■東風(fēng)汽車動(dòng)力零部件有限公司 （湖北十堰 442000） 高 云 劉祖佑 袁慧琴

變速箱行星輸出軸即通常所說的行星架，屬于旋轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，為變速箱關(guān)鍵零件，承擔(dān)安裝行星齒輪和太陽輪的作用，承受大扭矩載荷和高轉(zhuǎn)速，一般選擇鑄鋼或球墨鑄鐵材質(zhì)，對(duì)其幾何精度和位置精度要求非常高。如圖1所示為國外某重載變速箱輸出軸的典型結(jié)構(gòu)。

零件配套于從國外引進(jìn)的某14擋變速箱，成品質(zhì)量22kg，共200多個(gè)產(chǎn)品特性，相對(duì)國內(nèi)變速箱輸出軸，該零件的尺寸精度高，重要項(xiàng)有15項(xiàng)，其中6級(jí)精度尺寸有4項(xiàng)，5級(jí)精度尺寸有6項(xiàng)，如行星孔位置度國內(nèi)一般為0.1mm，該產(chǎn)品要求0.04mm。

1. 重要加工要素分析

輸出軸重要加工特性集中在軸承支承處和行星齒輪軸支承處。

（1）軸承支承處 與軸承內(nèi)圈配合的外圓軸頸、連接傳動(dòng)齒圈的各花鍵齒，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度通常為 IT5～I(xiàn)T7。這些部位的幾何形狀特性主要包括圓度、圓柱度和齒形齒向要求，相互位置特性包括同軸度、徑向圓跳動(dòng)、重要端面對(duì)軸心線的垂直度、端面間的平行度和輪廓度等，以保證裝配接觸面積可以有效地承擔(dān)動(dòng)載荷的要求，滿足高速運(yùn)轉(zhuǎn)后的動(dòng)平衡指標(biāo)。

圖1 重載變速箱輸出軸

（2）行星齒輪軸支承處 如圖2所示，本文所述輸出軸有5個(gè)行星齒輪安裝孔，該處是影響整體傳動(dòng)精度、變速箱噪聲值的重要部位，主要特性包括齒輪安裝孔的孔徑，孔與基準(zhǔn)的位置度，安裝孔的中心線與零件的中心線，孔直線度，孔的兩端有倒角、沉孔結(jié)構(gòu)，安裝孔相對(duì)G基準(zhǔn)（鑄造行星窗）的位置度。

2. 空間基準(zhǔn)的構(gòu)成及基準(zhǔn)的選擇

輸出軸在變速箱中屬于空間旋轉(zhuǎn)軸，所以產(chǎn)品的主基準(zhǔn)設(shè)定在由5個(gè)行星孔構(gòu)建的中心與遠(yuǎn)端軸承安裝軸的中心構(gòu)成的虛擬連線，該設(shè)計(jì)基準(zhǔn)即為裝配基準(zhǔn)，加工時(shí)很難直接應(yīng)用。該產(chǎn)品加工時(shí)基準(zhǔn)和產(chǎn)品裝配基準(zhǔn)如何有效地轉(zhuǎn)換利用，減少定位誤差，是工藝設(shè)計(jì)中的關(guān)鍵。

（1）初基準(zhǔn)選擇 該輸出軸產(chǎn)品提出了50mg的靜不平衡要求，加工成形件存在鑄態(tài)部位，其中5個(gè)行星齒輪安裝孔相對(duì)G基準(zhǔn)（鑄造行星窗）有0.5mm的位置度，這對(duì)毛坯的初定位提出了較高的要求。根據(jù)分析，該產(chǎn)品影響靜不平衡的主要部位為端部非對(duì)稱部位，5個(gè)孔部位相關(guān)鑄件平面的軸、徑向尺寸誤差的控制可靠性是判斷初基準(zhǔn)選擇合適與否的標(biāo)準(zhǔn)，該產(chǎn)品中，需要考慮產(chǎn)品鑄造分型的特點(diǎn)，在車削的粗加工工序中，選擇了距離行星孔最近的外圓、端面和距離其最遠(yuǎn)的軸端中心孔為初基準(zhǔn)，在孔系加工中，選擇鑄造行星窗的中軸為初基準(zhǔn)（見圖2）。

（2）精基準(zhǔn)選擇 一般精基準(zhǔn)選擇要符合基準(zhǔn)重合、統(tǒng)一原則，盡可能選設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)；盡可能在多數(shù)工序中用同一個(gè)定位基準(zhǔn)；選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準(zhǔn)。由于該產(chǎn)品的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為一條空間連線，在實(shí)際加工中是無法用于定位的，在加工中選擇了一個(gè)具有足夠剛性且利于定位的轉(zhuǎn)換基準(zhǔn)，即行星窗端部的局部外圓和軸承安裝端的中心孔。

3. 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及工藝系統(tǒng)對(duì)加工精度的影響

（1）外圓特性對(duì)車削工藝系統(tǒng)的精度要求 因該輸出軸屬于較重零件，零件自身在未成形前的不平衡量、工藝系統(tǒng)的剛性對(duì)精度的影響都很大，需關(guān)注零件的粗精加工分序、工藝系統(tǒng)的相關(guān)特性。

（2）加工孔系設(shè)備精度對(duì)孔系位置度的影響 如圖3所示，孔系關(guān)鍵特性5個(gè)行星孔對(duì)中軸線及相互位置度的要求為0.04mm。當(dāng)機(jī)床幾何軸X、Y軸移動(dòng)時(shí)，5個(gè)孔中心半徑90mm實(shí)際增加或減少為：R＝SQRT（X2＋Y2）。計(jì)算中，假設(shè)72°圓心角不變。

如果加工坐標(biāo)變化0.01m m（設(shè)備誤差），則位置度變化：2×S Q RT（0.012＋0.012）＝0.028（mm），孔的分度圓變化0.014mm。

孔位置變化引起的孔中心距L變化：△L＝2（R＋△R）sin72°/2-L＝2×（90＋0.014）s i n36°-105.80＝105.817-105.80＝0.017（mm）。

孔間距的變化影響行星齒輪的嚙合狀態(tài)，影響傳動(dòng)平穩(wěn)性。

當(dāng)5個(gè)行星安裝孔圓心角72°的實(shí)際角度增加或減少，則5個(gè)中心孔中心距相應(yīng)變化量△L＝2Rsin（θ/2＋△θ）-L。如果5個(gè)孔的圓心相位角變化±0.1°時(shí)，半徑為9 0 m m，中心距變化：2×90s i n（72°/2＋0.1°）-105.8＝0.255（mm）。

圖2 輸出軸結(jié)構(gòu)

圖3 孔系

根據(jù)汽車零部件產(chǎn)品工序能力Ppk1.33的要求，對(duì)機(jī)床的定位精度及重復(fù)定位精度提出的要求為其公差范圍的1/3，這樣鎖定了孔系加工設(shè)備的精度主要參數(shù)要求，同時(shí)根據(jù)中心距對(duì)相位角變化和尺寸直角坐標(biāo)變化的不同敏感程度，給孔加工方法選取提供了方向。

（3）鑄件鑄造特性對(duì)精度的影響 該產(chǎn)品材料為QT600-5鑄件結(jié)構(gòu)，鑄件應(yīng)力殘余往往是這類高精度產(chǎn)品加工不可忽視的影響因素，該輸出軸最大外形尺寸250mm×360mm，毛坯形態(tài)質(zhì)量28kg，局部截面變化較大，尤其是5個(gè)行星窗處，由于鑄造凝固過程中內(nèi)外部冷卻不均勻而產(chǎn)生較大的殘余應(yīng)力，受制造成本影響，鑄件沒有采取鑄后去應(yīng)力措施，這些殘余應(yīng)力必然在加工過程中逐漸釋放出來，如果工藝設(shè)計(jì)不當(dāng)，會(huì)使鑄造特性在加工后發(fā)生改變，影響加工精度，需關(guān)注加工中切削熱的有效利用及粗精加工的尺寸分配。

（4）刀具系統(tǒng)特性對(duì)精度的影響 該產(chǎn)品加工工藝主要包含車削、銑削、鏜削、滾齒和插齒等，由于產(chǎn)品為球墨鑄鐵，切削性能尚可，在刀具的選擇上重點(diǎn)關(guān)注加工精度和加工效率，其中孔系加工的難度較大，精鏜孔的鏜桿刀具對(duì)底孔預(yù)加工質(zhì)量比較敏感，機(jī)床X、Y軸重復(fù)定位誤差的累積，精加工的孔與原半精加工孔的同軸度誤差及余量分配，都需要在孔系加工中給予關(guān)注。

（5）夾具系統(tǒng)特性對(duì)精度的影響 夾具是確保產(chǎn)品高精度的關(guān)鍵，夾具的基準(zhǔn)選擇、夾具定位及重復(fù)定位精度以及夾緊力是夾具設(shè)計(jì)的幾個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)。該產(chǎn)品在設(shè)計(jì)定位裝置時(shí)，要關(guān)注產(chǎn)品基準(zhǔn)與設(shè)備軸線的關(guān)系；在設(shè)計(jì)夾緊裝置時(shí)，要關(guān)注可靠性，這里的可靠性要兼顧克服加工過程的切削力和大轉(zhuǎn)動(dòng)慣量時(shí)必要的安全自鎖，同時(shí)避免夾緊變形，不影響產(chǎn)品的精加工質(zhì)量。該產(chǎn)品涉及粗車夾具，精車夾具，加工中心銑削、滾削夾具，插齒加工夾具，動(dòng)平衡加工夾具以及清洗夾具，根據(jù)其加工特點(diǎn)，均遵循以上原則，有各自不同的設(shè)計(jì)要點(diǎn)。

4. 加工工藝路線分析

在以上產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及重要加工要素分析完后，制定工藝流程有了基本的依據(jù)，重載輸出軸這類結(jié)構(gòu)，常規(guī)加工方法按照基準(zhǔn)先行、先粗后精和先主后次的原則，一般通過十余工序完成加工：10粗車軸承安裝端端面外圓中心孔→20調(diào)頭粗車行星窗端部端面→30半精車內(nèi)孔并鉆油孔→40去應(yīng)力處理→50精車軸承安裝端端面、外圓→60粗、半精鏜5個(gè)齒輪孔，銑面倒角→70精鏜5個(gè)齒輪孔，銑面倒角→80滾齒→90插齒→100齒倒角→110鉆側(cè)油 孔→120動(dòng)平衡檢測去重→130打印標(biāo)識(shí)→140零件光整去毛刺→ 150零件清洗、防銹包裝。該流程工序節(jié)拍分布不均衡，生產(chǎn)組織不精益。

隨著多軸智能加工設(shè)備和組合機(jī)床的發(fā)展，集成工藝在汽車零件加工中的應(yīng)用越來越廣泛，但多軸智能加工設(shè)備的單序節(jié)拍很長，主要是較大數(shù)量的工步間刀具更換時(shí)間和各空間轉(zhuǎn)位這些對(duì)于切削來說的無效時(shí)間過長，如現(xiàn)在國外主流設(shè)備切屑對(duì)切屑的換刀時(shí)間為2s，國內(nèi)達(dá)到了6s以下；組合機(jī)床的柔性較差，投資大，需要較大的產(chǎn)能匹配來降低投資風(fēng)險(xiǎn)。這兩種工藝對(duì)于預(yù)計(jì)單線年產(chǎn)6萬輛的中等產(chǎn)量無疑是不適合的。

根據(jù)該輸出軸的特點(diǎn)，結(jié)合現(xiàn)裝備特點(diǎn)，選擇性價(jià)比更高、具有足夠柔性的工藝方案：O P10粗車行星窗端部外圓、鉆內(nèi)孔→O P20粗車軸承安裝端端面→O P30打加工流水號(hào)標(biāo)記→ O P40精車軸承安裝端端面、外圓，車槽，鉆油孔→OP50粗、半精鏜5個(gè)齒輪孔，銑面倒角，精鏜5個(gè)齒輪安裝孔→OP60滾齒、齒端倒角→OP70插齒→OP80動(dòng)平衡檢測去重→OP90去毛刺清洗包裝。

該工藝設(shè)計(jì)比傳統(tǒng)工藝減少了6道工序，且相對(duì)集成工藝效率更高，投資收益性更好。生產(chǎn)線局部如圖4所示。

圖4 生產(chǎn)線局部

5. 主要工藝及控制要點(diǎn)

（1）車削工序的工藝要點(diǎn)分析 工序內(nèi)容：外圓及端面（含外螺紋、內(nèi)螺紋孔）、側(cè)面油孔及孔口倒圓角。加工零件主要質(zhì)量指標(biāo)要求：外徑φ D＋0.013-0.013mm、圓度0.007mm；各臺(tái)階外圓的同軸度要求0.013mm，φ D對(duì)B基準(zhǔn)跳動(dòng)＜0.01mm，對(duì)B面的垂直度0.02mm/300mm。

（2）加工方案選擇 該產(chǎn)品軸承安裝外徑尺寸和幾何公差要求都很高，傳統(tǒng)工藝一般采用磨削加工，隨著高剛性精密數(shù)控車床技術(shù)的發(fā)展，以車代磨技術(shù)已經(jīng)有較廣泛的運(yùn)用，采用以車代磨工藝，具有設(shè)備投資少、維護(hù)費(fèi)用低、加工效率高以及更加環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)，但對(duì)設(shè)備精度及整個(gè)切削系統(tǒng)，包括對(duì)夾具和刀具的設(shè)計(jì)提出了更高的要求，為提高車削系統(tǒng)剛性，在基準(zhǔn)選擇和裝夾方式上采取了一定的措施。

（3）粗、精加工基準(zhǔn)及裝夾方式的選擇 如前所述，粗、精車形成了后序的加工基準(zhǔn)，該工序的加工基準(zhǔn)選擇行星孔端面的最大外徑和安裝軸承端的軸中心，兩個(gè)最遠(yuǎn)端形成的軸線，減少了誤差放大的風(fēng)險(xiǎn)。

裝夾方式：在高速、大用量切削時(shí)，一般采用卡頂法，尾座頂尖采用彈性頂尖，但是，由于頂尖彈性的限制，頂緊力不是很大，有使工件脫離頂尖的危險(xiǎn)。本產(chǎn)品采用卡拉式裝夾方法，如圖5所示，采用后拉式液壓卡盤加中心頂尖，可確保零件的定位端面與卡盤緊貼，兼顧定位精度和切削時(shí)的系統(tǒng)剛性。

圖5 工件的裝夾

精車加工較重的工件時(shí)，關(guān)鍵是減少零件轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)的振動(dòng)，而中心孔定位會(huì)造成裝夾不穩(wěn)，切削用量也不能太大，在精車時(shí)采用最大外圓（所有后序的轉(zhuǎn)換定位基準(zhǔn)）和中心孔為定位基準(zhǔn)，同時(shí)對(duì)中心孔精度提出了特別要求，采用小尺寸中心孔B-3，以提高后序精加工設(shè)備尾座頂尖和其的接觸面積，減少加工中的振動(dòng)，然后采用彈性輔助跟刀架支撐加工（見圖6）。采用跟刀架能抵消加工時(shí)徑向切削分力的影響，從而減少切削振動(dòng)和工件變形。

圖6 輔助動(dòng)力刀頭

零件加工工步：采用φ C外圓大端面定位，中間需中心架支撐后外圓夾緊。先加工小端的端面及內(nèi)孔、內(nèi)螺紋；后尾架頂尖定位支撐，中心架撤離，加工零件所有外圓及大端面。

（4）工藝設(shè)備特點(diǎn) 加工該類重型零件，要求機(jī)床擁有極佳的重載切削能力和很高的材料去除率。結(jié)合產(chǎn)品特性及工序能力要求，相關(guān)的主要設(shè)備特性有各坐標(biāo)軸的精度（定位精度、重復(fù)定位精度）、主軸精度（包括跳動(dòng)、角向定位精度），對(duì)精加工設(shè)備提出了X、Z向定位精度0.007mm，重復(fù)定位精度0.003mm的要求，X軸和Z軸均配備光柵尺，為閉環(huán)控制系統(tǒng)。主軸冷卻系統(tǒng)是保證尺寸熱穩(wěn)定性的有效措施，在動(dòng)態(tài)精度驗(yàn)收中均需進(jìn)行確認(rèn)。

工裝調(diào)整精度要求：定位端面跳動(dòng)≤0.01mm；夾持標(biāo)準(zhǔn)件檢測端面和外圓跳動(dòng)均≤0.01mm，夾具具有端面定位可靠性氣檢裝置。

（5）創(chuàng)新點(diǎn) ①對(duì)集成工藝的運(yùn)用，有效兼顧投資及工序節(jié)拍。對(duì)部分非關(guān)鍵特性，裝夾時(shí)間大于加工時(shí)間的部位，盡量考慮采用集成工藝，如該產(chǎn)品精車削工序通過在數(shù)控電動(dòng)轉(zhuǎn)塔刀架（帶內(nèi)冷）上增加2個(gè)動(dòng)力頭，實(shí)現(xiàn)一次裝夾完成對(duì)油孔及其孔口的R圓角、去毛刺實(shí)現(xiàn)集成加工，減少了一臺(tái)鉆孔設(shè)備的投入，有效地實(shí)現(xiàn)了油孔加工的防錯(cuò)，同時(shí)也降低了制造成本。②具有極高經(jīng)濟(jì)性的線邊檢測及反饋系統(tǒng)：設(shè)備可根據(jù)線邊電子量儀檢測反饋的結(jié)果自動(dòng)進(jìn)行控制區(qū)間的補(bǔ)償，結(jié)合設(shè)備的CMK能力，選擇了不占用加工節(jié)拍的方案，通過設(shè)定一個(gè)內(nèi)部調(diào)整控制限，線邊測量+邊界反饋+ 自動(dòng)調(diào)整，有效保證了產(chǎn)品穩(wěn)定的工序能力，相對(duì)在線測量技術(shù)是一種更加經(jīng)濟(jì)的方案。③內(nèi)應(yīng)力改善：粗加工時(shí)采用干式大走刀切削，切削熱幫助釋放鑄件內(nèi)應(yīng)力，精加工機(jī)床采用大流量噴水，以減少切削熱對(duì)尺寸的影響。④精度及結(jié)構(gòu)強(qiáng)化：圓角處車削加工采用具有一定負(fù)后角的刀具，在切削過程中，對(duì)截面圓角過渡處進(jìn)行一定的擠壓成形，對(duì)該處實(shí)際產(chǎn)生了一定的壓應(yīng)力，從而形成了強(qiáng)化層，提高了輸出軸20%左右的疲勞強(qiáng)度。⑤后 序基準(zhǔn)的可靠建立：精車加工同時(shí)產(chǎn)生了后序銑削、滾齒、插齒及動(dòng)平衡等加工的定位基準(zhǔn)，除產(chǎn)品圖樣要求外，在工序安排中，同時(shí)對(duì)φ C對(duì)右側(cè)內(nèi)R頂尖孔與C的同軸度及其自身圓度提出工藝要求，符合同軸度0.016mm和圓度0.006mm的要求，以確保轉(zhuǎn)換基準(zhǔn)的可靠。

6. 銑削及鏜削工藝要點(diǎn)

銑削及鏜削工序形成了產(chǎn)品各裝配孔系，是影響變速箱傳動(dòng)精度、噪聲等的關(guān)鍵因素。

輸出軸產(chǎn)品孔系的主要質(zhì)量指標(biāo)要求如圖7所示。其中D基準(zhǔn)為圖3中5個(gè)行星孔構(gòu)建的中心，F(xiàn)基準(zhǔn)為φ D（軸承安裝軸）的中心，G基準(zhǔn)為5個(gè)鑄造行星窗口。

5個(gè)行星孔的形位要求是輸出軸產(chǎn)品關(guān)鍵特性，其中孔平行度、直線度要求都包含在位置度綜合評(píng)價(jià)中，要關(guān)注這兩項(xiàng)的公差控制對(duì)位置度的影響?？字本€度、位置度包含最大實(shí)體原則，要充分考慮提高孔徑的工序能力，以提高位置度的保證能力。

（1）粗、精加工基準(zhǔn)及裝夾方式的選擇 初基準(zhǔn)及產(chǎn)品檢測基準(zhǔn)運(yùn)用要點(diǎn)：零件以B基準(zhǔn)面的相對(duì)面端面定位，與φ D同時(shí)加工的外圓初定心；角度定位后上端面壓緊；探針測頭用φ C外圓找正定心后加工。

裝夾要求：零件采用自定心夾緊，立式定位，具有對(duì)φ C外圓中心找正的功能。程序具有自動(dòng)設(shè)定基準(zhǔn)的功能。零件定位帶角向預(yù)檢或預(yù)定位。

（2）設(shè)備及工裝特點(diǎn) 在設(shè)備配置中，分別對(duì)臥加和立加工藝進(jìn)行了工藝分析對(duì)比，臥加具有較好的排屑性，可自由地實(shí)現(xiàn)五軸聯(lián)動(dòng)加工，具有上料空間大、剛性更好等特點(diǎn)。目前較多企業(yè)選擇雙工作臺(tái)臥加設(shè)備，該產(chǎn)品在國外生產(chǎn)線采用多工位專用設(shè)備，這兩種方案的投資都非常大。分析該零件長徑比＞1，同時(shí)考慮到該產(chǎn)品的質(zhì)量較重，為合理利用該重心可靠性及基準(zhǔn)，兼顧投資收益，選擇立式加工中心及一體化特殊刀具實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品加工（見圖8）。

圖7 輸出軸產(chǎn)品孔系的主要質(zhì)量指標(biāo)要求

圖8 工藝裝備

1）設(shè)備精度特點(diǎn)?；谇懊鎸?duì)產(chǎn)品誤差的分析，對(duì)相關(guān)設(shè)備參數(shù)明確定義：X/Y/Z軸定位精度≤0.007mm；X/Y/Z軸重復(fù)精度≤0.003mm。除對(duì)設(shè)備靜態(tài)精度要求外，特別在動(dòng)態(tài)精度驗(yàn)收環(huán)節(jié)關(guān)注加工熱對(duì)設(shè)備精度的影響，以考量設(shè)備主軸冷卻性能、絲杠熱精度保持等，將孔徑、孔位置度、平行度作為驗(yàn)收設(shè)備CMK的參考指標(biāo)，使主軸和絲杠剛性可以得到綜合考量。

2）設(shè)備配置特點(diǎn)。在標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備配置基礎(chǔ)上，選擇大直徑雙接觸式主軸（B B T50主軸或HSK100），加強(qiáng)機(jī)床的主軸剛性，同時(shí)要求主軸采用內(nèi)冷結(jié)構(gòu)以提高長期工作的穩(wěn)定性，具有熱補(bǔ)償功能；機(jī)床配自動(dòng)找正裝置，具備零件外圓及角向找正功能。

3）工裝特點(diǎn)。工裝調(diào)整精度：定位端面跳動(dòng)≤0.008mm；夾緊套配有檢測用標(biāo)準(zhǔn)件，夾持標(biāo)準(zhǔn)件檢測端面和外圓跳動(dòng)均≤0.005 mm。

（3）工藝創(chuàng)新點(diǎn) ①夾具采用雙工位液壓夾具，端面定位配三點(diǎn)式氣檢，確保零件定位可靠。同時(shí)夾具定位面上有兩個(gè)吹氣裝置，保證定位面的清潔，使得跳動(dòng)等特性得到可靠保證。②精 加工時(shí)的壓緊變形和釋放前序的應(yīng)力變形是精加工階段需要關(guān)注的細(xì)節(jié)。在粗加工時(shí)需要較大的壓緊力以提高切削效率，而在精加工時(shí)的夾緊力除了提供必要的夾持外，還要選擇合理的壓緊點(diǎn)以及減小變形，因此，采用二次夾緊解決應(yīng)力釋放問題。粗加工前用尋邊器對(duì)零件定位圓進(jìn)行找正，精加工前對(duì)零件的夾緊進(jìn)行一次釋放再重新壓緊，對(duì)定位圓進(jìn)行二次找正，對(duì)壓緊力的變化要求在程序控制中得到有效的實(shí)施。③高剛性鏜刀及大量復(fù)合刀具的運(yùn)用是控制質(zhì)量和效率的關(guān)鍵。

在以上措施實(shí)施后，該輸出軸精度要求較高的幾個(gè)關(guān)鍵特性，如5個(gè)行星輪安裝孔位置度0.04mm（Ppk＝2.34）、孔徑φ DJS7（Ppk＝2.05），平行度0.02mm（Ppk＝1.83）等的工序能力Ppk達(dá)到了目標(biāo)要求（見圖9、圖10）。

7. 結(jié)語

圖9 5個(gè)行星輪安裝孔位置度0.04mm（Ppk＝2.34）

圖10 孔徑φDJS7（Ppk＝2.05）

圍繞高精度重型變速箱輸出軸的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，展開對(duì)其主要加工工藝的研究，有效地解決了產(chǎn)品加工的可靠性問題，同時(shí)，產(chǎn)品線的投資經(jīng)濟(jì)性遠(yuǎn)高于同產(chǎn)品的國外生產(chǎn)線。在汽車零件的工藝設(shè)計(jì)中，需要多種基礎(chǔ)知識(shí)支撐，輔以大量嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓に囋囼?yàn)來驗(yàn)證工藝可靠性，同時(shí)也必須兼顧工藝的經(jīng)濟(jì)性，才能確保產(chǎn)品的QCD（質(zhì)量、成本和交付）優(yōu)勢。