劉越鋒 中國電子系統(tǒng)工程第四建設有限公司

項目概況：本工程總建筑面積為47619㎡，擬建一幢聯(lián)合廠房以及其他配套用房，其中聯(lián)合廠房的建筑高度25.15m，地上4層（3夾層），無地下室；動力站房高度6m～8.3m，地上1層，無地下室。聯(lián)合廠房結構以裝配式結構為主，主要預制構件包括疊合板和疊合梁，并在接縫處對預制構件進行整體澆筑，預制率31.6%。

一、設計

1.根據(jù)97號文要求：“單體預制率大于等于40%，單體裝配率不低于60%”，因本項目涉及特殊工藝要求，在設計前，組織專家進行設計方案論證，調整了裝配式比例，本項目單體預制率最終控制在31.6%。

2.設計圖紙完成后，在加工前進行加工圖深化設計。根據(jù)預制構件的特點、模具深化、水電點位、構件生產和構件運輸?shù)确矫鎸嫾纳罨岢隹尚行砸庖?，從而降低構件的生產難度，提升構件的產品和提高現(xiàn)場構件吊裝的進度。主要針對建筑施工圖、結構施工圖和水電圖對構件的拆分提出深化圖的意見，在設計深化時，對構件的鋼筋構造、預留預埋等技術進行復核工作。

3.在構件拆分時，對構件的模具深化需提前介入，提前考慮模具的剛度、強度和穩(wěn)定性、模具的使用功能和預留預埋的精度控制。出具初版的模具深化圖，在構件深化圖每出一張，根據(jù)模具數(shù)量，安排模具配料、下料和加工制作的事項，將加工模具的加工時間盡可能提前。

4.由施工總包單位組織建設單位以及監(jiān)理和設計與生產、安裝單位等參加交底，認真學習領會深化圖紙，了解設計意圖、發(fā)現(xiàn)問題、提出建議和意見。并針對圖紙中發(fā)現(xiàn)的問題及時向設計匯總反饋，并最終討論形成深化設計圖紙。確保預埋管線、相關技術問題的處理方案，在加工前形成一致處理方案。

5.因本項目柱子為現(xiàn)澆，梁板為預制裝配式，在梁柱節(jié)點處，鋼筋密集。因此在加工前，需要進場梁柱節(jié)點鋼筋碰撞檢查，避免出現(xiàn)預制構件安裝時，鋼筋出現(xiàn)碰撞，現(xiàn)場出現(xiàn)無法定位安裝的情況。

二、加工制作

（一）各項準備工作

1.據(jù)施工需要及工程的重點和難點，制定有針對性的切實可行的方案，切實做好技術與安全交底后，及時地上報總包、建設、監(jiān)理進行方案審批。

2.針對構件的各種類型、構件的施工重點和難點等因素，涉及模板、鋼筋、混凝土和預留預埋等分項工程制作樣板，報相關單位檢查確認，對構件的成品質量進行評估，成品質量確認樣板后，以此樣板作為后續(xù)施工的樣板，為后續(xù)質量控制做好標準。

3.然后從物資、人力、資料、技術、加工制作計劃、發(fā)貨計劃等各方面進行準備，以項目現(xiàn)場總體進度為主控，以具體預制構件安裝進度為要求，統(tǒng)籌匹配各項資源，來滿足現(xiàn)場的進度要求?，F(xiàn)場每天實行日報制度，按照構件安裝進度，按照編號，形成總體管控表格，形成動態(tài)控制。

（二）加工制作

構件配模→鋼筋綁扎→清理臺模、模具→模板支?！克⒚撃摻罨\安裝→預留預埋→澆筑混凝土→構件表面拉毛處理→編號→拆模（養(yǎng)護）→構件起吊。

配模：旨在保障模板剛度，避免模板變形。所以在加工模板時，鋼板的面板、上下筋板以及豎向筋板的厚度必須保障達標，一般分別是6mm和6mm以及8mm，采取激光的方式進行切割，利用機械加工時，要嚴格控制尺度精度，并達到毫米級的要求，再采取密封膠條做好對其的密封，確保密封的均勻性和細密性，以避免漏漿，同時保障外觀質量達標。

鋼筋綁扎：鋼筋骨架安裝應滿足下列要求：

鋼筋骨架應選用正確，表面無浮銹和污染物；鋼筋錨固長度得到保證；使用適當材質和數(shù)量的墊塊，確保鋼筋保護層厚度符合要求。

預留、預埋：非常重要，需要在加工前反復溝通，確定，確保埋件、套筒等位置嚴格按照圖紙的要求，如遇鋼筋阻擋可適當移動鋼筋。埋件數(shù)量嚴格按照圖紙標識使用。

混凝土養(yǎng)護、蒸養(yǎng)：構件須采用低溫蒸汽養(yǎng)護，蒸汽由自有鍋爐蒸汽通過專用管道供應至養(yǎng)護窯，蒸養(yǎng)分靜停、升溫、恒溫和降溫四個階段。其中靜停環(huán)節(jié)是從砼澆筑后進行計算；升溫環(huán)節(jié)每小時不得超過15℃；恒溫環(huán)節(jié)是指53℃到57℃之間；降溫不宜大于10℃/h，蒸養(yǎng)制度為：若蒸養(yǎng)溫度在15℃以下后，需適當增加升溫時間，并對確定的措施通過試驗來調校和優(yōu)化。

構件拆模、場內轉運：構件的砼強度大于等于75%的強度后方能進行拆模和起吊，起吊時的工位與模臺起吊的間距為10cm，同時利用橡膠錘進行輔助就位，根據(jù)加工場駐場人員測定，現(xiàn)場采用蒸汽養(yǎng)護，約24h，混凝土強度能達到100%，滿足拆模倒運要求。行吊就位→檢查起重索具→掛鉤→起吊→運輸小車上就位并松鉤→送至堆場。

三、現(xiàn)場安裝

1.施工場地布置：堆場進行分塊管理，做好構件堆放順序的管理，堆放、安裝順序準確，平鋪疊合梁構件，最好堆放高度不得大于5層，并做好防傾覆工作。

2.吊裝：本工程共配置4臺中聯(lián)重科D800型塔吊，疊合板重量最大2.7t，疊合梁最大重量13.54t，重量滿足預制構件吊裝垂直運輸要求。

3.安裝過程控制要點：構件型號與圖紙對照，確保吊裝前構件型號正確；吊裝采用通過驗算的吊裝輔助工作，吊裝平衡梁輔助吊裝，嚴禁亂拉亂拽，吊裝前進行各項安全檢查。吊裝時，做好各項交底?，F(xiàn)場材料堆放與吊裝位置、進度匹配，避免出現(xiàn)材料堆積，造成二次倒運；PC梁安裝方向需要控制，一般在梁上會進行標記；板底、梁底木方、鋼管安裝時要復核標高、位置，確保安裝位置準確。安裝完成后，板與梁交接處，采用設計封堵料進行封堵，防止?jié)仓r漏漿。疊合梁板上部鋼筋安裝，不得剪開已經PC構件上預留的鋼筋，此工作需要現(xiàn)場加強監(jiān)督安裝質量。

綜上，PC構件完成后，混凝土成型質量較好。因此，需要從生產源頭就要強化構件質量控制，并且結合其優(yōu)勢，切實做好安裝技術質量的控制，以確保整個安裝工程項目得以順利實施。