趙群娥

摘 要：在高速發(fā)展的今天，企業(yè)質量的重要性越發(fā)凸顯，質量第一的觀念逐漸深入人心。在航空制造企業(yè)的質量管理活動中需要充分重視質量成本和質量檢驗經濟性，平衡質量、成本和效益之間的關系。該文依據質量成本的概念，從檢驗工作質量、檢驗方式和檢驗手段等方面對質量檢驗經濟性進行分析，提出了降低鑒定成本的措施，結合航空制造企業(yè)特點，基于全員質量控制思想優(yōu)化檢驗流程，促使質量檢驗成本得到有效的控制。

關鍵詞：質量成本；鑒定成本；質量檢驗；全面質量管理；檢驗流程

中圖分類號：F273 文獻標志碼：A

1 質量成本管理概念

在20世紀20年代，美國質量專家費根堡姆提出了質量成本的概念，首次把質量成本與企業(yè)的經濟效益聯系起來，受到質量管理界的重視。質量成本管理已成為許多企業(yè)評價產品質量水平、改進產品質量、提高工作質量和評價全面質量管理效果的重要工具之一。

質量成本是為獲得讓顧客滿意的質量并對組織外部做出質量保證而產生的費用，以及沒有達到顧客滿意的質量而造成的損失。質量成本由預防成本、鑒定成本、內部損失成本、外部損失成本預防成本、鑒定成本、內部損失成本和外部損失成本是相互關聯的，損失成本曲線和預防鑒定成本曲線疊加，可以得到如圖1所示的呈“碗”狀的總質量成本曲線。

在舊的質量成本觀念中，認為損失成本和預防鑒定成本的交叉點（即總質量成本的最低點）是質量成本管理的最佳水平。隨著現代質量觀“零缺陷”質量管理的推廣，6σ質量管理方法的應用，社會對產品質量要求的提高，形成了新的質量成本觀念，圖2是摩托羅拉公司實施6σ管理的質量-成本關系圖， 6σ與3σ水平相比，總質量成本不升反降。因此，許多企業(yè)在確定質量成本目標時，希望通過質量管理水平的逐步提高，內外部損失成本逐漸降低，同時不斷優(yōu)化預防成本和鑒定成本，達到損失成本和鑒定成本為零的最佳質量水平，如圖3所示。

2 質量檢驗經濟性分析

2.1 檢驗工作質量

2.1.1 錯檢誤廢損失

在檢驗員的技術水平、操作技能、質量責任意識的影響下，把實際合格的產品判為不合格品，造成錯檢誤廢損失。

如圖4所示，在批量生產過程中，工件尺寸特性成正態(tài)分布，曲線1的情況下，位于上測量極限和下測量極限之外的產品判為不合格品，是理論上允許的誤廢率，但是由于檢驗員的工作差錯，將上極限和下極限之內的產品判為廢品，不在誤廢率包括的范圍內。如果零件質量偏離公差中心，如圖曲線2，或者稱扁平分布如曲線3，則檢驗員實際工作過程中發(fā)生誤判的概率更高一些。為了減少誤判的可能性，將零件加工質量盡量向中心集中，如圖4中的曲線4。

2.1.2 漏檢誤收的損失

漏檢誤收是檢驗員誤將位于尺寸公差之外的廢品判成了合格品。如在企業(yè)內部的具體表現是重復檢驗和試驗的損失，包括工時、設備、動力消耗、產品消耗工期延遲等。如果交付用戶則帶來的損失會成倍增長，因此在檢驗工作中的重點是防范漏檢誤收。大多數情況下，并沒有審核不合格品中的合格品率，因此考核檢驗人員的錯漏檢率實際操作中是漏檢率的審核。

2.2 檢驗方式的選擇

在確保檢驗質量的前提下，選擇不同的檢驗方式，可以產生不同的經濟效果。

2.2.1 工序檢驗和最終檢驗

工序檢驗是指在本道工序加工完畢后的檢驗，最終檢驗是在零件加工完成后對以前工序形成的特性進行的檢驗。工序檢驗可以防止不合格品流入下道工序，從而避免后續(xù)工序的工時消耗、設備損耗和動力消耗等問題。但是工序檢驗有時會對生產組織造成一定影響，如送到檢驗室檢驗造成半成品來回運轉，如果在設備旁設置檢驗臺又會帶來工藝場地緊張這一問題，如果一個檢驗員跟一個機臺，又會帶來檢驗員人力調配的不便和浪費。

2.2.2 抽樣檢驗和全數檢驗

抽樣檢驗是根據事先確定的方案，從待檢的批生產產品中隨機抽取部分產品檢驗，對該批產品的質量進行評估和判斷，進而決定是否放行的一種檢驗方法。全數檢驗是對待檢產品逐件檢驗。

抽樣檢驗方式的出現本身就是為了節(jié)約人力、物力，其經濟性不言而喻。因此在生產連續(xù)、產品質量穩(wěn)定、生產工人自控能力比較強的情況下，應盡可能地實施抽樣檢驗。但是產品質量不穩(wěn)定時，抽樣檢驗對質量的判定存在2個風險，用戶風險和生產方風險，還有可能引發(fā)反檢這一問題。

2.2.3 預防檢驗和事后檢驗

預防性檢驗是采用首件檢驗、巡回檢驗、周期抽檢等方式進行的具有預防性質的檢驗。這是對于加工完成之后的工序檢驗、匯總檢驗等事后檢驗而言的。預防性檢驗實質上是對制造過程的一種監(jiān)視方式，它隨時發(fā)現生產過程人、機、料、法、環(huán)等生產要素的偏差，使這些生產要素處于受控狀態(tài)，以免出現批量不合格問題，其經濟效益是顯而易見的。

2.3 檢驗手段的選擇和檢驗技術的改進

檢驗手段、檢驗方式的選擇和檢測技術的提高直接影響檢驗的經濟性，在單件、小批生產中，除少數必須使用專用量具的特殊情況外，一般宜選用通用量具；按照被檢零件的公差及精度，充分考慮安全裕度和測量不確定度的背景下，選擇合適的測量器具。

檢測技術的改進和先進檢測技術的應用，是以提高產品質量特性的判別能力，來提高產品交付質量，提高檢驗效率，減少檢驗人員數量，不增或少增檢驗設備占有費用等方面來權衡，得出一個符合經濟性原則的方案。

3 降低鑒定成本的途徑

企業(yè)希望在確保產品質量穩(wěn)定和質量損失成本降低的情況下，盡可能降低鑒定成本。與“零缺陷”質量理念一脈相承，質量損失成本和鑒定成本為零是質量管理經濟性評價的最佳水平，如圖3所示。通過以下途徑控制鑒定成本：

（1）合理選擇檢驗試驗方案，控制檢驗費。這里包括減少檢驗試驗材料，減少動力消耗，減少破壞性檢驗的產品消耗，減少外委檢驗，減少外出檢驗和試驗，減少貨源處檢驗等。

（2）選擇適當的檢測技術、檢測手段，控制貴重檢測設備的使用，避免高精度檢測設備用于檢驗精度工件的現象。

（3）提高檢驗工作質量，減少錯漏檢造成重復性檢驗和大面積復查，尤其避免破壞性檢驗的重復檢驗。

（4）合理配置檢驗員數量，控制勞動力成本，配備檢驗員時一定要考慮產品性質、過程能力指數、批量大小、工藝要求、檢測手段、檢驗員的素質等，對檢驗人員培訓和管理必須予以高度重視。

（5）減少檢驗機構的其他非生產性開支，節(jié)約辦公費用。

4 全面質量管理和強化工序自檢的檢驗流程優(yōu)化

全面質量管理的特點主要體現在全員參與、全過程控制、管理對象的全面性、管理方法的全面性和經濟效益的全面性。其核心理念是強調提高人的工作質量，從而保證產品質量。在全員質量控制的指導思想下，制造質量的優(yōu)劣主要取決于每個操作者的技術水平、責任心和質量意識，質量檢驗工作不再像質量檢驗階段那樣，全部由檢驗工人來完成，而是將許多測量、比較的工作又還回給操作者，或者由統計質量控制或自動化檢測技術所代替。首件 “三檢制”和以操作者自檢、自控、自記錄的“三自檢驗制”就是適應這種形勢而產生的。公司自2008年推行全參數檢驗以來，要求操作者100 %自檢和填寫實測值和專職檢驗抽檢的控制工序加工質量，提升了操作者質量責任意識。通過這種方式，強化操作者自檢自控，就把制造質量的主要責任還給了質量主體操作者本人，輔之以質量責任制，可以極大地調動了操作者搞好質量的積極性。這樣專職檢驗的工作就變成了對已經檢驗產品結果的一種確認和對操作者合格率的考核。實行這種質量控制辦法，就必須對傳統檢驗工作流程進行調整。

公司在新版程序文件中對零組件工序檢驗職能和檢驗流程進行調整，取消了專職工序檢驗人員，以強化工序自檢職責，提升生產車間質量自主管理水平，這樣直接效果是專職檢驗員數量下降，節(jié)省了每道工序專檢的周轉和檢驗時間，縮短加工周期，由此帶來的必然是鑒定成本的下降，生產效率的提高。近幾年來，航空工業(yè)系統的沈飛、成飛、成飛、西飛等已逐步開展以自主質量控制方式的檢驗流程改進，取得了較好的效果，也為我們工作的開展提供了借鑒經驗。

5 結語

質量成本控制是一個動態(tài)過程，其控制水平因企業(yè)產品特性不同而不同。由于航空產品的特殊性決定了其質量控制必須滿足產品的高可靠性、安全性及實現過程可追溯性等要求。強化工序自檢的自主質量控制和加強質量檢驗是滿足航空產品質量要求的重要方法，由于鑒定成本本身占產品總成本的比例不大，想依靠降低鑒定總成本沒有實際意義，而質量成本管理作為企業(yè)主要質量管理和質量改進的工具，通過質量成本控制找出優(yōu)化質量控制，提高產品質量的措施，才是我們的真實目的。

參考文獻

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