(航空工業(yè)成都飛機工業(yè)（集團）有限責任公司，成都 610092)

隨著我國航空事業(yè)的快速發(fā)展，客戶對飛機的性能要求越來越高，航空鈑金零件逐漸向整體化、大型化發(fā)展，成形難度加大，這對成形工藝提出了更高的要求。長期以來，各大主機廠均采用落錘成形輔以手工校正[1]來加工零件，成形質(zhì)量、效率難以滿足實際需求。為此，各院所、高校、企業(yè)從航空鈑金零件成形原理[2–4]、有限元數(shù)值模擬分析[5–6]、新工藝開發(fā)及創(chuàng)新等方面進行積極研究。郎利輝等[7]對液壓成形技術(shù)在復(fù)雜薄壁航空整體鈑金件上的應(yīng)用進行了深入研究；航空工業(yè)成飛公司也在積極研究新工藝，成靖等[8]實現(xiàn)了沖壓拉深成形工藝在復(fù)雜口框類鈑金件上的成功應(yīng)用。

“彩虹”零件形似彩虹，為某新型飛機關(guān)鍵零件，其對疲勞性能、抗沖擊能力、抗應(yīng)力腐蝕能力要求相當高。因此，成形過程中應(yīng)盡量減少對材料性能的內(nèi)部損傷，消除手工校正，提升零件成形質(zhì)量。

1 零件工藝性分析

1.1 零件基本信息

1.1.1 零件構(gòu)型

“彩虹”零件具有大曲率、變截面、小夾角、整體下陷、結(jié)構(gòu)扭曲等結(jié)構(gòu)特征，具體如圖1所示。

1.1.2 材料信息

零件材料為7075–O–δ3.175mm，航空工業(yè)成飛公司委托高校對該材料的力學性能進行了測試，結(jié)果如表1所示，3個方向的真實應(yīng)力–應(yīng)變曲線如圖2所示。

1.2 落壓成形及成形難點綜合分析

1.2.1 AM-STAMP落壓成形過程仿真分析

首先，采用常規(guī)工藝——落壓成形對零件成形工藝進行分析。通過CATIA對零件非工作面進行工藝補充，按經(jīng)驗值給定初始毛料，借助于PAM-STAMP對落壓成形過程進行建模仿真，仿真模型如圖3所示。

1.2.2 有限元仿真結(jié)果分析

在實際加工中，由于落壓成形時無壓邊，無接觸部分毛料處于自由變形狀態(tài)。而成形初期，毛料與模具接觸面積小，使得材料受力不足，變形大，易出現(xiàn)起皺、貼模度差等缺陷。由圖4、5的仿真結(jié)果可以看出，零件成形過程中整體受力都較小，因此，板料大部分處于嚴重起皺趨勢（Strong Wrinkling Trend）及拉伸不足（Insufficient Stretching）狀態(tài)，仿真結(jié)果與實際情況相符。最終，只能通過大量的手工勞動（排皺及校正貼模）來達到零件交付要求。

1.2.3 成形難點綜合分析

綜合考慮零件尺寸大、材料厚等結(jié)構(gòu)特征，手工校正有限，需進行多次落壓來降低手工校正難度。該方法會帶來以下問題：

（1）頂部R受力集中，易造成材料厚度超差；

（2）落壓成形無法精確定位，造成每次成形的下陷處有偏差，需進行手工打磨，影響表面質(zhì)量。

由此可見，常規(guī)的落壓成形工藝方案難以滿足“彩虹”零件高成形質(zhì)量要求，其加工效率也難以滿足當前行業(yè)提出的“快速響應(yīng)”科研任務(wù)需求。

2 加工方案的確定

2.1 加工方案分析

從構(gòu)型上來看，“彩虹”零件與大曲率板彎型材零件類似，結(jié)合航空工業(yè)成飛公司自身的加工經(jīng)驗，采用拉彎成形工藝具備可行性。通過對零件構(gòu)型特點進行詳細分解，結(jié)合專業(yè)廠設(shè)備及技術(shù)資源，得到工藝分析矩陣表2，匹配對應(yīng)的最優(yōu)加工方法，再進行工藝組合。

圖1 “彩虹”零件結(jié)構(gòu)特征Fig.1 Structural characteristics of rainbow parts

表1 7075–O鋁合金板材的力學性能參數(shù)Table1 Mechanical properties of 7075-O aluminum alloy sheet

圖2 真實應(yīng)力–真實應(yīng)變曲線Fig.2 True stress–strain curve

圖3 仿真模型Fig.3 Simulation model

由表2可知，“彩虹”零件最佳組合工藝為“閘壓成形V形槽（即小截面夾角）—拉彎成形弧度—落壓成形整體下陷”。

2.2 總體研究方案

通過對工藝流程進行詳細分析，確定了每道工序所需工藝參數(shù)，制定了該零件成形技術(shù)研究的總體方案，具體流程如圖6所示。

圖4 最大主應(yīng)變分布圖Fig.4 Maximum principal strain distribution

圖5 成形極限圖Fig.5 Forming limit diagram

3 方案實施

3.1 工藝數(shù)模的建立

工藝數(shù)模是模具設(shè)計、制造的依據(jù)，根據(jù)總體研究方案，需建立3個工藝數(shù)模：閘壓工藝數(shù)模、拉彎工藝數(shù)模和落壓工藝數(shù)模。

3.1.1 閘壓工藝數(shù)模

閘壓工藝數(shù)模建模要求：填平下陷，以零件最小截面夾角、最大彎邊及最長弧度展開尺寸進行建模（其中，長度方向需加上下一步拉彎工序所需的兩端夾頭尺寸）。如圖7所示，工藝數(shù)模頂部R=15mm，長2900mm，兩彎邊尺寸分別為76.8mm和73.4mm， 夾角為34°。

3.1.2 拉彎工藝數(shù)模

拉彎工藝數(shù)模建模要求：填平下陷及臺階，對弧面進行圓滑過渡，如圖8所示。

3.1.3 落壓工藝數(shù)模

落壓工藝數(shù)模建模要求：下陷加深0.3mm。如圖9所示，工藝數(shù)模下陷由1.25mm 加深為1.55mm。

3.2 參數(shù)設(shè)定

工藝參數(shù)與模具參數(shù)是影響鈑金零件成形的兩個主要因素。在“彩虹”零件成形技術(shù)研究中，成形質(zhì)量取決于拉彎成形效果。多年來，國內(nèi)學者在拉彎成形技術(shù)研究上取得許多重要成果[9–11]，張磊等[12]構(gòu)建了型材拉彎工藝知識庫系統(tǒng)。航空工業(yè)成飛公司基于自身在數(shù)十年實際加工中積累的經(jīng)驗參數(shù)構(gòu)建了基于實踐的工藝知識庫，大幅提高了工藝研究效率及質(zhì)量。

3.2.1 閘壓參數(shù)的確定

閘壓模用于閘壓預(yù)成形工序，其主要作用是成形一個V形槽，作為后續(xù)拉彎工序坯料。模具需放回彈3°，凸模高度大于零件閘壓后最大彎邊高度（76.8mm），以免干涉，模具如圖10所示。

圖6 總體研究方案流程圖Fig.6 Flow chart of general research scheme

圖7 閘壓工藝數(shù)模Fig.7 Digital model for pressing

圖8 拉彎工藝數(shù)模Fig.8 Digital model for stretch bending

圖9 落壓工藝數(shù)模Fig.9 Digital model for hammer forming

圖10 閘壓模3D模型Fig.10 3D model of pressing mould

3.2.2 拉彎參數(shù)的確定

拉彎模用于成形零件弧度，是本次研究的關(guān)鍵點。根據(jù)工藝知識庫（經(jīng)驗值），模具間隙設(shè)定為0.1（0/+0.1）mm，預(yù)拉量為1%，補拉量為1.5%，模具如圖11所示。

3.2.3 落壓參數(shù)的確定

落壓模用于成形零件下陷，下陷區(qū)域加深0.3mm（該參數(shù)已固化），非工作區(qū)型面需要按零件弧度進行流線，模具如圖12所示。

3.3 毛料確定

毛料尺寸由拉彎工藝確定，其長度方向尺寸：

其中，L′為閘壓模模具長度（2900mm），L1為零件展開長度，ΔL為兩端拉彎加持余量。

其寬度方向尺寸：

其中，H1、H2分別為兩側(cè)彎邊最大長度；I為頂部R弧長；ΔW為經(jīng)驗余量值。

通過計算，毛料尺寸確定為2786×209.2mm（實際生產(chǎn)中為了便于下料，對毛料尺寸進行了取整，即2800×210mm）。

圖11 拉彎模3D模型Fig.11 3D model of stretch bending die

圖12 落錘模3D模型Fig.12 3D model of drop hammer die

4 實施結(jié)果

本研究按給定參數(shù)進行了工藝試驗，并根據(jù)實際情況進行參數(shù)優(yōu)化，實現(xiàn)了“彩虹”零件的精確成形。優(yōu)化參數(shù)如下：

（1）閘壓成形后的V形槽，兩側(cè)彎邊尺寸應(yīng)保持一致（尺寸差≤5mm）；

（2）拉彎模間隙較小，零件彎曲過程中底部彎邊由于收料起皺，局部無法進入卡槽，導致后續(xù)拉彎無法進行，結(jié)合實際情況，間隙參數(shù)優(yōu)化為0.3（–0.1/+0.1）mm。

5 結(jié)論

本文以“彩虹”零件為研究對象，通過對其結(jié)構(gòu)特征進行分解，探索了型材拉彎成形工藝在板材零件成形上的應(yīng)用，得到了以下結(jié)論：

（1）截面為變夾角時，拉彎坯料（即V形槽）時應(yīng)以最小截面夾角為準；

（2）對拉彎坯料（即V形槽）進行回彈修正時，應(yīng)適當加大1°～2°，便于側(cè)邊貼模。V形槽兩側(cè)邊尺寸盡量保持一致，避免應(yīng)力集中；

（3）板材進行拉彎時，其基準邊更容易出現(xiàn)起皺現(xiàn)象，拉彎模具在設(shè)計時間隙參數(shù)應(yīng)適當放大（一般放大0.2mm）。