張龍 田磊 杜小江

摘?要：質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而不是檢驗(yàn)出來的，只有做好生產(chǎn)過程中的質(zhì)量控制，才能生產(chǎn)出符合要求的產(chǎn)品。目前，制造在生產(chǎn)作業(yè)過程中：人員技能不足、對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)淡薄、現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)沒有標(biāo)準(zhǔn)化、人員技能培訓(xùn)缺失、對(duì)售后抱怨反饋未響應(yīng)以及改進(jìn)措施失效性等原因影響產(chǎn)品質(zhì)量，導(dǎo)致不合格品質(zhì)量問題頻發(fā)。本文介紹了關(guān)于售后質(zhì)量問題的幾點(diǎn)管控方法，為白車身質(zhì)量提升提供參考。

關(guān)鍵詞：人員技能不足;對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)淡薄;現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)沒有標(biāo)準(zhǔn)化;人員培訓(xùn)缺失

前言

為響應(yīng)對(duì)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的汽車銷售市場(chǎng)，提高終端客戶-車主的使用滿意度，性能可靠的汽車質(zhì)量及售后的品質(zhì)尤為重要。為提升汽車整車售后質(zhì)量可靠性，以第一生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為中心，客戶為導(dǎo)向，建立一套重在預(yù)防、確保制造中的問題點(diǎn)在生產(chǎn)過程中檢出、管控對(duì)策的質(zhì)量預(yù)防管理體系的方法。

一、制造過程質(zhì)量現(xiàn)狀以及存在的問題

1、品質(zhì)檢驗(yàn)記錄利用價(jià)值未能體現(xiàn)

質(zhì)量問題記錄形成書面文字的好處是，偏于追查、便于分析原因所在、便于持續(xù)改進(jìn)問題、便于查找當(dāng)事人?？赡壳半m然有各種各樣的問題記錄，但是記錄分類做的不是非常好，還有未能有效利用從這些數(shù)據(jù)檔案中去分析所有價(jià)值的關(guān)聯(lián)信息，沒有將數(shù)據(jù)準(zhǔn)確有效的進(jìn)行分類分析和匯總問題，對(duì)于后期現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)生產(chǎn)未能促進(jìn)問題管控發(fā)揮應(yīng)有的作用。為此，除了完善分類記錄外，在形成售后溢出數(shù)據(jù)記錄時(shí)，必須確保數(shù)據(jù)來源的真實(shí)性、可靠性、正確性、有效性;然后針對(duì)這些原始數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比深入分析，從中吸取一些必要的經(jīng)驗(yàn)和血的教訓(xùn)，并要求車間生產(chǎn)工段全員進(jìn)行改善。

2、員工質(zhì)量意識(shí)有待提高

所有產(chǎn)品質(zhì)量是靠生產(chǎn)出來的，而不是靠檢驗(yàn)出來的，目前各工序所產(chǎn)生的不良現(xiàn)象仍有不穩(wěn)定上升趨勢(shì)，究其根本原因：除零部件來件自帶原因外，絕大部分是由于一線生產(chǎn)員工未能進(jìn)行自檢、無互檢工位造成的。有些員工未具備確認(rèn)產(chǎn)品（零部件）合格與否的能力就進(jìn)行上崗作業(yè)，生產(chǎn)完工后也不對(duì)自己所加工的產(chǎn)品進(jìn)行有效的質(zhì)量確認(rèn)。因此首先需要對(duì)員工加強(qiáng)、加大關(guān)于質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)力度，每天利用晨會(huì)車間班組長(zhǎng)和各檢驗(yàn)點(diǎn)的檢驗(yàn)員，將當(dāng)天所要生產(chǎn)的所有車型（以往發(fā)生過的重大質(zhì)量問題，作業(yè)過程中所需要關(guān)注的控制點(diǎn)，工藝要求等）在班組晨會(huì)上進(jìn)行簡(jiǎn)單陳述并作要求，通過每天不斷地對(duì)所在班組的員工進(jìn)行操作技能、質(zhì)量意識(shí)的灌輸，使員工掌握自檢、互檢正確方式和方法，提高員工質(zhì)量意識(shí)，確保其所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量滿足客戶要求。除利用班組晨會(huì)外，還可以利用夕會(huì)及質(zhì)量現(xiàn)場(chǎng)總結(jié)會(huì)、質(zhì)量反省會(huì)（如發(fā)生嚴(yán)重質(zhì)量異常，馬上停止生產(chǎn)，組織現(xiàn)場(chǎng)操作人員進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)面對(duì)面方式的質(zhì)量分析會(huì)），督導(dǎo)所有人員提高質(zhì)量意識(shí)。

3、員工自身素質(zhì)有待提高

目前所有員工和現(xiàn)場(chǎng)管理人員沒有產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)和產(chǎn)品質(zhì)量防護(hù)意識(shí)，對(duì)于自己所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)心程度嚴(yán)重不夠。只有將產(chǎn)品質(zhì)量的重要性貫徹到每一位一線操作員工的身上，才能真正的把我們產(chǎn)品質(zhì)量按要求去做好，而要做好這些所有工作，定期質(zhì)量培訓(xùn)是必不可少的課程;每個(gè)人都是具有惰性的潛意識(shí)，只有不斷地通過質(zhì)量現(xiàn)場(chǎng)會(huì)、班組晨會(huì)、質(zhì)量研討專題會(huì)、質(zhì)量反省會(huì)等各種方法，隨時(shí)隨地的加以培訓(xùn)和思想灌輸，從理論思想和道德觀念上改變所有員工的質(zhì)量意識(shí)，將其行為規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)化，使之操作養(yǎng)成良好的習(xí)慣。

4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)需要不斷的完善

目前，工廠雖然每個(gè)工序有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗(yàn)指導(dǎo)書、標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程，但是有些關(guān)鍵崗位由于人員及設(shè)備原因，已經(jīng)有了相應(yīng)變動(dòng)，但是相關(guān)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)并沒有得到及時(shí)有效的得到更改，或者沒有按照所規(guī)劃既定的標(biāo)準(zhǔn)要求去嚴(yán)格執(zhí)行。即使有相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的工段、班組、個(gè)人所能按要求執(zhí)行到位的也聊聊無幾。要是沒有標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)流程所生產(chǎn)的相關(guān)產(chǎn)品不良率會(huì)居高不下，各種各樣的產(chǎn)品質(zhì)量缺陷會(huì)屢見不鮮。所以，只有形成嚴(yán)格統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)、統(tǒng)一的相關(guān)操作流程，相關(guān)的不良產(chǎn)品才能得到相對(duì)有效的控制措施。并且在有了技術(shù)要求操作標(biāo)準(zhǔn)，在今后的生產(chǎn)過程中可以得到更有利于員工掌握較好的操作技能，提高所生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量。

5、品質(zhì)工位質(zhì)量反饋及問題處理

在記錄隨車卡后即時(shí)通知生產(chǎn)工段到現(xiàn)場(chǎng)對(duì)缺陷問題現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)，根據(jù)上一天的統(tǒng)計(jì)信息對(duì)各檢驗(yàn)點(diǎn)缺陷數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，并確定當(dāng)日需要布置的超標(biāo)問題;生產(chǎn)工段負(fù)責(zé)人依據(jù)檢驗(yàn)人員反饋的批量問題及重點(diǎn)問題進(jìn)行跟蹤，并對(duì)其問題進(jìn)行缺陷排查必要的時(shí)候指定臨時(shí)措施。工段將分析、排查的結(jié)果及措施進(jìn)行整理，形成便于匯報(bào)的材料，生產(chǎn)工段組織對(duì)質(zhì)量問題進(jìn)行分析召開反省會(huì)。然后逐步將質(zhì)量溢出總結(jié)經(jīng)驗(yàn)措施貫徹到車間的每個(gè)員工。

6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)售后質(zhì)量保證能力提升

焊裝車間是汽車生產(chǎn)質(zhì)量的源頭環(huán)節(jié)，車身骨架生產(chǎn)的制造過程都是在焊裝車間完成，所生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量直接影響涂裝車間和總裝車間產(chǎn)品輸出質(zhì)量，因此焊裝車間為過程質(zhì)量重中之重管控區(qū)域。

在制造過程中我們向全員宣貫“品質(zhì)是制造出來的”的理念，為了提高制造過程中對(duì)產(chǎn)品不良的檢驗(yàn)力度及對(duì)策力度，我們向全體操作人員工宣講“不接收、不制造、不流出、不讓他人制造不良品”的制造四不品質(zhì)理念，號(hào)召人人練就“火眼金睛”，勇于發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中產(chǎn)品存在質(zhì)量問題。對(duì)表現(xiàn)突出的員工及工段給予一定程度的獎(jiǎng)勵(lì)措施，最大程度上調(diào)動(dòng)每個(gè)部門、所有作業(yè)人員對(duì)不合格產(chǎn)品的發(fā)現(xiàn)熱度，對(duì)不良問題的檢驗(yàn)率及準(zhǔn)確性得到極大提升。因此穩(wěn)定人員、崗前培訓(xùn)人員技能、操作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化為當(dāng)務(wù)之急，通過晨會(huì)、午間培訓(xùn)、質(zhì)量反省會(huì)等等方式加強(qiáng)員工崗位技能，提高員工質(zhì)量意識(shí)。并在作業(yè)過程中及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題解決問題。

7、裝配質(zhì)量中控制存在的問題

調(diào)整線裝配是產(chǎn)品質(zhì)量的最后的一個(gè)環(huán)節(jié)，也是直接面對(duì)下道工序及客戶的重要環(huán)節(jié)，其產(chǎn)品裝配質(zhì)量的好壞直接影響到每個(gè)車間工序的完成及市場(chǎng)客戶最終的評(píng)價(jià)。產(chǎn)品的質(zhì)量不是線下檢驗(yàn)出來的，而是在制造環(huán)節(jié)中一環(huán)扣一環(huán)、一步接一步裝配出來的。唯有大力推行標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)理念，并將標(biāo)準(zhǔn)化培養(yǎng)成每個(gè)員工的作業(yè)習(xí)慣，方能保證下線產(chǎn)品的質(zhì)量。為此，焊裝車間利用崗前培、線上裝配的強(qiáng)化、班前班后總結(jié)會(huì)的形式，潛移默化的將標(biāo)準(zhǔn)滲透到每一給操作員工頭腦中。最終做到員工不論年齡大小、不論經(jīng)驗(yàn)豐富與否，每個(gè)人能完成的裝配要求都是高質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的。在這個(gè)過程中，標(biāo)準(zhǔn)化起到了關(guān)鍵作用。

二、過程質(zhì)量提升計(jì)劃及改進(jìn)措施

為進(jìn)一步提高制造部產(chǎn)品的質(zhì)量，提高客戶滿意度，結(jié)合制造部實(shí)際狀況，制定推行后續(xù)質(zhì)量提升計(jì)劃方案。

認(rèn)真做好質(zhì)量管理工作相關(guān)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)，及時(shí)報(bào)送各類質(zhì)量報(bào)表，為領(lǐng)導(dǎo)和相關(guān)部門提供可靠的質(zhì)量信息。過程、成品檢驗(yàn)相關(guān)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)及時(shí)匯總。

2、召開質(zhì)量例會(huì)

每周召開一次車間質(zhì)量例會(huì)，就上個(gè)月溢出總裝典型質(zhì)量問題進(jìn)行通報(bào)分析，完善糾正改進(jìn)和預(yù)防措施，做好會(huì)議記錄相關(guān)內(nèi)容，對(duì)過程實(shí)施情況由品質(zhì)工段進(jìn)行跟蹤監(jiān)督，質(zhì)量管理人員及抽查落實(shí)情況。

總結(jié)

目前焊裝車間過程質(zhì)量控制管理要素沒有完全發(fā)揮應(yīng)有的作用，對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量管控的力度、一線員工缺乏制造質(zhì)量辨識(shí)的能力、不能做到用設(shè)備去進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)、對(duì)質(zhì)量預(yù)防方面非常欠缺，只有通過過程檢驗(yàn)人員的全檢和過程巡檢、以及CP5終檢才能有效的圍堵問題;為此，只有不斷提升車間一線操作人員綜合能力才是當(dāng)務(wù)之急，通過對(duì)每一個(gè)員工對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量素質(zhì)方面的培訓(xùn)，加大對(duì)質(zhì)量管理知識(shí)進(jìn)行專業(yè)的培訓(xùn)，對(duì)于產(chǎn)品質(zhì)量管控才能起到關(guān)鍵作用。