穆科宇

中車蘭州機(jī)車有限公司 甘肅蘭州 730050

1 序言

從動(dòng)輪齒圈在機(jī)車運(yùn)行的過(guò)程中，除主要承受彎曲應(yīng)力外，還承受轉(zhuǎn)向制動(dòng)沖擊載荷，因此要求齒圈具有較高的強(qiáng)度、剛度以及良好的耐疲勞性能。我公司檢修的某型電力機(jī)車運(yùn)行時(shí)間不長(zhǎng)，發(fā)生牽引電動(dòng)機(jī)從動(dòng)輪齒圈斷裂，因此，該齒圈屬于早期斷裂失效，斷裂的齒圈如圖1所示。齒圈設(shè)計(jì)材質(zhì)為42CrMo，該材質(zhì)在生產(chǎn)過(guò)程中容易帶入有害元素和非金屬夾雜物，影響產(chǎn)品質(zhì)量[1]。從動(dòng)輪齒圈的加工工藝為：毛坯鍛造→粗加工→調(diào)質(zhì)→半精加工→表面淬火→精加工，齒圈表面粗糙度和調(diào)質(zhì)狀態(tài)都會(huì)影響齒圈質(zhì)量[2]。

圖1 出現(xiàn)斷裂的從動(dòng)輪齒圈

根據(jù)齒圈的技術(shù)要求，齒圈硬化層硬度：52～58HRC，齒頂?shù)挠不瘜由疃?～3mm，齒面硬化層深度2～4mm，過(guò)盈配合0.8～0.9mm[3]。

2 宏觀及斷口檢驗(yàn)

斷裂齒圈的斷口如圖2所示。斷口整體較為平整，未見(jiàn)明顯的宏觀塑性變形，斷口上有明顯的貝紋線，因此可以判定該齒圈的斷裂屬于疲勞斷裂。

圖2 齒圈斷口

表1 從動(dòng)輪齒圈未淬硬部分化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） （%）

3 理化檢驗(yàn)

3.1 化學(xué)成分分析

該齒圈材質(zhì)為42CrMo，從齒圈未淬硬的部分中心鉆取試樣，進(jìn)行化學(xué)成分分析，結(jié)果見(jiàn)表1。分析結(jié)果表明，齒圈材質(zhì)的化學(xué)成分符合GB 3077—1999《合金結(jié)構(gòu)鋼》標(biāo)準(zhǔn)中對(duì)42CrMo的要求。

3.2 金相檢驗(yàn)

從斷口附近的另一個(gè)齒處，用線切割機(jī)切取金相試樣，（要求保留斷口），按照GB 10561—2005進(jìn)行夾雜物的檢驗(yàn)，結(jié)果為：A0.5，B0.5，C0.5，D1，DS1.5，夾雜物雖然沒(méi)有超過(guò)一般的規(guī)定，但是有較大塊夾雜物存在，對(duì)疲勞性能有一定的影響，如圖3所示。

圖3 金相組織（100×）

經(jīng)硝酸酒精溶液浸蝕后，齒的硬化層的整體形貌如圖4所示。由圖4可見(jiàn)，齒面的硬化層較完整，齒頂?shù)挠不瘜佑斜〉牡胤?，齒根部的硬化層很薄，宏觀上幾乎看不到，根據(jù)TB/T 2989—2000《機(jī)車車輛用齒輪供貨技術(shù)條件》中6.7.4.1條規(guī)定，要求齒根部應(yīng)有硬化層，因此這樣的硬化層是不符合要求的。

圖4 硬化層的整體形貌

硬化層的金相組織按照J(rèn)B/T 9204—2008 《鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)》進(jìn)行檢驗(yàn)，評(píng)為7級(jí)，屬于合格級(jí)別，無(wú)脫碳，如圖5所示。

齒圈心部組織為索氏體，但是整體有不均勻現(xiàn)象，如圖6所示。

圖5 硬化層金相組織（400×）

圖6 金相組織（400×）

硬化層深度測(cè)定，在100倍顯微鏡下檢測(cè)，硬化層深度符合要求，硬化層在齒面附近符合技術(shù)要求，而在齒頂部，有低于技術(shù)要求的地方，但是，這個(gè)情況對(duì)齒根部疲勞強(qiáng)度幾乎沒(méi)有影響。

3.3 硬度檢測(cè)

按照GB/T 230—1991對(duì)硬化層進(jìn)行硬度檢測(cè)，結(jié)果為：齒頂中部硬度4次測(cè)量結(jié)果為34H R C、52HRC、39HRC、30HRC，齒頂邊緣的硬度2次測(cè)量結(jié)果為53HRC、46.5HRC，齒頂中部的硬度有低于要求的，且不均勻，可能與齒頂?shù)挠不瘜硬痪嘘P(guān)，這個(gè)情況與齒圈的斷裂沒(méi)有直接關(guān)系，但是齒表面硬度存在的差異則說(shuō)明硬化層有可能存在問(wèn)題。因此可以做出這樣的推論，齒根部即使有極薄的硬化層，其硬度也可能存在問(wèn)題，但是由于沒(méi)有直接測(cè)定齒根部的硬度，這個(gè)結(jié)果僅作為參考。

3.4 齒根部宏觀檢測(cè)

因?yàn)辇X根部是齒圈工作中承受彎曲應(yīng)力最大的部位，技術(shù)要求中對(duì)該部位的表面粗糙度有要求，因此我們對(duì)該處進(jìn)行了宏觀檢驗(yàn)，齒根部表面的情況如圖7所示，可見(jiàn)有十分明顯的加工痕跡，經(jīng)解剖后，在100倍顯微鏡下觀察，表面金相組織如圖8所示。

圖7 齒根部加工痕跡

圖8 表面金相組織（100×）

4 分析討論

從齒圈斷裂的斷口可以明顯地看出，該齒圈的斷裂屬于典型的疲勞斷裂，從裂紋源的位置及斷口的情況可以看出，齒圈工作時(shí)基本沒(méi)有偏磨現(xiàn)象，并且工作應(yīng)力不大；理化檢驗(yàn)結(jié)果表明，化學(xué)成分、硬化層組織、基體組織等項(xiàng)目合格，但是齒根部的硬化層很薄，宏觀下幾乎看不到，這與標(biāo)準(zhǔn)要求不符，表面有明顯的加工痕跡，夾雜物檢驗(yàn)中，有大塊的夾雜物存在，硬度不均勻，且有多個(gè)測(cè)量值低于技術(shù)要求，這些都影響齒圈的疲勞性能。

齒圈制造時(shí)，考慮到表面的剝離和掉塊及磨損等問(wèn)題，對(duì)齒面有較嚴(yán)格的要求，但是，由于齒圈的斷裂在運(yùn)行中，齒根部位受到最大的彎曲應(yīng)力，因而齒圈的斷裂大都是從根部斷裂的，因此對(duì)齒根部也有較為明確的要求，資料顯示，齒圈的斷裂都和根部質(zhì)量不良有關(guān)[4]。齒根部感應(yīng)淬火，就是為了提高疲勞強(qiáng)度，并且在齒根部表面形成壓應(yīng)力，從而最大限度地提高疲勞抗力，夾雜物含量高，或有大塊夾雜物存在，會(huì)降低疲勞性能，表面硬化層薄則降低了疲勞性能和表面的殘余壓應(yīng)力，表面的加工痕跡，不僅加大了應(yīng)力集中，而且本身往往就成為裂紋源[5]。這些因素都是疲勞斷裂形成的重要因素。

5 結(jié)論與建議

通過(guò)以上的分析，我們認(rèn)為，電力機(jī)車齒圈斷裂的主要原因有以下2點(diǎn)：

1）齒圈表面有明顯的加工痕跡，該加工痕跡造成應(yīng)力集中及疲勞性能的降低。

2）齒根部硬化層太薄。另外，齒圈中含有較大塊的夾雜物及齒圈心部組織不均勻，對(duì)疲勞性能也有一定影響，表面硬度低及硬度值不均對(duì)疲勞性能也有影響。

建議嚴(yán)格執(zhí)行齒圈熱處理工藝規(guī)范，防止齒根表面硬化層很薄，防止齒圈心部硬度偏低及硬度不均勻等現(xiàn)象發(fā)生；減小齒根部的表面粗糙度值有助于抑制疲勞裂紋源的產(chǎn)生；應(yīng)該在齒圈制造過(guò)程中嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)要求鍛造，或進(jìn)行擴(kuò)散退火，充分消除組織不均勻造成的應(yīng)力集中。