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        影響鋁箔退火過程的質(zhì)量問題及預(yù)防

        2019-09-10 08:36:36陳帥
        名城繪 2019年9期
        關(guān)鍵詞:鋁箔質(zhì)量問題預(yù)防措施

        陳帥

        摘要:退火主要是降低金屬材料的硬度,提高塑性,以利切削加工或壓力加工,減少殘余應(yīng)力,提高組織和成分的均勻化,或?yàn)楹蟮罒崽幚碜骱媒M織準(zhǔn)備等。在鋁箔制造的過程中,需要根據(jù)一定的要求和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行熱處理,因此退火過程的質(zhì)量的好壞對(duì)鋁箔的強(qiáng)度和耐腐蝕性有著直接的影響。

        關(guān)鍵詞:鋁箔;退火過程;質(zhì)量問題;預(yù)防措施

        1 鋁箔退火處理的目的

        ①改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應(yīng)力,防止工件變形、開裂;②軟化工件以便進(jìn)行切削加工;③細(xì)化晶粒,改善組織以提高工件的機(jī)械性能;④為最終熱處理(淬火、回火)作好組織準(zhǔn)備。

        2 鋁箔的退火工藝

        鋁型材在生產(chǎn)過程中,會(huì)做退火工藝,做退火工藝是為了能夠獲得成分均勻、組織穩(wěn)定或者優(yōu)良的工藝性能為目的的一種熱處理方式。退火工藝也不是那么簡單的,它也有很多的分類。我們可以根據(jù)目的和要求的不同,將鋁型材的退火工藝分為以下幾種。

        2.1 均勻化退火。均勻化退火主要是在鋁合金冶煉廠進(jìn)行.如果均勻化退火冷卻速度過快,可能產(chǎn)生淬火效應(yīng).為防止淬火效應(yīng)的形成,退火后應(yīng)隨爐冷卻,或出爐后堆放在一起空冷。

        2.2 再結(jié)晶退火。采用再結(jié)晶退火可消除各種塑性變形而造成的晶體缺陷和加工硬化,提高產(chǎn)品塑性和韌性.金屬再結(jié)晶過程是一個(gè)形核和核長大的過程。

        2.3 中間退火。在冷變形加工過程中,當(dāng)變形量較大時(shí),一次冷變形往往難以達(dá)到要求的尺寸行業(yè)形狀,需要通過退火來消除加工硬化,恢復(fù)塑性,以利于繼續(xù)加工變形。

        2.4 成品退火。根東莞異型工業(yè)鋁型材據(jù)合金特性和使用要求,成品退火可分為不完全退火(低溫退火)和完成退火(高溫退火)兩類.完成退火是將廣東工業(yè)鋁型材價(jià)格冷塑性變形引起的冷作硬化,或已產(chǎn)生部分淬火硬化的合金,加熱至相變點(diǎn)以上的溫度、保溫,使合金變成單相固溶體,然后緩慢冷卻(一般為隨爐冷卻),以保證固溶體分解和第二相質(zhì)點(diǎn)聚集的擴(kuò)散過程得以進(jìn)行。

        2.5 不完全退火。不完全退火是將合金加熱至相變臨界點(diǎn)以下某一適當(dāng)溫度保溫,然后較快冷卻(一般為空冷),消除部分冷作硬化效應(yīng),以便隨后進(jìn)行變形量較小的成形工序,或在提高塑性的同時(shí)還要保留部分冷變形獲得的強(qiáng)化效果(半冷作硬化)。

        3 鋁箔退火過程中質(zhì)量問題成因分析

        3.1 鋁箔退火過程質(zhì)量問題檢測(cè)。以鋁箔作為退火分析對(duì)象,軋制油選擇為常用B-1型.基礎(chǔ)油。經(jīng)過檢測(cè),軋制油內(nèi)具有S1和S2軋制添加劑,其中S1型添加劑按照百分之5的質(zhì)量分?jǐn)?shù)添加到B-1型基礎(chǔ)油中。S1和S2需要以單純軋制油添加劑的形式進(jìn)行后續(xù)熱分析。經(jīng)過檢測(cè),軋制油的基礎(chǔ)性能為:運(yùn)動(dòng)粘度為40攝氏度,閃點(diǎn)為85攝氏度;餾程為205到245攝氏度"。選取上述基礎(chǔ)用軋制油以及軋制添加劑,不斷改變油品溫度變化值,觀測(cè)油品在受熱失重的情況下自然產(chǎn)生的變化反應(yīng)。此外,利用過熱差分析法對(duì)油品受熱發(fā)生的氧化、分解和聚合反應(yīng)進(jìn)行進(jìn)一步分析。了解鋁箔退火過程中產(chǎn)生冷卻紋的原因。其具體分析結(jié)果如表1所示。

        實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示,對(duì)應(yīng)的熱差分析曲線上具有兩個(gè)明顯的吸熱峰,起始溫度為55攝氏度,說明軋制油存在一定的揮發(fā)性。第一階段終止失重溫度大約為225.5攝氏度,此時(shí)的失重百分比最高可以達(dá)到58%左右。在第一階段結(jié)束以后,曲線開始平穩(wěn)變化,并逐漸進(jìn)入第二失重階段。此時(shí)出現(xiàn)氧化反應(yīng)以及熱分析反應(yīng),表現(xiàn)在退火過程中出現(xiàn)的軋制油斑。因?yàn)镾1型添加劑的結(jié)構(gòu)不易被直接氧化,所以并沒有明顯的吸熱峰。S2性添加劑的影響在第二階段失重條件下更加明顯,此時(shí)添加劑會(huì)產(chǎn)生明顯的油斑現(xiàn)象。

        3.2 退火表面污染分析結(jié)果。通過分析可以確定鋁箔退火過程中產(chǎn)生的污染性質(zhì)量問題,來自于軋制油和添加劑的二階段失重反應(yīng)。因?yàn)榛A(chǔ)油具有揮發(fā)性快,殘留量少,表面污染小所以污染量評(píng)級(jí)最低,屬于基礎(chǔ)性評(píng)級(jí)。

        單純添加S1型添加劑時(shí),因?yàn)檎w含量較少,退火表面污染量也相對(duì)較少屬于二級(jí)評(píng)級(jí)。而當(dāng)S1和S2添加劑混合時(shí),因?yàn)檎w退火過程揮發(fā)性較慢,會(huì)發(fā)生嚴(yán)重氧化反應(yīng),形成多種油斑,且S2比S1更嚴(yán)重,所以在實(shí)際應(yīng)用中最多僅能使用一種添加劑,否則將會(huì)產(chǎn)生大量鋁箔質(zhì)量問題。

        而冷卻紋形成原因主要是受鋁箔退火過程中導(dǎo)熱性能的影響。因?yàn)殇X箔表面密度較小、重量較輕比熱容較小,反之熱傳遞較高。在實(shí)際加熱過程中,熱膨脹性能較大,實(shí)際彈性應(yīng)力較大。

        此外通過對(duì)比鋁箔表面屈服曲線可以看出,鋁箔表面硬化曲線隨延展率增加而迅速增加,但是整體冷卻較快,容易產(chǎn)生收縮拉力,使價(jià)位位置的收縮張力比其他位置更大,先發(fā)生塑性形變,產(chǎn)生橫向冷卻紋。因?yàn)閺谋举|(zhì)上來看,受加熱影響的變形速率是冷卻紋出現(xiàn)的核心原因。

        4 鋁箔退火質(zhì)量問題的預(yù)防措施

        4.1 油斑預(yù)防措施。在實(shí)際鋁箔退火過程中,為了預(yù)防軋制油對(duì)鋁箔產(chǎn)生質(zhì)量影響,退火除油工藝應(yīng)該盡量保證在失重第-階段完成。一般的鋁箔退火除油溫度在220攝氏度到240攝氏度之間,該溫度主要取決于終餾點(diǎn)。

        在退火過程中,大部分基礎(chǔ)油均可以得到較好的揮發(fā)。此外可以對(duì)來料進(jìn)行帶油控制,一方面制定措施加強(qiáng)對(duì)生產(chǎn)工序設(shè)備的提前檢查,防止具有較高粘度的油品滴入到濾波表面,另一方面積極對(duì)鋁箔表面進(jìn)行清洗,減少表面油量,然后進(jìn)行實(shí)際退火。退火時(shí)一定保證合理的退火速度,保證油品的充分揮發(fā),防止碳化現(xiàn)象。

        4.2 冷卻紋預(yù)防措施。通過冷卻紋出現(xiàn)機(jī)理分析,可以預(yù)防冷卻紋出現(xiàn)的核心在于控制鋁箔表面的熱量。首先可以采用預(yù)熱的方式提高鋁箔退火過程中的受熱均勻性,減小表面彈性應(yīng)力,提高溫度擴(kuò)散率,必要時(shí)可以采用外加熱器,減少裂紋傾向。此外可以通過提高鋁箔壓扎工藝,提高鋁箔表面穩(wěn)定性,減少冷卻紋的出現(xiàn)。

        5結(jié)語

        鋁箔是鋁加工生產(chǎn)中工序較多、加工技術(shù)難度較大、厚度較薄的鋁材產(chǎn)品。它通常是工業(yè)純鋁加工而成。鋁箔生產(chǎn)涉及了從熔鑄、熱軋、冷軋到箔軋的所有軋制工藝和熱處理工藝。鋁箔的生產(chǎn)水平代表了鋁加工工業(yè)的先進(jìn)程度和發(fā)展水平。鋁箔也是國民經(jīng)濟(jì)中日用民需非常關(guān)鍵的產(chǎn)品。因此,提高鋁箔退火過程的質(zhì)量控制非常重要。

        參考文獻(xiàn):

        [1]高潔;錢曉東;鋁箔退火過程的質(zhì)量問題及預(yù)防[J];世界有色金屬;2018年12期.

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        [3]E.HFLING;R.BAUR;金旭東;;鋁箔退火過程中的化學(xué)反應(yīng)[J];輕合金加工技術(shù);1988年06期.

        [4]徐小青;郝曉東;周石光;劉常升;張啟富;熱鍍鋅退火過程中的溫度控制策略[J];鋼鐵研究學(xué)報(bào);2016年01期.

        (作者單位:新疆眾和)

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