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福特早在3D打印技術(shù)誕生之初就開始關(guān)注這項科技。按照福特所披露的，早在1988年他們就“嘗鮮”了3D打印技術(shù)，甚至買下了全球第三臺3D打印機。福特披露他們在現(xiàn)款的Ford GT耐力賽車的Eco Boost發(fā)動機上就采用了3D打印的碳纖維增壓室進(jìn)氣歧管。像Shelby Mustang GT500這樣產(chǎn)量較少的車型上的特殊部件，不少也是采用3D打印制造的。此外，福特還將3D打印技術(shù)用于車輛裝配工具上，他們有三款車輛制造中使用的抬升和校準(zhǔn)工具獲得了專業(yè)協(xié)會頒發(fā)的創(chuàng)新獎項。另外，福特還曾在2018年申請過一項3D打印制動盤的技術(shù)專利。

能夠讓一輛極速超過400公里/小時的終極跑車停止瘋狂奔馳的剎車卡鉗竟然是3D打印的！這并不是天方夜譚。布加迪Chiron上前八后六鈦活塞的剎車卡鉗，正是3D打印技術(shù)在汽車工業(yè)里的運用。3D打印的鈦合金卡鉗比傳統(tǒng)的鋁合金減輕了40%的重量，并且有著更大的剛度。3D打印剎車卡鉗的概念來自制造Chiron的工程師，首先往3D打印機中填充鈦粉，然后用4400W的激光進(jìn)行加工，經(jīng)過45小時制成超過2213個分層的成品。此外，在布加迪的最新作品Divo上給人留下深刻印象的鰭片狀尾燈，同樣是由輕質(zhì)3D打印完成的。

BMW同樣對3D打印技術(shù)充滿熱情。寶馬集團(tuán)計劃投資超過1000萬歐元在德國建立全新的3D打印研發(fā)和生產(chǎn)中心。在過去的十年里，BMW已經(jīng)生產(chǎn)出一百萬個3D打印的零部件，雖然它們大部分被用在概念車制造上，但如今的BMW量產(chǎn)車上也能見到不少3D打印零部件。比如i8 Roadster的車窗導(dǎo)軌，BMW就采用了3D打印技術(shù)，并且還宣布這個部件是他們生產(chǎn)的第100萬件3D打印零部件。相同原理的車窗導(dǎo)軌件還用在了勞斯萊斯幻影上。而i8 Roadster上更有意思的一個3D打印部件是它的敞篷車頂支架。這個鋁合金材質(zhì)的3D打印部件讓i8的軟頂比起傳統(tǒng)工藝更輕、更堅固的同時還實現(xiàn)了更優(yōu)美的折疊方式。

MINI車主可能是世界上最追求個性化的人群。作為制造商，MINI當(dāng)然也要投車主所好，不斷推出各種個性化產(chǎn)品。當(dāng)MINI邂逅了3D打印技術(shù)，車主們就可以徹底放飛自我了。MINI在副駕駛飾板、前翼子板飾條、迎賓踏板以及迎賓燈等選項上提供了車主個性化設(shè)計。車主可以自定義文字、圖像或是紋理圖案。想想勞斯萊斯的副駕駛飾板可以根據(jù)車主要求使用指定的材料和紋路，MINI車主笑而不語——我們用高科技重新定義定制！

在量產(chǎn)車上，奔馳對于3D打印技術(shù)還是持保守態(tài)度的。但基于3D打印技術(shù)的特性，梅賽德斯-奔馳將3D打印技術(shù)的運用瞄準(zhǔn)了那些不需要大批量生產(chǎn)的部件。對于老爺車玩家，備件一直是他們最頭疼的問題，許多車型的零配件生產(chǎn)隨著車型的停產(chǎn)而終結(jié)，市面上的備件終有用完的一日，而原廠維護(hù)模具繼續(xù)生產(chǎn)零配件顯然不符合成本效益。奔馳采用了3D打印技術(shù)解決這個問題，為經(jīng)典車型提供3D打印備用件，這樣就不會對工廠造成部件生產(chǎn)壓力，也無需準(zhǔn)備最低備貨量。奔馳W110、W111、W112和W123四款車型均有原廠3D打印的備件提供，而著名的300SL上，奔馳則開發(fā)了車內(nèi)后視鏡架、火花塞支架等多種3D打印配件。