng)軟件里模擬定位,實(shí)現(xiàn)了機(jī)械空間最大限度簡化,克服了因機(jī)械結(jié)構(gòu)復(fù)雜導(dǎo)致兼容能力的不足;②模擬定位數(shù)據(jù),通過共享方式滿足各裝配單元使用,最大程度簡化工作站空間結(jié)構(gòu),同時擴(kuò)大工作站的裝配單元數(shù)量。采用集約化的自動化方案,達(dá)到降本增效顯著效果,并且最大程度上釋放了既有生產(chǎn)現(xiàn)場的工位空間和活力,提升生產(chǎn)線的柔性化能力。
應(yīng)用集約化技術(shù),機(jī)器人在總裝工廠應(yīng)用范圍不斷擴(kuò)大,例如車門密封膠自動化涂布、發(fā)動機(jī)裝配自動化檢查、新能源車動力電池自動化安裝等工序,都已經(jīng)得到應(yīng)用,滿足在有限空間內(nèi)完成數(shù)字定位、自動完成不規(guī)則路徑裝配/檢查等作業(yè)。
3? 結(jié)論
汽車制造企業(yè)之間的綜合競爭日益激烈,通過采用縮短生產(chǎn)周期、提高質(zhì)量、降低制造成本等措施來提高市場競爭力。在制造環(huán)節(jié),新材料、新工藝和新技術(shù)隨著市場、政策導(dǎo)向等因素的推動而不斷進(jìn)步。面向未來汽車產(chǎn)品的平臺化、通用化、模塊化開發(fā)和設(shè)計,在總裝工廠中主要從4個方面迎接汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展趨勢:
①產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的模塊化、通用化,將更加有利于制造工廠的集約化、定置化模式應(yīng)用[10];
②模塊化生產(chǎn)工藝、柔性化生產(chǎn)能力的增加,成為應(yīng)對豐富個性化產(chǎn)品的有利手段;
③數(shù)字化、自動化的量產(chǎn)方式,成為管理效率和質(zhì)量的有力武器;
④產(chǎn)業(yè)互聯(lián)技術(shù),拉近了消費(fèi)市場和工廠的距離,以消費(fèi)為導(dǎo)向更加敏感。
本文論述的集約化方案,就是在遵循產(chǎn)業(yè)發(fā)展趨勢前提下,發(fā)揮視覺識別、圖像分析、數(shù)字化等的技術(shù)優(yōu)勢,將機(jī)器人自動化技術(shù)在總裝工廠內(nèi)的應(yīng)用范圍變得寬廣,以此來提高工廠的生產(chǎn)效率和柔性化生產(chǎn)能力。為了在保證品質(zhì)基礎(chǔ)上最大程度降低生產(chǎn)成本,并且提升總裝生產(chǎn)線柔性化能力,需從工藝設(shè)計出發(fā),在工序優(yōu)化、設(shè)備集約的方向深耕,建設(shè)共線生產(chǎn)體制下的可持續(xù)發(fā)展健康體質(zhì)。
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