■ 青島黃海學(xué)院 （山東青島 266555） 宋愛利 龐 敏 宋 慧 周淑芳 蘇勝利

■ 青島弗爾迪測控有限公司 （山東青島 266100） 趙發(fā)凱

1. 齒輪測量現(xiàn)狀

測量齒輪通常使用專門的測量儀，目前齒輪測量儀已在一些機加工企業(yè)的質(zhì)檢部門、科研部門、工廠計量室及車間檢測站等部門得到了廣泛應(yīng)用。但是有部分機加工企業(yè)齒輪種類較少，配置專門的齒輪測量儀不利于控制成本。

三坐標測量機操作簡便、精度高、使用廣泛，可以對齒輪在一次裝夾中完成多項主要參數(shù)的測量，其發(fā)展為齒輪測量提供了一個新途徑，但也存在人工采點過程較為繁瑣、齒輪測量功能非標配等問題，有必要進行開發(fā)，編制適用程序，簡化三坐標測量機齒輪測量過程，確定漸開線直齒圓柱齒輪測量方法，解決生產(chǎn)中此類零件檢測難題，降低檢測成本，提高檢測效率。

2. 數(shù)據(jù)采集及處理

測量使用弗爾迪接觸式三坐標測量機，配套的FD-DMIS測量軟件功能豐富，掌握測量基本知識即可完成檢測工作，提供了高級語言編程功能，可編寫循環(huán)程序。

（1）數(shù)據(jù)采集準備 以齒輪的端面與中心孔為基準建立齒輪測量坐標系。將齒輪中心線垂直于工作臺上平面放置，將1號輪齒置于第一象限，在程序中設(shè)置以端面和中心孔為基準的齒輪坐標系程序段，跟隨系統(tǒng)提示構(gòu)造新坐標系。

選擇使用DMIS軟件的語言編程功能來編制齒輪測量程序。首先使用指令建立程序框架，人工操作控制器對齒輪進行必要的測量，建立齒輪測量軌跡，在此基礎(chǔ)上添加、修改和完善程序，并試運行，對錯誤部分進行修改，得到完整的齒輪測量程序。齒輪測量流程如圖1所示。

程序主要包括：齒輪參數(shù)定義、齒號確定、建立坐標系、測第一齒齒廓、程序循環(huán)和測量結(jié)束。選用φ2mm測頭，命名為A(P1_0_0P0_0)，部分程序如下。

1）齒輪參數(shù)定義：

MODU=PROMPT/'法向模數(shù) ?'//輸入模數(shù)

XXX=PROMPT/'變位系數(shù) ?'//輸入變位系數(shù)

PANG=PROMPT/'壓力角(度制) ?'//輸入壓力角

PANG=ASSIGN/DTOR(PANG)//分配轉(zhuǎn)矩

INCL=PROMPT/'螺旋角［順時針/右旋為正, 度制］'//輸入螺旋角

INCL=ASSIGN/DTOR(INCL)

圖1 齒輪測量流程

M O D U=A S S I G N/(M O D U/COS(ABS(INCL)))

PE=PROMPT/'漸開線上的采點數(shù)'//自己選擇漸開線采點數(shù)

PG=PROMPT/'齒向上的采點數(shù)'//輸入齒向采點數(shù)

LZ=PROMPT/'齒寬'//輸入齒寬

2）齒號確定。手動測量首齒后，其余齒由程序控制自動測量，齒號選擇依據(jù)為：

IAAA=ASSING/INT(ZN/4)//最大首測齒號確定，齒數(shù)/4取整數(shù)

IBBB=PROMPT/CONCAT//定義首測齒號（在1到IAAA之間）

BUF[1]=ASSING/IBBB

BUF[2]=ASSING/IBBB+(1*ZN/4)

BUF[3]=ASSING/IBBB+(2*ZN/4)

BUF[4]=ASSING/IBBB+(3*ZN/4)//測量齒齒號確認

3）建立齒輪坐標系：

IAAA=PROMPT/'找正方式：1=平面和中心孔；0=齒輪軸'//選擇平面中心孔找正方式

OFFZ=PROMPT/'基準面到齒頂面的距離（帶方向）'//計算并輸入基準面到齒頂面的距離（帶方向）

TEXT/MAN,CONCAT（'沿－Z方向在基準面上采8點'）

TEXT/MAN,CONCAT('在齒輪軸或中心孔上采4點..... NO.',STR(IBBB-22))

OFFZ=PROMPT/'基準面到齒頂面的距離（帶方向）'//自己計算，這里輸入－10（一般帶負號）

4）測第一齒齒廓：

$$PICK TEO POINTS TO DEFINE START POINT AND END POINT ON INVOLUTE

TEXT/MAN,'在左側(cè)齒根圓附近的漸開線上測量一點(保持Z=0)'

F(POI_33)=FEAT/POINT,CA RT,0,0,0,SIN(PANG)*COS(INCL),-COS(PANG)*COS(INCL),SI-N(INCL)

MEAS/POINT,F(POI_33),1

TEXT/MAN,'在左側(cè)齒頂圓附近的漸開線上測量一點(保持Z=0)'

F(POI_34)=FEAT/POINT,CA RT,0,0,0,SIN(PANG)*COS(INCL),-COS(PANG)*COS(INCL),SI-N(INCL)

MEAS/POINT,F(POI_34),1

（2）漸開線的采點及異常點的處理 為使測量時測頭在輪齒間能夠方便運動且不會有遺漏點，在測量前應(yīng)選擇合適的測頭。從左側(cè)齒廓齒根圓附近的漸開線測量采點，完成后對齒頂圓附近的漸開線進行測量采點，為測量準確，測量點的位置分布集中于漸開線中部，點分布如圖2所示，漸開線采點如圖3所示，A點為齒根圓附近點，B點為齒頂圓附近點，與基準平面的距離為－10mm，所測齒為1號輪齒。

圖2 漸開線測量示意

圖3 漸開線采點示意

實際測量時因機器自身誤差或人工操作等一些外部因素的影響，會產(chǎn)生一些壞點。采用曲線檢查法去除可能出現(xiàn)的壞點。根據(jù)截面數(shù)據(jù)的首末數(shù)據(jù)點，采用最小二乘法擬合得到一條樣條曲線，曲線的階次可根據(jù)曲面截面的形狀設(shè)定，通常為3～4階，然后分別計算各個中間數(shù)據(jù)點Pi到樣條曲線的歐式距離，如果‖e‖≥[ε]，[ε]為給定的允差，則認為Pi是壞點，應(yīng)予剔除。這樣在一定程度上可以保證所測數(shù)據(jù)質(zhì)量，如圖4所示。

圖4 利用曲線檢查法剔除壞點

（3）數(shù)據(jù)處理 測得各點坐標值后，將數(shù)據(jù)導(dǎo)入WGEAR軟件中進行誤差分析，并以此來對比所測差值是否處于誤差范圍內(nèi)。

在分析軟件中輸入所測齒輪的模數(shù)、齒數(shù)、壓力角、螺旋角、齒頂圓及齒根圓參數(shù)來建立齒輪的理想輪廓，再將所測數(shù)據(jù)導(dǎo)入，進行分析。WGEAR分析軟件能夠快速分析出齒輪各參數(shù)誤差，誤差曲線表達清晰，誤差軟件分析流程如圖5所示。

3. 測量實例

齒輪參數(shù)為模數(shù)m＝2.5，齒數(shù)z＝30，壓力角α＝20°，變位系數(shù)0、螺旋角β＝0°，分度圓為φ75m m，齒頂圓為φ80mm，齒輪厚度為30mm，齒距為7.854mm，齒輪的精度等級為4級。

（1）測量實施 在進行測頭校準后，導(dǎo)入齒輪測量程序，根據(jù)設(shè)定好的測量路徑，在三坐標測量機上運行程序，測量齒輪齒廓，得到齒廓測點坐標值。根據(jù)提示輸入齒輪參數(shù)。選擇單個測頭，找正方式選擇平面和中心孔找正，漸開線采點數(shù)選擇6，齒向采點數(shù)選擇6。建立齒輪坐標系時選擇找正方式及輸入距離部分如圖6、圖7所示。

在人工選定齒根及齒頂圓附近的漸開線上的點之后，齒輪測量程序繼續(xù)運行，測頭按照設(shè)定的軌跡繼續(xù)依次測量第8、16、23齒，測量結(jié)束坐標值會保存到指定路徑。

（2）測量結(jié)果分析 將測點坐標導(dǎo)入WGEAR軟件，輸入齒輪的基本參數(shù)，建立齒輪的理想齒廓，完成后點擊計算。軟件所使用偏差代號為DIN標準，在分析時轉(zhuǎn)換為GB標準的偏差項目代號。

如圖8所示，被測齒齒廓總偏差最大偏差為4.2μm，齒廓形狀公差最大偏差為2.6μm，與機械設(shè)計手冊所規(guī)定標準進行對比，得齒廓總偏差精度等級為4，形狀偏差精度等級為2，分析得齒廓偏差精度等級為4。

左右齒廓螺旋線總誤差及螺旋線形狀誤差值如圖9所示，最大偏差分別為4.0μm及2.0μm，由機械手冊得螺旋線精度等級為3，形狀誤差精度等級為4，分析得出的螺旋線精度等級為3。

齒輪齒厚最大差值為5.8μm，徑向圓跳動為0.5μm（見圖10）。

輪齒單個齒距極限偏差與齒距累積總偏差最大偏差值分別為2.9μm與5.6μm（見圖11），與機械手冊進行比對得齒距精度等級為3。

圖5 誤差分析流程

圖6 選擇找正方式

圖7 輸入距離

將分析結(jié)果與國家標準進行對比，可以看出使用三坐標測量機測量齒輪的齒廓線和螺旋線時，齒廓總偏差、齒廓極限偏差、螺旋線總偏差及螺旋線極限偏差誤差較小，可用于6級以下精度要求的齒輪測量。對于精度等級較高的齒輪最好選擇專門的齒輪測量儀進行測量。

圖8 齒廓偏差分析結(jié)果

圖9 螺旋線誤差分析結(jié)果

圖10 徑向圓跳動誤差分析結(jié)果

圖11 齒距誤差分析結(jié)果

4. 結(jié)語

用三坐標測量機測量齒輪，無需另外購置齒輪測量儀，較為經(jīng)濟。運行齒輪測量程序，通過自動采點獲得齒輪真實數(shù)據(jù)，配合相應(yīng)的分析軟件，即可得到所需的齒輪誤差。測量過程簡單、易操作，采點效率高。通過試驗分析，精度誤差較小，可用于一般精度要求的齒輪測量。

該方法依然有準確度不高等問題需要進一步研究、分析與完善，相信隨著計算機、精密制造與測量及信息技術(shù)的飛速發(fā)展，使用三坐標測量機測量齒輪的方法也會越來越完善，將更多的齒輪誤差項目都容納進來，實現(xiàn)對齒輪的全面檢測。