趙永慶 劉學(xué)峰 丁延勝 鞠經(jīng)緯 李曉剛
中建科工集團有限公司華東大區(qū) 上海 201114
近些年來,隨著高速鐵路的大踏步跨越式發(fā)展,高鐵站房的建設(shè)數(shù)量逐年攀升。高鐵站房多采用空間管桁架結(jié)構(gòu)形式。管桁架結(jié)構(gòu)具有空間受力小、質(zhì)量輕、剛度大、抗震性能好等優(yōu)點,在我國高鐵站房的建設(shè)中得到了廣泛的應(yīng)用[1]??臻g桁架結(jié)構(gòu)施工難度較大,常用方法有高空散裝法、塊體吊裝法、整體提升法。整體提升法施工可節(jié)省人力物力,大幅度提高施工效率,但對提升過程的精度控制有很高的要求。國內(nèi)有類似項目的施工經(jīng)驗,包括:對桁架整體建模進行有限元仿真分析,計算提升過程的變形量以及受力變化分析[2];桁架整體設(shè)置橫向拉索控制下?lián)隙龋O(shè)置多組位移監(jiān)測點時刻控制整體位移變形[3];優(yōu)化卸載順序[4];等等。上述措施在一定程度上減少了變形位移,提高了提升精度。
本工程為拱形管桁架結(jié)構(gòu),施工過程多次出現(xiàn)受力變化,根據(jù)受力變化設(shè)計精度控制方法,主要從以下4個方面出發(fā):按照受力分析模擬計算后的結(jié)果,進行桿件工廠預(yù)起拱,從源頭控制安裝精度;拼裝胎架設(shè)計預(yù)起拱值,抵消提升過程中的變形;組織焊接工藝評定試驗,設(shè)置合理的焊接順序與焊接余量,控制焊接過程對安裝精度的影響;采用分級加載,減小提升過程的整體應(yīng)力變化,控制整體提升精度[5-8]。
某高鐵站站房屋蓋為倒三角拱形桁架,包括主拱桁架、水平支撐、連系桁架等。拱形主桁架最大跨度81 m,拱頂最高高度32.95 m。根據(jù)結(jié)構(gòu)布置特點及現(xiàn)場安裝條件,利用液壓同步提升技術(shù)進行鋼桁架的整體提升,提升高度約10 m。
提升區(qū)結(jié)構(gòu)位于G—M軸線(④—⑦軸線),平面尺寸約為100 m×70 m,如圖1所示。提升部分拱桁架屋蓋質(zhì)量約900 t,提升施工剖面如圖2所示。為形成流水施工、提高工作效率,將提升區(qū)拱桁架分2個區(qū)2次提升,一區(qū)為M—K軸線,二區(qū)為G—J軸線。
M—K軸線、G—J軸線2個分區(qū)分別提升,每個區(qū)設(shè)置6個提升吊點,提升吊點設(shè)置在主桁架下弦主桿件上。在桁架下方樓面上設(shè)置拼裝胎架,原位拼裝完成后整體提升至設(shè)計高度。為保證整個施工過程精度受控,對拱桁架進行全過程施工模擬分析,根據(jù)模擬分析數(shù)據(jù),從以下幾個方面對施工過程進行控制:桿件制造預(yù)起拱、現(xiàn)場拼裝預(yù)起拱、提升過程控制、焊接過程控制及卸載控制。通過設(shè)置多組監(jiān)測裝置,全程監(jiān)測提升過程的變形與提升點反力值的變化;優(yōu)化卸載工序,分步卸載,提高施工質(zhì)量,保證施工精度。
圖1 桁架結(jié)構(gòu)平面示意
圖2 提升剖面示意
建立計算模型,如圖3所示。利用軟件進行桁架拼裝及提升過程模擬分析,主要分析提升過程中支撐胎架的受力變化、桁架的整體豎向位移、水平位移及桿件應(yīng)力比。計算結(jié)果如圖4~圖6所示。
圖3 驗算模型
圖4 結(jié)構(gòu)豎向位移云圖
圖5 結(jié)構(gòu)x向位移云圖
圖6 應(yīng)力比云圖
從圖4~圖6可以看出,鋼桁架的豎向位移最大下?lián)蠟?04 mm,水平位移15 mm,最大應(yīng)力比0.82,均在規(guī)范要求范圍內(nèi)。
整根桁架長70 m,各處豎向位移值均不同,根據(jù)此數(shù)據(jù)設(shè)計工廠制造預(yù)起拱值及現(xiàn)場拼裝起拱值。
根據(jù)桁架和支撐胎架的提升模擬分析數(shù)據(jù),確定整榀桁架的預(yù)起拱值為L/700(L為桁架長度),再根據(jù)主桁架6個分段長度進行每段預(yù)起拱(圖7)。
圖7 主桁架分段示意
在圓管彎管時進行預(yù)起拱,彎管數(shù)據(jù)基于結(jié)構(gòu)設(shè)計數(shù)據(jù)和預(yù)起拱值確定。利用編程軟件進行三維模型相貫線編程,生成相貫口的切割數(shù)據(jù)。將軟件生成的切割數(shù)據(jù)直接輸入到數(shù)控切割機進行管件的切割,保證了相貫口的切割精度(圖8)。
在現(xiàn)場焊接施工前制作不同規(guī)格的桿件,記錄每種規(guī)格桿件的焊后收縮量,形成焊接工藝評定。
根據(jù)現(xiàn)場拼裝需要,確定桿件拼裝順序及焊接順序,從主桁架兩端開始向中間依次焊接各接頭。焊接基本原則為:先固定后焊接、分層分道焊接、雙人對稱焊接。
桿件的預(yù)起拱及焊接工藝評定,從源頭控制了拼裝精度,借助精確的分析、計算、試驗,提高了桁架現(xiàn)場拼裝的精確度,為桁架的整體提升提供了精度保證。
在拱桁架上對稱位置設(shè)置吊點,拱桁架在地面拼裝焊接到位后進行整體提升,提升過程采用計算機同步控制的方法,從令點無延遲動態(tài)跟蹤主令點,保證各提升吊點在鋼桁架結(jié)構(gòu)整體液壓提升過程中始終保持同步,通過計算機監(jiān)測各提升吊點的提升反力值分布,確保整體結(jié)構(gòu)在整個提升過程中的平穩(wěn)。
依據(jù)吊點位置,設(shè)置若干個同步提升吊點。每個吊點處依據(jù)提升器數(shù)量設(shè)置位移同步傳感器,結(jié)合鋼結(jié)構(gòu)三級控制網(wǎng),利用水準儀和全站儀嚴密監(jiān)測吊點位移、角度的變化情況。計算機控制系統(tǒng)根據(jù)傳感器的位移監(jiān)測信號,構(gòu)成“傳感器—計算機—泵源比例閥—液壓提升器—鋼桁架結(jié)構(gòu)”的閉環(huán)系統(tǒng),控制整個提升過程的同步性(圖9)。
每一吊點處的液壓提升器采用并聯(lián),對每個提升吊點的各液壓提升器施以均衡的油壓,這些吊點以恒定的載荷力向上提升。
圖8 相貫線切割
圖9 提升吊點
以主體結(jié)構(gòu)理論載荷為依據(jù),對各提升吊點處的提升設(shè)備進行分級加載,依次為20%、50%、80%,在確認各部分無異常的情況下,可繼續(xù)加載到100%,直至桁架結(jié)構(gòu)全部離地(胎架)。
桁架結(jié)構(gòu)離地后,停留8~12 h作全面檢查,包括上吊點平臺(提升支架、斜撐等)、下吊點等加載前后的變形情況,以及支承柱、桁架整體的穩(wěn)定性等情況(其他相關(guān)單位)。在一切正常的情況下,繼續(xù)下一步分級加載。
在提升至臨近指定高度之前,測量各吊點之間的垂直位移偏差,利用計算機液壓系統(tǒng)進行毫米級微調(diào),使其達到同一高度后,最終提升到指定高度10 m處。
在鋼桁架的整體提升過程中,通過計算機液壓系統(tǒng)配合吊點的監(jiān)測實現(xiàn)提升過程的毫米級精度控制,提升還是采用均衡油壓、分級加載、離地檢查、高度微調(diào)等一系列措施,進一步提高桁架整體的安裝精度,極大程度上降低了累積誤差。
由于提升過程中鋼桁架整體只受豎向加載力的作用,在到達指定高度卸載后會受到水平方向的加載力作用而使桁架內(nèi)部應(yīng)力增大,所以須優(yōu)化卸載工序。
本項目采用從中間向兩側(cè)、對角交叉卸載的方式,按照DD3→DD4→DD1→DD6→DD5→DD2的順序卸載(圖10),待單點安裝完畢之后進行下一提升吊點施工,直至所有提升吊點卸載,桁架結(jié)構(gòu)整體成形。
通過合理的卸載順序,可以有效地控制安裝精度,最終橫向、縱向長度偏差控制在25 mm以內(nèi),小于規(guī)范要求的±30 mm允許偏差,符合安裝要求。
通過計算機精準模擬分析,合理設(shè)計桿件的起拱值,控制焊接收縮量,可以滿足鋼桁架現(xiàn)場拼裝的精度要求。通過計算機控制的液壓系統(tǒng)配合一系列監(jiān)測措施可以使提升過程平穩(wěn)進行,達到毫米級的控制效果。合理的卸載順序保障了桁架提升的最終精準度。采用的這些施工舉措滿足了分單元同步提升的技術(shù)要求,可減小臨時措施量約80 t,減少工人的高空作業(yè)量,安全性較好,同時大大縮短了工期。
圖10 卸載吊點