韋小麗

摘 要：整車生產(chǎn)線制造柔性化越來越高，單線生產(chǎn)需要兼容多樣化的車型產(chǎn)品，才能滿足市場的需求，適應(yīng)市場的變化。而伴隨著車型產(chǎn)品的差異化、多量化，零件種類增多，對生產(chǎn)庫存的要求越來越高。需求庫存設(shè)置不合理，最終將會增加供應(yīng)鏈的成本[1]。通過對物流庫房、生產(chǎn)線旁存量設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)的研究，提出車型JPH概念，用于規(guī)范庫存設(shè)定的原則，以達(dá)到滿足生產(chǎn)需求、提高場地利用率、降低庫存壓力三重目的。

關(guān)鍵詞：單線生產(chǎn)；產(chǎn)品多樣化；存量標(biāo)準(zhǔn)；車型節(jié)拍

1 背景

整車生產(chǎn)工廠基本采用在單線生產(chǎn)方式，建設(shè)初期投入的車型產(chǎn)品相對比較單一，對線旁空間、物料庫房的需求不會太高。在逐漸適用市場的變化中，產(chǎn)品多樣性越來越高，產(chǎn)品開發(fā)團(tuán)隊不斷優(yōu)化現(xiàn)有的車型品種，也不斷嘗試新產(chǎn)品的開發(fā)。生產(chǎn)部門需在滿足現(xiàn)有品種的生產(chǎn)需求同時，對生產(chǎn)線進(jìn)行柔性化，以確保新產(chǎn)品在正式投入時資源的充分。產(chǎn)品的多樣，伴隨著零部件的增多，對場地的要求、利用率更進(jìn)一步，如何在現(xiàn)有的場地資源上，滿足生產(chǎn)需求，必須下功夫。

如某工廠，初期產(chǎn)能設(shè)計僅涵蓋公司的商用車產(chǎn)品，在公司產(chǎn)能提升下，需要同時兼容商用車產(chǎn)品，意味著將在單線的資源下，共存5種以上的車型產(chǎn)品，若按細(xì)分的產(chǎn)品配置，將涵蓋更多的零部件。對此情況下，如何在不增加新場地需求的條件下，實現(xiàn)利用率、效率的雙贏，是當(dāng)前急迫的問題。

2 研究過程

設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)研究歷經(jīng)6個月時間，經(jīng)過3個月的數(shù)據(jù)收集、分析，上線規(guī)則的確認(rèn)，最終與整車生產(chǎn)計劃、制造部門、物流部達(dá)成共識，確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)。

2.1 車型JPH制定[2]

JPH，即生產(chǎn)節(jié)拍，是控制生產(chǎn)速度的指標(biāo)。車型JPH是基于生產(chǎn)線固定節(jié)拍下，不同車型在該生產(chǎn)線上單位時間內(nèi)能夠達(dá)到的最大產(chǎn)能輸出信息。

在有限的線旁、庫房空間內(nèi)，如何設(shè)置每個零部件有效的庫存，滿足了線旁的生產(chǎn)需求，滿足物流人員在設(shè)定響應(yīng)時間內(nèi)配送物料，確保了線旁零部件高效周轉(zhuǎn)，達(dá)到人員、設(shè)備投入的利益最大化；對庫房，根據(jù)不同供應(yīng)商物流運(yùn)力、響應(yīng)距離等因素設(shè)置安全、可周轉(zhuǎn)的庫存，以確保零部件向生產(chǎn)線旁輸出。這就必須考慮車型生產(chǎn)的JPH，通過對每個車型在單線生產(chǎn)時穩(wěn)定的JPH制定，結(jié)合零部件的包裝數(shù)量、響應(yīng)時間，理論的計算出需求的物料存量，可滿足車型上線時的需求。

對于某工廠多條車身生產(chǎn)線，車身每一天線的排產(chǎn)是確定的，可確定車身輸出的各車型JPH。但經(jīng)過涂裝車間，由于涂裝車間調(diào)配：集中相同顏色車型上線、批量的質(zhì)量排查等等原因，車型的隊列將會被打亂，當(dāng)?shù)竭_(dá)總裝車間時，即使完全按照涂裝出車上線，也會出現(xiàn)車型JPH與車身不一致的情況，部分車型將遠(yuǎn)大于車身的車型JPH。

這就需要對總裝上線的車型JPH進(jìn)行研究，結(jié)合車身排產(chǎn)的車型JPH，及總裝上線實際的車型JPH，忽略涂裝出車的各因素影響，總結(jié)出適用于理論及實際相結(jié)合的車型JPH需求，為庫存設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)建立基礎(chǔ)。

2.2 排產(chǎn)規(guī)則分析

車身生產(chǎn)車間共3條生產(chǎn)線，每條線滿節(jié)拍可達(dá)到35JPH，1條總調(diào)試線，滿節(jié)拍為70JPH，生產(chǎn)車型共5種（備注：A、C車型作為該工廠主流產(chǎn)品）。其中1號線可以生產(chǎn)C、E車型，2號線可生產(chǎn)C、D車型，3號線可生產(chǎn)A、B車型，生產(chǎn)車間2班次倒班，根據(jù)總裝能接受最大產(chǎn)量輸入限制，該車身分成2個班人員（大班：具備1，2，3條線生產(chǎn)能力，小班：僅具備3號線生產(chǎn)能力），見圖1。

基于排產(chǎn)規(guī)則、市場需求（A車型是主流產(chǎn)品）可初步得出結(jié)論：C、D車型不存在雙線同時生產(chǎn)情況，A車型滿足雙線生產(chǎn)條件，因此，初步預(yù)估A滿節(jié)拍輸出可達(dá)到65JPH；B按目前的產(chǎn)能需求，最大35JPH，C、D、E最大節(jié)拍35JPH。

2.3 車型JPH確認(rèn)

依據(jù)排產(chǎn)規(guī)則，測算車身下線到總裝上線每天理論的JPH，從車輛上線查詢系統(tǒng)導(dǎo)出每天總裝上線車型信息，測算JPH，對比各個車型JPH。

例如車型A，對比數(shù)據(jù)可知，見圖2：

●每日車身、總裝A上線總比例均控制在90%以下；

●車身及總裝上線量基本相匹配；

●總裝上線比例>車身上線比例（15%以上），總量并未超過100%；

●觀察每個時間段（每小時），存在A上線量達(dá)到100%情況；

因此，A車型總裝上線與車身上線量差異較小，受涂裝出車影響小，按總裝滿節(jié)拍65JPH測算符合實際。

對于車型C，見圖3：

●每日車身、總裝C上線總比例均控制在50%以下；

●車身及總裝上線量基本相匹配；

●總裝上線比例>車身上線比例（15%以上），總量并未超過50%；

●觀察每個時間段（每小時），存在實際C上線量達(dá)到60%-70%情況較多；

從而得出，C車型總裝上線與車身上線量差異較小，受涂裝出車影響小，按總裝滿節(jié)拍65JPH*70%=45JPH，測算符合實際。

綜合對比每個車型產(chǎn)品車身下線與總裝上線，結(jié)合車身及總裝設(shè)計節(jié)拍，最終確定每個車型在總裝線上的最大輸出JPH。該數(shù)據(jù)將作為測算生產(chǎn)庫房、線旁的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。

3 庫房、線旁標(biāo)準(zhǔn)存量設(shè)置

3.1 庫房標(biāo)準(zhǔn)存量設(shè)置

某工廠采用Min-Max拉動式[3]管理供應(yīng)商的到貨，Min/Max設(shè)置基于供應(yīng)商的正常拉動周期，單車用量、標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)，以及緊急情況下的拉動周期，設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)：

MAX=【（正常拉動周期+緊急拉動周期+出單與到貨間隔時間）*車型JPH*單車用量】/標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)；

MIN=（緊急拉動周期*車型JPH*單車用量）/標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)；

3.2 線旁標(biāo)準(zhǔn)存量設(shè)置

物料從庫房配送至生產(chǎn)線旁，基于滿足生產(chǎn)需求的原則外，還需要充分考慮場地的利用，廠內(nèi)物流工拉動的周期，工位用量、標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)，以及緊急情況下的拉動周期：

MAX=【（線路拉動周期+緊急拉動周期）*車型JPH*工位用量】/標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)+1；

MIN=（緊急拉動周期*車型JPH*單車用量）/標(biāo)準(zhǔn)裝箱數(shù)；

4 結(jié)語

隨著市場的快速發(fā)展，客戶的需求日益逐漸個性化，汽車制造生產(chǎn)線產(chǎn)品配置多樣化，滿足不同客戶需求。本文通過研究每個產(chǎn)品的生產(chǎn)輸出節(jié)拍，設(shè)計庫存，以滿足最佳存量需求，避免了庫存浪費。

參考文獻(xiàn)：

[1]劉寶紅.采購與供應(yīng)鏈管理.

[2]彭 頻 鄧亞偉.如何確認(rèn)生產(chǎn)節(jié)拍.

[3]石弄玉.H公司庫存管理策略研究.