蔡遠(yuǎn)繁 賈舒媛 伍孟沿 王沿芳

【摘要】以基礎(chǔ)工業(yè)工程相關(guān)技術(shù)和方法為基礎(chǔ)，分析LGL玩具公司中的SC-Y玩具汽車(chē)模型組裝線(xiàn)，發(fā)現(xiàn)當(dāng)前組裝過(guò)程的問(wèn)題并分析產(chǎn)生問(wèn)題的原因，對(duì)SC-Y玩具汽車(chē)模型組裝線(xiàn)進(jìn)行優(yōu)化分析和改善，消除組裝線(xiàn)上工序不平衡現(xiàn)象。令LGL玩具公司在現(xiàn)有條件下使組裝線(xiàn)平衡程度達(dá)到了相對(duì)較高的水平，降低玩具組裝成本，提高組裝線(xiàn)生產(chǎn)效率和組裝線(xiàn)產(chǎn)能，使企業(yè)獲得更大效益。

【關(guān)鍵詞】生產(chǎn)線(xiàn)平衡? 玩具汽車(chē)模型? 工業(yè)工程

一、引言

LGL玩具公司成立于2015年，因公司業(yè)務(wù)發(fā)展，目前公司各個(gè)方面都在進(jìn)行改進(jìn)，目前公司組裝車(chē)間中有4條組裝線(xiàn)，其中的一條組裝線(xiàn)是組裝SC-Y玩具汽車(chē)模型，SC-Y玩具汽車(chē)模型整條組裝線(xiàn)均由人工操作，組裝線(xiàn)布局為直線(xiàn)型，自動(dòng)化能力程度基本為零。

二、SC-Y玩具汽車(chē)模型組裝線(xiàn)的現(xiàn)狀描述

SC-Y玩具汽車(chē)模型組裝步驟及工序測(cè)時(shí)：

SC-Y玩具汽車(chē)模型從將零件放在托盤(pán)中進(jìn)行物料檢查后，組裝為成品，總共經(jīng)歷了13個(gè)大步驟。以第一個(gè)組裝輪胎工序?yàn)槔?，連續(xù)記錄整個(gè)流程各個(gè)工位的讀數(shù)，將后一次讀數(shù)減去當(dāng)次讀數(shù)，得到該工位的讀數(shù)，反復(fù)連續(xù)測(cè)試10次，觀(guān)測(cè)該工位工作并紀(jì)錄這個(gè)工位完成裝配動(dòng)作所需要的時(shí)間。

連續(xù)測(cè)試時(shí)用當(dāng)次時(shí)間減去前一次時(shí)間得到工位所用時(shí)間，根據(jù)該工位數(shù)據(jù)組后進(jìn)行平均值計(jì)算得：平均值為10s，標(biāo)準(zhǔn)偏差為0.73。所以根據(jù)三倍標(biāo)準(zhǔn)差法可知正常值為平均值±3σ之內(nèi)的數(shù)值（分別為12.19和7.81）超過(guò)這個(gè)范圍內(nèi)的都屬于異常值，應(yīng)該剔除。

工序1所測(cè)時(shí)間數(shù)據(jù)都在管制界限內(nèi)，所以工序1組裝輪胎的觀(guān)測(cè)時(shí)間為10s。以工序1組裝輪胎為例，玩具車(chē)模型的組裝是輕作業(yè)，寬放率定為10%，公司內(nèi)部將評(píng)比系數(shù)定為1.1。

標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間=觀(guān)測(cè)時(shí)間*評(píng)定系數(shù)*（1+寬放率）=（10*1.1）*（1+0.1）=12.1s

其他工序采取相同方法得到標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，如表1所示。

由表1可知，各個(gè)工序間的作業(yè)時(shí)間相差太大，容易造成工作人員之間的忙閑不均，員工因?yàn)楣ぷ髁康牟町愄蠖г?，這樣會(huì)對(duì)工作人員的工作熱情產(chǎn)生影響，進(jìn)而會(huì)影響到各方面的工作進(jìn)度，導(dǎo)致在制品堆積，很多工位存在等待的現(xiàn)象，嚴(yán)重者還可能會(huì)造成生產(chǎn)的中止。

三、SC-Y玩具汽車(chē)模型組裝線(xiàn)改善措施

（一）組裝線(xiàn)生產(chǎn)流程分析改善

運(yùn)用“5W1H”提問(wèn)技術(shù)以及“ECRS”原則，分別從操作、檢查等待、搬運(yùn)、儲(chǔ)存5個(gè)方面進(jìn)行逐項(xiàng)分析。經(jīng)過(guò)具體分析和提問(wèn)，對(duì)組裝線(xiàn)進(jìn)行如下改善：

工序1輪胎組裝可以安排一人。對(duì)員工進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)培訓(xùn)，增強(qiáng)工作責(zé)任意識(shí)，減少員工工作空閑時(shí)間，消除在制品等待時(shí)間。整工序2將尾翼扣在車(chē)蓋上的工序順序，移至工序24之前，增加組裝部件的連貫性。

第一次改善后消除了等待時(shí)間，但工序時(shí)間差距大，組裝線(xiàn)很不平衡。在第一次改善后計(jì)算平衡率可知，第一次改善后的平衡率還是非常低，只有42.35%。

（二）組裝線(xiàn)工作地?cái)?shù)改善

“5W1H”提問(wèn)技術(shù)以及“ECRS”原則改善后玩具汽車(chē)模型組裝線(xiàn)有23個(gè)工序，計(jì)算最少工作地?cái)?shù)為9.74個(gè)。由于工作地?cái)?shù)量最后必須取整數(shù)，因此最少工作地?cái)?shù)量為10個(gè)，在工序相繼關(guān)系圖中，對(duì)工序進(jìn)行合并，根據(jù)組裝工序的順序，運(yùn)用試湊法將相鄰的幾個(gè)工序盡量合并。

合并為11個(gè)工作地時(shí)不能繼續(xù)進(jìn)行合并，每個(gè)工作地安排一人。 改善后重新劃分工作地，各個(gè)工作地時(shí)間分布比較集中，組裝線(xiàn)更加平衡。改善后的生產(chǎn)線(xiàn)平衡達(dá)到了較高的水平，生產(chǎn)線(xiàn)平衡率為88.55%。

四、結(jié)論

本文采用理論和實(shí)際相結(jié)合的方法，針對(duì)組裝線(xiàn)生產(chǎn)現(xiàn)狀進(jìn)行描述與分析，提出流水線(xiàn)的改善方案。應(yīng)用生產(chǎn)線(xiàn)平衡的相關(guān)技術(shù)，改善組裝線(xiàn)不平衡的問(wèn)題，壓縮工人數(shù)量，降低瓶頸工序的時(shí)間，將瓶頸工序的組裝作業(yè)分配給其他工位，但又不違背各個(gè)工序執(zhí)行的先后順序和工位時(shí)間不超過(guò)生產(chǎn)節(jié)拍的原則，最終使得整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程簡(jiǎn)單化、合理化、有效化，減少工人和時(shí)間的浪費(fèi)，最終使提高生產(chǎn)效率，提高市場(chǎng)反應(yīng)速率，擴(kuò)大市場(chǎng)占有率。

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基金項(xiàng)目：本項(xiàng)研究成果受攀枝花學(xué)院大學(xué)生創(chuàng)新創(chuàng)業(yè)訓(xùn)練計(jì)劃項(xiàng)目資助。

作者簡(jiǎn)介：蔡遠(yuǎn)繁（1999-）（通信作者），女，學(xué)生，研究方向?yàn)楣I(yè)工程、技術(shù)經(jīng)濟(jì)及管理。