薛亮

法士特汽車傳動研究院實驗中心 陜西 西安 710077

引言

螺栓擰緊是一個復(fù)雜的系統(tǒng)，要實現(xiàn)螺栓擰緊過程的精確、可靠的控制，不但要保證螺紋質(zhì)量的穩(wěn)定，選擇可靠的擰緊設(shè)備，還需要不斷完善擰緊理論研究、擰緊控制方法、測量手段以及質(zhì)量管理手段。

螺栓連接的功能是要提供足夠的夾緊力，使連接件不會在載荷下滑移或者分離。其夾緊力的產(chǎn)生，是由于螺桿的伸長從而產(chǎn)生了夾緊力，扭矩越大螺桿可以伸的越長，但過大的扭矩會導(dǎo)致螺栓的過度伸長，螺栓超過了屈服極限就會發(fā)生斷裂，導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)失效，所以在實際操作中，不論是兩個被連接件之間的夾緊力或者是螺栓上的軸向力，均很難檢測，也就更難以控制。因為，目前主要采取以下幾種方法予以簡介控制。

1 扭矩擰緊法

在目前生產(chǎn)中，出于成本控制的考慮，扭矩擰緊法被廣泛的應(yīng)用到螺栓連接件的裝配中。該方法是將扭矩作為監(jiān)控目標(biāo)，現(xiàn)階段大部分廠家也是采用扭矩擰緊法進行裝配，主要使用螺栓的彈性階段，其扭矩范圍約在螺栓屈服扭矩的60%，即0.6Rp0.2。

12.9級的M10的螺栓采用扭矩法控制時，產(chǎn)生夾緊力的離散型如下圖：

圖1 扭矩擰緊法的夾緊力散差圖

由上圖可以看出：對于總的安裝扭矩T，存在Tmin與Tmax的一個ΔT的扭矩偏差，在摩擦系數(shù)μ=0.14與μ=0.10的曲線上，由于安裝扭矩引起的夾緊力偏差就為①④、②③。對于總摩擦系數(shù)μ=0.10在最大扭矩Tmax時，其螺紋扭矩為⑤，其為0.9倍的Rp0.2（屈服強度），所以可以得出μ=0.10，Tmax=Tb+Tth。從圖上也可看出總摩擦系數(shù)越大，相同安裝扭矩下獲得的夾緊力也就越小。故Tmin與μ=0.14的交點②為獲得的最小夾緊力。圖上的陰影面積即為扭矩偏差ΔT與摩擦系數(shù)0.10～0.14引起的夾緊力的散差。ΔFM(TA)為安裝扭矩引起的夾緊力偏差，ΔFM(μ)為摩擦系數(shù)引起的夾緊力偏差。

支撐面摩擦系數(shù)（μb）只影響總扭矩T的高低，對于預(yù)緊力并無直接影響。僅螺紋扭矩（包含螺紋摩擦扭矩和有效螺紋扭矩）才能產(chǎn)生夾緊力。

其影響夾緊力主要因素有：

摩擦系數(shù)估計的偏差。

螺栓與被連接件間摩擦系數(shù)的散差較大，其中包含尺寸變化造成的支撐面直徑（Db）散差。

擰緊工具的精度偏低，包含人為操作因素和讀數(shù)錯誤。

當(dāng)M14的螺栓的總摩擦系數(shù)在0.10～0.16范圍內(nèi)時，扭矩法控制產(chǎn)生的夾緊力會產(chǎn)生20%的偏差。如圖2所示。

圖2 扭矩法安裝時，摩擦系數(shù)產(chǎn)生的散差

所以扭矩法對夾緊力的控制較為粗略，擰緊精度不足，由于僅僅使用螺栓的彈性階段，不能充分發(fā)揮材料的潛力。

表1 扭矩法安裝的優(yōu)缺點

2 屈服點擰緊控制

擰緊時，螺栓屈服之后扭矩T和旋轉(zhuǎn)角之間不再存在線性相關(guān)性。在擰緊過程中，首先擰緊到一個起始扭矩值用以確保被連接構(gòu)件間沒有間隙，并且扭矩曲線達到線性區(qū)域。從這一點開始，扭矩和角度被記錄下來。擰緊曲線的梯度會被連續(xù)地計算。在彈性區(qū)域的最大梯度將被識別并記錄。當(dāng)擰緊曲線遠離彈性區(qū)域（直線段），達到螺栓屈服點后，該梯度急劇下降。在下降至記錄最大梯度50% 時，擰緊停止。

圖3 扭矩法安裝時，摩擦系數(shù)產(chǎn)生的散差

Rp0.2非比例延伸強度（以發(fā)生微量的塑性形變0.2%時的應(yīng)力作為屈服強度）。采用屈服點控制，對于螺栓預(yù)緊力起決定作用的是屈服強度≈Rp0.2

屈服點控制擰緊的特點：

（1）該工藝可能獲得最大的夾緊力——可最大利用螺栓的性能。

（2）屈服點擰緊工藝，摩擦系數(shù)的分散對夾緊力的影響沒有采用扭矩法擰緊工藝大。

（3）在擰緊中，不會產(chǎn)生對螺栓的過擰緊現(xiàn)象，因當(dāng)達到螺栓屈服點時，擰緊過程會自動停止。

支承面摩擦系數(shù)μb對預(yù)緊力完全無影響。相比扭矩法，支承面摩擦系數(shù)的變化不會成為影響擰緊質(zhì)量的一個因素。

（4）只有螺栓的屈服點Rp0.2散差和螺紋摩擦系數(shù)μth散差會影響螺栓夾緊力的散差。

（5）擰緊過程與螺栓的剛度和被連接件的剛度（彈性回彈比）沒有太大的關(guān)系。

（6）已經(jīng)被擰到屈服的螺栓再次使用也沒有風(fēng)險，因為螺栓的塑性變形伸長只有0.2-0.3%.以M8×45 12.9 級和8.8級螺栓為例，當(dāng)它被擰至0.3 %塑性變形時，仍然可被再擰28次（12.9級）和55次（8.8級）而不會發(fā)生斷裂。

（7）即使是短螺栓也可以使用該方法進行擰緊。

圖4 屈服點擰緊控制，夾緊力的散差

由上圖可以看出：對于屈服點擰緊，端面的摩擦扭矩對夾緊力并無影響，僅螺紋扭矩的大小，影響夾緊力。在螺紋摩擦系數(shù)μ=0.14與μ=0.10的曲線上，對應(yīng)出現(xiàn)Tth-max與Tth-min兩個螺紋扭矩，以及由于屈服點不同，造成在螺紋摩擦系數(shù)μ=0.14與μ=0.10的曲線上，出現(xiàn)的②、③兩個最大、最小夾緊力。因而形成了由于屈服點、螺紋扭矩形成的夾緊力散差范圍（陰影部分）。

表2 屈服法安裝的優(yōu)缺點

3 角度擰緊法

當(dāng)轉(zhuǎn)角法是在擰緊時，首先緊固件被加載到一個起始扭矩，確保裝配部件完全貼合。將螺栓與螺母相對轉(zhuǎn)動一個角度，稱之為緊固轉(zhuǎn)角，這個角度是從起始扭矩值開始測量的。把一個確定的緊固轉(zhuǎn)角作為指標(biāo)來對夾緊力進行控制的一種方法。

該擰緊法可在螺栓的彈性區(qū)和塑性區(qū)使用。而且大多數(shù)角度控制擰緊工藝擰緊過緊固件的屈服點。其通過現(xiàn)則過螺栓屈服點的角度，可以達螺栓的最佳利用率。由于幾乎水平的夾緊力曲線，角度誤差對夾緊力的散差無重大影響。故保證了夾緊力的良好再現(xiàn)性。對于可靠性方面，應(yīng)采用對原始連接進行試驗來確定擰緊角度。

圖5 角度擰緊法擰緊-扭矩與夾緊力曲線

為了控制擰緊過程，要確定一個最終扭矩的公差范圍作為扭矩監(jiān)控窗口。最終裝配扭矩必須在這個范圍內(nèi)。和扭矩控制法相比，轉(zhuǎn)角法的最大優(yōu)點是在塑性變形區(qū)螺栓伸長通過給定的角度確定的。切斷扭矩一般高于屈服扭矩。螺栓被使用到螺栓材料的極限。

在角度擰緊過程中，夾緊力的散差主要來自以下因素：

1.螺栓屈服強度Rp0.2的散差，2.材料的硬度，3.螺紋摩擦系數(shù)μth的散差。

M12 ×1.5 ×70-10.9級螺栓扭矩控制法與角度控制法的對比圖：

圖6 扭矩控制法與角度控制法的對比圖

由下圖擰緊曲線可以看出，螺紋摩擦系數(shù)、支承面摩擦系數(shù)和螺栓強度對扭矩法和角度擰緊法的影響。扭矩法在不同摩擦系數(shù)下，達到最大扭矩時，其所獲得的夾緊力較小。在角度擰緊時，多于不同摩擦系數(shù)、不同螺栓強度，選取的最大轉(zhuǎn)角均在屈服強度Rp0.2點之后，角度擰緊比扭矩擰緊獲得了更大的螺栓夾緊力，并且獲得更小的夾緊力散差。

4 擰緊方法與擰緊因子

由于擰緊裝配方法不能直接測量裝配的夾緊力，所以只能通過擰緊扭矩，彈性伸長，擰緊角度或擰到螺栓屈服點來實現(xiàn)裝配夾緊力。在上面對其中三種擰緊方法進行了簡述?，F(xiàn)在通過引入擰緊因子來對不同的擰緊方法進行對比。我們把擰緊時獲得的最大夾緊力與最小夾緊力的比值稱之為擰緊因子：

表3 擰緊因子對比表

5 復(fù)驗扭矩

一般在裝配和裝配后由于緊固工具的不同、裝配程序的不同、被連接件以及螺栓的一致性、潤滑、涂層對摩擦系數(shù)的影響等因素。導(dǎo)致裝配后螺紋連接無法確保是否達到正確狀態(tài)，無法判定是否達到裝配扭矩。復(fù)驗扭矩為螺栓由擰緊設(shè)備擰緊至工藝要求的額定扭矩后，在進一步擰緊少量角度（一般為10°以內(nèi)）時，測得的最小扭矩。

如果是硬連接，擰緊曲線通常會持續(xù)上升。如果是軟連接，一般會出現(xiàn)擰緊曲線先上升，在下降，然后再上升。主要是由于擰緊的時候的靜摩擦系數(shù)會比動摩擦系數(shù)大。其他介于中間的部分連接，可能會出現(xiàn)上述兩種情況，就是持續(xù)上升或先上升，在下降，然后再上升的這兩種擰緊曲線。如下圖：

圖7 常見的復(fù)驗扭矩曲線

平滑過渡型曲線：擰緊曲線先陡直然后平緩上升，殘余扭矩值=曲線斜率轉(zhuǎn)折點。

轉(zhuǎn)折型曲線：曲線陡直上升-轉(zhuǎn)折下降-平緩上升，殘余扭矩值=螺栓開始轉(zhuǎn)動時的扭矩最小值。

轉(zhuǎn)折跌落型曲線：曲線陡直上升-扭矩跌落-平緩上升，殘余扭矩值=平滑過渡曲線的第一個值。

所以需要在對螺栓進行復(fù)驗扭矩測試時，不能僅僅使用數(shù)顯扭力扳手，因為數(shù)顯扳手只能記錄再擰緊過程中的最大值，從而獲得的復(fù)驗扭矩往往是不準(zhǔn)確的。因而需要更為專業(yè)的測量設(shè)備，對擰緊過程中的扭矩-扭角進行實時采集，并繪制出曲線，才能得到準(zhǔn)確的螺栓復(fù)驗扭矩。