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        制氫裝置配氫線改造解決轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦方案

        2020-05-28 17:40:59楊文杰
        中國化工貿(mào)易·下旬刊 2020年1期
        關(guān)鍵詞:花斑

        楊文杰

        摘 要:本文針對(duì)某公司制氫裝置配氫線進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)和優(yōu)化后,運(yùn)行過程中出現(xiàn)的轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦問題進(jìn)行分析,通過加裝除油設(shè)施,進(jìn)一步流程優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)配氫原料的清潔,在降低裝置生產(chǎn)成本同時(shí),增加經(jīng)濟(jì)效益,解決因配氫帶油使轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦問題。

        關(guān)鍵詞:配氫;除油設(shè)施;花斑;紅管

        1 前言

        該公司制氫裝置原料氣加氫部分,原設(shè)計(jì)有一條由外公司的配氫線,向原料氣中配置3-5%(V)以上的氫氣。為增加經(jīng)濟(jì)效益,通過流程優(yōu)化和改造,配氫在正常生產(chǎn)過程由柴油加氫裝置聯(lián)合機(jī)組一級(jí)新氫出口氫氣進(jìn)行供應(yīng),但是改造后因聯(lián)合機(jī)組新氫機(jī)活塞及活塞環(huán)在實(shí)際運(yùn)行過程中磨損嚴(yán)重,需加大機(jī)組注油量,造成新氫壓縮機(jī)一級(jí)出口氫氣攜帶潤滑油和重質(zhì)烴,夾帶至制氫裝置使制氫裝置加氫催化劑、脫硫催化劑造成一定程度結(jié)碳并使轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦失活,造成轉(zhuǎn)化爐爐管出現(xiàn)大面積花斑與紅管,導(dǎo)致制氫停工并更換轉(zhuǎn)化催化劑,經(jīng)濟(jì)損失巨大。經(jīng)調(diào)整配氫線引出位置,增加除油裝置,確保制氫裝置轉(zhuǎn)化部分穩(wěn)定。

        2 裝置配氫管線優(yōu)化及改造方案

        2.1 配氫管線改造原因

        裝置外購氫氣每月花費(fèi)15.6萬元,自產(chǎn)氫氣每月成本6.3萬元,用自產(chǎn)氫每月可節(jié)省9.3萬元,每年可節(jié)省111.6萬元,能夠產(chǎn)生較大的經(jīng)濟(jì)效益。裝置試運(yùn)行生產(chǎn)后,將配氫由外購改至裂解柴油加氫裝置聯(lián)合機(jī)組一級(jí)出口引出。

        2.2 改造投入運(yùn)行后出現(xiàn)的問題

        裝置于2015年1月31日投入生產(chǎn)。2月2日由1300 Nm3/h提至1810 Nm3/h滿負(fù)荷時(shí),發(fā)現(xiàn)轉(zhuǎn)化爐出口甲烷含量異常升高,檢查轉(zhuǎn)化爐爐管發(fā)現(xiàn)有8根爐管出現(xiàn)不同程度花斑與紅管,狀態(tài)已經(jīng)非常嚴(yán)重。

        2.3 對(duì)出現(xiàn)爐管出現(xiàn)的花斑和紅管進(jìn)行原因分析

        轉(zhuǎn)化反應(yīng)就是在不斷的發(fā)生結(jié)碳、消碳的反應(yīng),當(dāng)結(jié)碳速度快,轉(zhuǎn)化催化劑就會(huì)形成積碳。積碳的形成會(huì)造成爐管出現(xiàn)花斑、紅管、出口芳烴和甲烷含量增高等。我們根據(jù)下列原因造成對(duì)結(jié)碳的原因進(jìn)行分析:

        2.3.1 原料性質(zhì)變化及催化劑中毒

        原料中C5以上組分和烯烴的含量過高時(shí),容易在轉(zhuǎn)化爐內(nèi)高溫部位發(fā)生反應(yīng),導(dǎo)致在催化劑表面積碳,文獻(xiàn)[1]要求原料組成中C5<0.5%;原料中的硫化物、氮化物以及烯烴的含量對(duì)轉(zhuǎn)化催化劑具有毒害作用,甚至?xí)?dǎo)致轉(zhuǎn)化催化劑的失活,因此原料氣在進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐之前必須進(jìn)行加氫、脫毒使進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐的原料氣達(dá)到硫、氯含量<0.2μL/L,砷含量 <5 μg/g。開工以來原料氣化驗(yàn)分析顯示,原料氣中C5< 0.5%、烯烴為0,轉(zhuǎn)化原料中硫、氯<0.5ppm,不會(huì)造成結(jié)焦。

        2.3.2 負(fù)荷及水碳比變化

        負(fù)荷波動(dòng)大,會(huì)導(dǎo)致氣體在轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)發(fā)生偏流,甚至造成個(gè)別爐管干燒,影響催化劑的使用壽命,裝置標(biāo)準(zhǔn)負(fù)荷1929 Nm3/h,操作彈性50-120%,水碳比3.0-4.5,查看DCS有關(guān)天然氣負(fù)荷和水碳比變化趨勢,均在設(shè)計(jì)范圍內(nèi)。

        2.3.3 反應(yīng)及3.5MPa蒸汽溫度和壓力大幅波動(dòng)

        由于工藝的需要轉(zhuǎn)化爐床層溫度為480~850℃,而3.5MPa蒸汽的溫度為240℃左右,如果反應(yīng)或蒸汽溫度大幅波動(dòng)將會(huì)導(dǎo)致催化劑床層溫度的巨大波動(dòng),如果溫度下降將會(huì)導(dǎo)致烯烴穿透整個(gè)轉(zhuǎn)化床層,最終導(dǎo)致爐出口甲烷含量上升,很容易導(dǎo)致轉(zhuǎn)化催化劑下部催化劑積炭,而轉(zhuǎn)化溫度升高會(huì)導(dǎo)致催化劑的燒結(jié),進(jìn)而導(dǎo)致催化劑孔結(jié)構(gòu)發(fā)生改變,活性中心發(fā)生變化,最終導(dǎo)致催化劑失活,因此蒸汽溫度是保證催化劑穩(wěn)定和爐管無異常的保證;配汽壓力的波動(dòng)最直接的表現(xiàn)為水碳比的變化,如果反應(yīng)及3.5MPa蒸汽壓力大幅波動(dòng)很可能會(huì)導(dǎo)致轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的偏流,嚴(yán)重情況下發(fā)生催化劑失活,查看DCS歷史趨勢,排除溫度及壓力大幅波動(dòng)造成結(jié)焦。

        2.3.4 局部過熱

        局部過熱將會(huì)使轉(zhuǎn)化催化劑的燒結(jié)進(jìn)而導(dǎo)致催化劑的孔結(jié)構(gòu)發(fā)生變化,活性中心遷移,最終使催化劑失去活性導(dǎo)致催化劑表面積炭,為了排除這種情況的發(fā)生,將轉(zhuǎn)化爐各爐管同一水平面的溫度計(jì)進(jìn)行比較,并在現(xiàn)場使用測溫槍進(jìn)行測量和記錄,并進(jìn)行對(duì)比,爐管不存在局部過熱的現(xiàn)象。

        2.3.5 原料氣的帶液量

        對(duì)裝置各個(gè)可能帶油的管線進(jìn)行低點(diǎn)排液,檢查是否因?yàn)閹в鸵鸬幕ò吆图t管的問題,在配氫調(diào)節(jié)閥前導(dǎo)淋放出帶霧狀的潤滑油,估算含量約為0.3-0.8g/min,根據(jù)文獻(xiàn)[2]配氫攜帶潤滑油<0.1g/天的標(biāo)準(zhǔn),潤滑油的進(jìn)入導(dǎo)致轉(zhuǎn)化入口水碳比嚴(yán)重失調(diào),進(jìn)而引發(fā)催化劑發(fā)生積炭現(xiàn)象,導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐管出現(xiàn)花斑現(xiàn)象。

        3 解決轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦的方案

        通過技術(shù)交流,確定造成轉(zhuǎn)化爐爐管出現(xiàn)花斑及紅管的原因是因?yàn)槁?lián)合機(jī)組新氫機(jī)活塞及活塞環(huán)在實(shí)際運(yùn)行過程中磨損嚴(yán)重后需加大機(jī)組注油量,造成新氫壓縮機(jī)一級(jí)出口氫氣攜帶潤滑油和重質(zhì)烴,而制氫的配氫線由加氫裝置聯(lián)合機(jī)組級(jí)間分液罐前管線引出未進(jìn)行及時(shí)脫液,新氫壓縮機(jī)一級(jí)出氫氣攜帶潤滑油和重質(zhì)烴夾帶至制氫裝置使制氫裝置加氫催化劑、脫硫催化劑造成一定程度結(jié)碳,經(jīng)過轉(zhuǎn)化爐對(duì)流段(原料預(yù)熱段)預(yù)熱至480-520℃,在高溫的作用下潤滑油攜帶的潤滑油和重質(zhì)烴使轉(zhuǎn)化催化劑結(jié)焦失活,造成轉(zhuǎn)化爐爐管出現(xiàn)大面積花斑與紅管。對(duì)聯(lián)合機(jī)組注油器的注油量進(jìn)行分析,冷卻分液后氫氣中夾帶霧狀潤滑油和重質(zhì)烴含量約0.3-0.8g/min,按0.5g/min量計(jì)算每小時(shí)夾帶量為30g左右,而每天的夾帶量為720g,而根據(jù)計(jì)算只需要10kg的潤滑油就可以導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐出現(xiàn)花斑及紅管從而停工。對(duì)此為了及時(shí)有效的脫除配氫中夾雜的潤滑油保證配氫的清潔實(shí)施了技術(shù)改造。

        通過與制氫配氫原來的流程圖(1)對(duì)比改造后的配氫流程如圖(2)引出線在加氫聯(lián)合機(jī)組新氫一級(jí)壓縮出口緩沖罐后路引出,與圖(1)相比較可以利用壓縮機(jī)一級(jí)出口緩沖罐對(duì)配氫進(jìn)行脫液工作大大降低了配氫的攜油量。另一方面在配氫管線上增設(shè)了一個(gè)除油過濾器和兩個(gè)高效凈化器,凈化器內(nèi)填充的氫氣凈化分子篩可以有效的將氫氣中夾雜的潤滑油和重質(zhì)烴脫離出去,兩個(gè)高效凈化器可以串聯(lián)在一起,可以并聯(lián)在一起,也可以單獨(dú)運(yùn)行,即使在生產(chǎn)正在運(yùn)行過程中,只要做好有效隔離就可以實(shí)現(xiàn)在線換劑,保障了制氫裝置配氫的清潔,從而實(shí)現(xiàn)了制氫裝置長周期良好的運(yùn)行。

        通過表格數(shù)據(jù)的對(duì)比:氫氣純度有較大幅度的提高,C5以上組分大幅降低,C2以上組分也有較大幅度的降低,一氧化碳含量、二氧化碳含量以及氧含量氮含量都有小幅度降低,由此可見此次技術(shù)改造解決了由于配氫攜帶潤滑油和重質(zhì)烴導(dǎo)致轉(zhuǎn)化爐爐管的問題,大大提高了轉(zhuǎn)化催化劑的使用壽命確保了制氫裝置一個(gè)開工周期的平穩(wěn)運(yùn)行。

        4 結(jié)論

        通過此次配氫線的技術(shù)改造與優(yōu)化,實(shí)現(xiàn)了配氫的自給自足,不需要依托其他公司提供配氫的要求,并且解決了配氫帶油給轉(zhuǎn)化催化劑帶來的結(jié)焦、積炭的問題,大大延長了催化劑的使用壽命,也為三套加氫裝置提供了穩(wěn)定的氫氣來源加以保障,確保制氫裝置一個(gè)開工周期的平穩(wěn)運(yùn)行。

        參考文獻(xiàn):

        [1]東方石化30萬噸/年柴油加氫裝置操作規(guī)程[Z].東方石化,2016.

        [2]東方石化4000Nm3/h制氫裝置操作規(guī)程[Z].東方石化,2016.

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