楊膠溪，柯 華，崔 哲，劉 琦，李懷學，周 正，肖俊恒，張志勇

（1.北京工業(yè)大學材料與制造學部激光工程研究院，北京 100124；2.中國航空制造技術(shù)研究院，北京 100024； 3. 高能束流增量制造技術(shù)與裝備北京市重點實驗室，北京 100024； 4.國家級高能束流加工技術(shù)重點實驗室，北京 100024；5. 增材制造航空科技重點實驗室，北京 100024； 6.高速鐵路軌道技術(shù)國家重點實驗室，北京 100081；7.特冶（北京）科技發(fā)展有限公司，北京 100043）

增材制造（Additive manufacturing，AM）被定義為一種通過三維模型數(shù)據(jù)，將材料逐層累加，從而形成實體的快速成形技術(shù)，采用與傳統(tǒng)“減法”制造相反的“加法”制造[1]。自21世紀以來，增材制造以其獨特的優(yōu)勢為制造業(yè)開辟了一個新的先進制造技術(shù)，被眾多國家視為未來產(chǎn)業(yè)發(fā)展的新增長點。美國《時代》周刊、英國《經(jīng)濟學人》雜志、麥肯錫咨詢公司等認為增材制造將是改變未來生產(chǎn)生活方式的顛覆性技術(shù)。歐美等發(fā)達國家相繼發(fā)布各自的“未來工業(yè)計劃”，明確提出將增材制造作為國家戰(zhàn)略發(fā)展。

金屬材料的增材制造在材料領(lǐng)域中體量大，凸顯其重要性且難點較多，是先進制造技術(shù)主要的研究方向。依據(jù)工藝原理的不同，金屬材料增材制造技術(shù)可以分為定向能量沉積（Directed energy deposition，DED）和粉末床熔化（Powder bed fusion，PBF）兩大類。定向能量沉積是利用激光、等離子弧、電子束等聚焦熱能，將金屬粉末或絲材熔化沉積的一種增材制造工藝[2]。以激光作為熱源的DED技術(shù)又被稱為激光金屬沉積（Laser metal deposition，LMD）技術(shù)，是目前主流的增材制造技術(shù)之一。LMD技術(shù)的應(yīng)用主要有3個方面：所需零部件快速成形、現(xiàn)有零部件結(jié)構(gòu)添加和受損零部件直接修復，涉及航空航天、汽車制造、軌道交通、石油化工、船舶工業(yè)、模具制造等行業(yè)。

LMD技術(shù)原理及簡介

早期有關(guān)LMD的概念出現(xiàn)在1988年的一篇專利上，描述了利用激光對添加的金屬粉末進行熔化沉積用于修復受損零件的方法[3]。1990年以后，LMD技術(shù)有了較快的發(fā)展，各研究機構(gòu)依據(jù)對LMD的理解及自身研究特點，賦予了LMD技術(shù)不同的名稱。表1列出了不同研究機構(gòu)對LMD技術(shù)的命名。

LMD技術(shù)使用激光束作為高溫熱源將基材表面熔化產(chǎn)生熔池，通過送粉/送絲設(shè)備將金屬粉末/絲材同步送入熔池，粉末/絲材經(jīng)過快速熔化冷卻后凝固并與基體材料形成冶金結(jié)合，激光沉積工作頭在計算機控制下按照預(yù)先規(guī)劃好的路徑移動，并通過逐層堆積的方式實現(xiàn)零部件實體制造[13]。依據(jù)沉積材質(zhì)的不同，整個過程通常需要在氬氣、氮氣等惰性氣體氛圍中進行。

LMD增材制造系統(tǒng)主要由激光沉積系統(tǒng)、運動控制系統(tǒng)和防護監(jiān)測系統(tǒng)組成。激光沉積系統(tǒng)是整個增材制造系統(tǒng)的核心，主要由激光器、送粉/送絲設(shè)備、冷卻器、沉積頭和成形平臺組成，用于材料輸送并熔化沉積到成形平臺上；運動控制系統(tǒng)主要由CNC機床/機械臂、程序控制器及CAM編程軟件組成，用于實現(xiàn)沉積頭/成形平臺的空間定位移動，對不同形狀的構(gòu)件進行制造；防護監(jiān)測系統(tǒng)主要由安全外殼、氣體室、在線監(jiān)測設(shè)備及配套軟件組成，用于保護加工安全，監(jiān)測整個成形過程保證加工精度。圖1所示為典型LMD系統(tǒng)原理示意圖。

LMD技術(shù)主要有以下特點[14]：（1）無需模具，成形尺寸不受限制，可實現(xiàn)大尺寸零件直接成形；（2）靈活性高，無需支撐就可加工復雜零件；（3）可用于受損零件直接修復，多梯度零件制造；（4）加工周期短，材料利用率高，后期加工少；（5）成形零件的室溫綜合力學性能優(yōu)異，熱處理后的零件力學性能可達鍛件水平。

研究與應(yīng)用現(xiàn)狀

1 材料及工藝研究

圖1 典型LMD成形系統(tǒng)原理示意圖Fig.1 Schematic diagram of typical LMD forming system

表1 LMD技術(shù)命名Table 1 Named LMD technology

LMD技術(shù)通常采用直徑為45～150μm的球形金屬粉末或直徑為0.8～3mm的金屬絲材作為成形材料[2]。目前應(yīng)用較為廣泛的合金材料有以Ti–6Al–4V（TC4）為代表的鈦合金，以AlSi10Mg為代表的鋁合金、以316L為代表的不銹鋼、以300M為代表的高強鋼、以H13為代表的模具鋼、以Incone718（GH4169）為代表的鎳基高溫合金以及銅合金、鎢合金等。針對成形過程：激光功率、掃描速度、掃描策略、光斑大小、送粉/送絲速率、搭接率等典型LMD技術(shù)的工藝參數(shù)，結(jié)合鍛造軋制、電磁感應(yīng)、超聲振動、元素添加、熱處理等輔助工藝，對整體工藝的穩(wěn)定性和可靠性進行優(yōu)化。

早在20世紀末，美國Sandia國家實驗室、Los Alamos國家實驗室等[5，15–16]就采用LENS技術(shù)和DLF技術(shù)對H13模具鋼、316不銹鋼、Inconel690鎳基高溫合金、Ti–6Al–4V鈦合金等金屬材料的成形工藝進行了研究。近幾年，德國Fraunhofer研究所[17–18]對LMD技術(shù)的工藝步驟進行了詳細描述，采用不同工藝參數(shù)成形Ti–6Al–4V圓柱及Incone718方塊，用于研究不同工藝參數(shù)的適用性，并將優(yōu)化的工藝用于成形Ti–6Al–4V合金渦輪葉片上的縱樹形榫頭。瑞士蘇黎世理工學院的Dalaee等[19]對電磁感應(yīng)加熱輔助激光直接金屬沉積（IH–DMD）工藝進行了研究，結(jié)果表明IH–DMD工藝可將成形效率提高3倍。西安交通大學盧秉恒院士等[20]對懸垂結(jié)構(gòu)空間可變?nèi)∠蚣す饨饘俪练e進行了研究，并成功制造具有懸垂結(jié)構(gòu)的“花瓶”形金屬零件，最大懸垂角度達到了垂直方向的80°。西安交通大學張安峰等[21]通過在激光增材制造Ti–6Al–4V的過程中添加變質(zhì)劑（硼、硅）輔以感應(yīng)加熱和熱處理的方法細化晶粒并改善微觀組織，以獲得高性能鈦合金試樣，采用超聲沖鍛輔助激光增材制造工藝對Ti–6Al–4V微觀組織和各向異性的影響進行了研究。北京工業(yè)大學楊膠溪等[22–26]對激光增材制造無磁復合材料、鎳基耐磨抗腐蝕材料、軟磁材料的制備工藝及冶金機理進行了研究，采用EET理論、第一性原理等方法研究了磁性控制機理，并通過添加合金元素對材料性能進行調(diào)控，用于制備高性能梯度結(jié)構(gòu)。

2 成形質(zhì)量檢測與分析

成形質(zhì)量的檢測分析是評估工藝參數(shù)適用性的重要手段，包括：成形精度、組織結(jié)構(gòu)、機械性能（硬度、摩擦磨損、抗拉強度、殘余應(yīng)力及疲勞強度等）和缺陷（未熔合、裂紋及氣孔等）。檢測技術(shù)分為機械檢測（拉伸、壓入、沖擊等）[27]和無損檢測（超聲、射線、工業(yè)CT、熒光滲透等）[28]。目前激光增材制造Ti–6Al–4V、Incone718等材料的工藝已較為成熟，經(jīng)過熱處理后的零件力學性能與傳統(tǒng)工藝制造的零件相當。表2給出了常用的幾種合金材料在不同制備工藝下的室溫力學性能。

相關(guān)研究方面，美國Sandia國家實驗室與California大學合作[29–30]，深入研究了316L不銹鋼的工藝參數(shù)對成形質(zhì)量、微觀結(jié)構(gòu)及力學性能的影響，并討論了微觀結(jié)構(gòu)的演變和缺陷的形成。澳大利亞RMIT增材制造中心的Barr等[31]研究了激光金屬沉積過程中殘余熱量對300M馬氏體鋼原位回火的作用，并對不同延遲策略下樣品的微觀結(jié)構(gòu)和硬度進行分析。西北工業(yè)大學黃衛(wèi)東等[32–37]采用LSF技術(shù)對Ti–6Al–4V、Inconel718、DZ125、Rene88DT、AlSi10Mg及鎢合金等材料成形及修復的組織結(jié)構(gòu)及力學性能等方面進行了研究。北京航空航天大學王華明院士團隊[38–39]針對高性能大型鈦合金構(gòu)件的激光直接沉積進行了若干研究。陸軍裝甲兵學院董世運等[40]采用超聲無損檢測方法對激光直接金屬沉積合金鋼樣件的力學性能進行評價，并建立了硬度、強度、微觀組織與超聲聲速之間的映射關(guān)系。

3 模型建立與數(shù)據(jù)處理

零件三維模型的建立可分為直接法和反求法兩種，直接法采用Solid Works、Pro/E、UG、Inventor、Rhino等CAD軟件在計算機上直接構(gòu)建出零件的幾何模型，反求法則利用Imageware、Geomagic Studio、CopyCAD、RapidForm等逆向工程軟件，對現(xiàn)有零件進行掃描并在計算機中生成三維模型。目前主流的三維模型數(shù)據(jù)處理方法是先將CAD模型轉(zhuǎn)為STL數(shù)據(jù)，再對STL數(shù)據(jù)進行診斷修復、分層切片、路徑規(guī)劃及數(shù)控代碼生成。其中，基于STL模型的分層切片算法包括等層厚分層、自適應(yīng)分層和曲面分層等[41]。路徑規(guī)劃方法包括光柵式掃描、輪廓偏置掃描及分區(qū)分形掃描等。

表2 合金室溫力學性能Table 2 Mechanical properties of alloys at room temperature

目前，對于分層算法和路徑規(guī)劃的研究，主要集中在提高其精確性、穩(wěn)定性和效率方面。北京航空航天大學Zhao等[42]提出了基于分解的曲面分層和基于變換的圓柱面分層兩種非平面分層策略，與平面分層相比，曲面分層的層數(shù)下降了13%，實現(xiàn)了大角度懸垂結(jié)構(gòu)無支撐打印。哈爾濱工業(yè)大學金宇鵬[43]對STL模型的曲面分層算法進行了改進，提高了分層效率，同時實現(xiàn)了基于中軸線的輪廓偏置掃描方法，有效減少了路徑中斷的次數(shù)。天津科技大學劉少崗等[44]提出了一種新的基于STL模型的自適應(yīng)分層算法，該算法簡化了分層參數(shù)處理過程，并提高了模型分層輪廓的精細度。

4 過程模擬與仿真

可用于LMD技術(shù)仿真的軟件有ANSYS、COMSOL、SIMUFACT、FLOW–3D、AMProSim等。過程涉及宏觀、介觀、微觀和多尺度多物理場的模擬仿真[45]。借助計算機模擬仿真技術(shù)，能夠充分地認識激光增材制造過程的熔池形貌、溫度場、微觀結(jié)構(gòu)、變形及殘余應(yīng)力、缺陷等變化規(guī)律。

美國Sandia國家實驗室[46]采用有限元分析方法（FEA）建立了激光直接沉積304L不銹鋼管的三維模型，對成形過程的溫度場進行模擬，用于預(yù)測殘余應(yīng)力及微觀組織的演變，并將模擬結(jié)果與試驗結(jié)果進行了比較。英國諾丁漢大學Bennett等[47]提出了一種用于預(yù)測Inconel 718鎳基高溫合金成形過程沉積層幾何形狀及熱–力場變化的仿真模型，與實際試驗相比，模型的沉積層高度及寬度誤差分別為6.5%和7.6%，溫度場和殘余應(yīng)力誤差分別為6.2%和11.4%。蘇州大學石世宏等[48]基于三光束光內(nèi)送絲技術(shù)，采用ANSYS軟件對不同參數(shù)下激光熔覆成形碳鋼材料熔池的溫度場進行仿真，通過仿真與試驗分析對工藝參數(shù)進行優(yōu)化。

5 在線監(jiān)測及閉環(huán)控制

增材制造過程通常會由于誤差累積而導致成形精度下降，為了能夠?qū)⒄麄€成形過程的誤差控制在允許的范圍之內(nèi)，需要對增材制造過程進行閉環(huán)控制。即對增材制造過程的熔池溫度、成形寬度/高度、送粉/送絲速率等進行監(jiān)測，通過反饋信號在線調(diào)整激光功率、掃描速度等參數(shù)，控制整個成形過程保持在一定誤差范圍之內(nèi)，從而實現(xiàn)高質(zhì)量的增材制造。

俄羅斯科學院Dubrov等[49–50]對LMD成形過程中激光作用于氣粉混合物（GPM）的溫度分布進行了研究，并提出了一種熔池溫度在線監(jiān)測的方法。日本三菱先進技術(shù)研發(fā)中心與大阪大學合作[51]，開發(fā)了一種激光沉積高度在線測量和送絲速度反饋控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)可以控制沉積高度與送絲速度保持在最佳范圍內(nèi)。湖南大學宋立軍等[52]設(shè)計了一套基于狀態(tài)空間模型，可實現(xiàn)熔池溫度定量控制激光增材制造熔池溫度預(yù)測控制系統(tǒng)，有效減少了熔池波動及基板變形。

6 應(yīng)用現(xiàn)狀

激光快速成形方面，主要針對大型金屬構(gòu)件直接制造，解決難加工材料成形問題，以降低制造成本，縮短生產(chǎn)周期。早在2000年美國國防部和海軍研究院主導的“鈦合金柔性制造”項目就成功制造了戰(zhàn)斗機F/A–18E/F機翼翼根吊環(huán)和降落連桿，零件的性能超過傳統(tǒng)制造工藝，成本減少了20%，周期更是縮短了75%[53]。英國航空航天和汽車制造商GKN將LMD技術(shù)用于Vulcain 2.1火箭噴嘴結(jié)構(gòu)加固及關(guān)鍵連接部件成形，使用了超過50kg的鎳基超高溫合金，火箭噴嘴零件數(shù)量減少90%，成本降低40%，生產(chǎn)時間減少30%[54]。美國國家航空航天局NASA將開發(fā)的送絲LMD技術(shù)用于火箭噴嘴部件制造，如圖2（a）所示。美國RPM Innovations公司采用LMD技術(shù)一體成形彎管零件，4個彎折處的角度都達到了90°，如圖2（b）所示。德國DMG Mori利用LMD技術(shù)打印多個316L不銹鋼零件，如圖2（c）所示。西北工業(yè)大學采用LSF技術(shù)為國內(nèi)首架自研的C919大型客機制造了鈦合金中央翼緣條，尺寸長達3070mm，如圖2（d）所示。北京航空航天大學通過激光直接沉積技術(shù)制造飛機鈦合金主承力構(gòu)件加強框等多種大型鈦合金部件如圖2（e）所示。南京中科煜宸采用自主研發(fā)的增材制造設(shè)備沉積成形發(fā)動機葉片如圖2（f）所示。

結(jié)構(gòu)添加方面，通過在現(xiàn)有零件表面熔覆不同材料，從而提高零件的防腐、耐磨、耐高溫等性能。美國DM3D公司在銅基上沉積工具鋼制造汽車部件模具，使得模具在注塑過程既保持了強度和耐磨性，又提高了冷卻速率。德國Trumpf公司采用LMD技術(shù)在鋁壓鑄件表面添加鋁合金結(jié)構(gòu)，以提高零件整體性能,如圖3（a）所示。法國BeAM公司在304不銹鋼零件表面添加網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的Inconel 625鎳基高溫合金材料，如圖3（b）所示。北京工業(yè)大學與鐵道科學研究院、特冶（北京）科技發(fā)展有限公司合作在U75V和U20Mn貝氏體鋼軌上沉積高性能材料，提高新型轍叉的抗沖擊、抗?jié)L動接觸疲勞性能，如圖3（c）所示。修復再制造方面，LMD技術(shù)提供了一種可靠的修復、重建零件受損區(qū)域的方法，大大降低了更換相應(yīng)零件帶來的成本。圖3（d）為美國Optomec公司采用LENS技術(shù)修理磨損的齒輪軸承。圖3（e）為美國羅切斯特理工學院（RIT）為漢斯福德零部件產(chǎn)品公司修復受損齒輪。圖3（f）為西北工業(yè)大學采用LSF技術(shù)對某型號發(fā)動機高壓一級渦輪葉片進行修復，已裝機應(yīng)用超過50臺份。

工藝技術(shù)開發(fā)及裝備制造

1 工藝技術(shù)開發(fā)

新技術(shù)的開發(fā)有助于推動設(shè)備更新?lián)Q代，更好地服務(wù)市場需求。美國Formally 3D打印公司率先將450nm藍色波長激光器（NUBURU公司研發(fā)）應(yīng)用到增材制造，金屬材料吸收效果比工業(yè)標準的紅外波長激光器高出3～20倍，材料成形效率、精度、質(zhì)量有很大的提高。德國Fraunhofer激光技術(shù)研究所開發(fā)了送絲激光金屬沉積（Wire based Laser Metal Deposition，LMD–W）技術(shù)，該技術(shù)采用橫向送絲方式，材料利用率可達到100%，英國GKN航空公司和美國能源部橡樹嶺國家實驗室（ORNL）也在進行相應(yīng)研究，并計劃將該技術(shù)用于制造大尺寸高質(zhì)量的飛機零部件。德國Precitec公司研制的CoaxPrinter金屬沉積頭，采用激光同軸送絲工藝，具有極高的沉積效率，如圖4（a）所示。美國Additec公司發(fā)明的專利激光光內(nèi)金屬沉積線材/粉材（LMD–WP）工藝技術(shù)，開創(chuàng)性的將送粉和送絲技術(shù)結(jié)合，在單獨進給粉末或絲材的同時，還可實現(xiàn)絲粉同時進給，圖4（b）所示為采用該技術(shù)的μPrinter金屬沉積頭。蘇州大學開發(fā)的中空環(huán)形激光光內(nèi)送粉工藝技術(shù)，利用圓環(huán)–圓錐雙反射鏡對入射激光束進行分割–聚焦，形成環(huán)形光斑，送粉噴嘴被包裹在環(huán)形激光束內(nèi)，避免了粉末分流，大大提高了粉末利用率。

圖2 LMD技術(shù)成形零件Fig.2 LMD technology forming parts

圖3 LMD技術(shù)結(jié)構(gòu)添加及修復Fig.3 LMD technology structure addition and repair

2 裝備研發(fā)制造

國外方面，美國Optomec Design公司最早推出商業(yè)化設(shè)備，該公司通過與美國Sandia國家實驗室合作獲得LENS技術(shù)商業(yè)許可，并推出 包 括LENS 860–R、LENS 1500等 設(shè) 備。LENS 860–R是 一 款 擁有900mm×1500mm×900mm加工尺寸的中大型零件增減材一體設(shè)備，搭載標準五軸數(shù)控機床，16個用于機加工的ATC工具，線性分辨率±0.025mm。2016年成立的美國Formally公司推出采用LMD技術(shù)的A、L及X系列3D打印機，其中X–Series擁有可變波長激光器（紅外970～1070nm、藍色450nm）、Formax沉積頭及Formfeed高精度送粉器等新技術(shù)，粉末利用率達95%，最高沉積率可達7kg/h。美國Additec與西班牙Sicnova合資的Meltio公司研發(fā)的桌面級3D打印機M450，采用LMD–WP專利技術(shù)，可用于打印45～90mm的金屬粉末及0.8～1.2mm的線材。此外，美國DM3D、美國EFESTO、美國RPM Innovations、德國Trumpf、德 國DMG Mori、德 國Siemens、法國BeAM、日本MHI、日本Toshiba、日本Mazak、韓國InssTek等國外公司都有相關(guān)設(shè)備推出。

國內(nèi)方面，南京中科煜宸激光技術(shù)有限公司研發(fā)了RC–LDM8060、RC–LDM4000等送粉式金屬增材制造設(shè)備，其中RC–LDM8060的成形尺寸為800mm×600mm×900mm，最大打印速度為5m/min，采用自研的RC系列沉積頭，適用于高精度，大尺寸零部件的激光直接沉積制造及受損零部件直接修復等。西安鉑力特基于LSF技術(shù)開發(fā)出的BLT–C1000金屬增材制造高效成形設(shè)備，成形尺寸為1500mm×1000mm×1000mm，主要應(yīng)用于航空、航天、汽車等領(lǐng)域的大尺寸零部件的制造及修復。此外，北京鑫精合、江蘇永年、北京隆源、北京煜鼎等國內(nèi)設(shè)備制造商都在進行LMD技術(shù)開發(fā)及設(shè)備制造。表3列出了基于LMD技術(shù)的主要設(shè)備制造商及設(shè)備型號、成形尺寸等參數(shù)。

圖4 金屬沉積頭Fig.4 Metal deposition head

未來發(fā)展趨勢

LMD技術(shù)在成形效率和成形精度、工藝穩(wěn)定性及性能一致性等方面還有許多不足之處。未來，LMD技術(shù)的發(fā)展將以新材料、新工藝及新設(shè)備為主要內(nèi)容，并集中在以下5個方向：

（1）材料體系集約化。針對增材制造的特點，研發(fā)適用于不同性能需求的新型合金材料；對具有相同性能的材料進行整合，降低材料制造成本；集中建立并優(yōu)化材料工藝參數(shù)體系庫。

（2）工藝參數(shù)系統(tǒng)化。分析不同工藝參數(shù)之間的內(nèi)在聯(lián)系，研究工藝參數(shù)對成形質(zhì)量影響的一般規(guī)律；利用輔助工藝的優(yōu)點，優(yōu)化傳統(tǒng)工藝參數(shù)的不足，將傳統(tǒng)工藝參數(shù)與輔助工藝參數(shù)系統(tǒng)地結(jié)合起來。

表3 基于LMD技術(shù)的典型增材制造設(shè)備Table 3 Additive manufacturing equipment based on LMD technology

（3）成形過程高效化。開發(fā)可靠的沉積頭及送粉/送絲設(shè)備；建立精確模型，提高切片精度，通過計算機模擬減少試驗試錯；提高在線監(jiān)測與閉環(huán)控制靈敏度；對零件進行整體設(shè)計，結(jié)合拓撲優(yōu)化，減少耗材使用。

（4）設(shè)備集成智能化。未來設(shè)備的研發(fā)將趨向增減材復合、多能場復合等新技術(shù)，并集中在一體化設(shè)備、自動化系統(tǒng)、智能化控制等方面。

（5）應(yīng)用領(lǐng)域廣泛化。隨著技術(shù)創(chuàng)新及新設(shè)備的研發(fā)，行業(yè)需求不斷擴大，LMD技術(shù)的應(yīng)用領(lǐng)域?qū)⒃絹碓綇V泛和深入。

結(jié)論

LMD技術(shù)由于其獨特的技術(shù)優(yōu)勢，在航空航天、石油勘探、采礦、汽車模具等領(lǐng)域得到了越來越多的應(yīng)用，但LMD技術(shù)的一些缺點同樣制約了其未來的發(fā)展。隨著研究的不斷深入，基于LMD技術(shù)的增減材復合、多能場復合等復合制造技術(shù)逐漸成為研究的熱點，這對LMD技術(shù)的工藝及設(shè)備提出了更高的要求。

一方面，復合增材制造技術(shù)涉及不同工藝技術(shù)之間的相互協(xié)同與制約，這要求將LMD技術(shù)的工藝參數(shù)與輔助技術(shù)的工藝參數(shù)進行總體分析和優(yōu)化，這是基于LMD技術(shù)的復合增材制造技術(shù)未來需要解決的問題；另一方面，對于復合增材制造設(shè)備集成自動化，系統(tǒng)控制智能化等的研究，也是未來發(fā)展的一個重要內(nèi)容。