崔學(xué)峰

摘要：萊蕪分公司煉鐵廠在高爐渣中鋁達(dá)到15.38%的高鋁狀態(tài)下，通過優(yōu)化高爐關(guān)鍵工藝參數(shù)，建立原燃料差錯(cuò)考核體系、燒結(jié)配料模型分析體系、“隨機(jī)代碼”抽檢評(píng)價(jià)體系的措施，各高爐實(shí)現(xiàn)了長期穩(wěn)定運(yùn)行，取得了較好的技術(shù)指標(biāo)。鐵水Si含量0.45%降至0.39%，燃料比由541kg/t降至528kg/t。

Abstract： In the high-aluminum state of blast furnace slag in which the aluminum in the blast furnace slag reaches 15.38% of the Iron Making Plant of Laiwu Branch， the original fuel error assessment system， the sintering batch model analysis system and the "random code" sampling evaluation system are established by optimizing the key process parameters of the blast furnace. Each blast furnace has achieved long-term stable operation， and achieved good technical indicators. The molten iron Si content is reduced to 0.39% from 0.45%， and the fuel ratio is reduced from 541 kg/t to 528 kg/t.

關(guān)鍵詞：高爐；渣中鋁；低硅冶煉

Key words： blast furnace；aluminum in slag；low silicon smelting

中圖分類號(hào)：TF54 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1006-4311（2019）02-0117-04

0 引言

為降低生鐵成本，2013年起蕪分公司煉鐵廠（以下簡稱煉鐵廠）在燒結(jié)混勻料中大比例配加高鋁經(jīng)濟(jì)料—塞礦，使?fàn)t渣中的Al2O3含量由之前的14%左右升高至15%以上，粘度增大，流動(dòng)性變差，給高爐生產(chǎn)帶來系列負(fù)面影響：初渣堵塞爐料間的空隙，使料柱透氣性變差，增加煤氣通過時(shí)的阻力，易在爐腹部位的爐墻結(jié)成爐瘤，引起爐料下降不順，形成崩料、懸料，破壞冶煉進(jìn)程；爐渣過于粘稠終渣流動(dòng)性差，不利于脫硫反應(yīng)的擴(kuò)散作用，尤其當(dāng)Al2O3大于18%時(shí)，爐渣的脫硫能力大大降低；容易堵塞爐缸，使?fàn)t缸體積減小，造成高爐操作上的困難，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)引起風(fēng)口的大量燒壞；爐渣中Al2O3含量在10～15%時(shí)，有利于提高爐渣的穩(wěn)定性，但當(dāng)Al2O3含量繼續(xù)升高時(shí)，爐渣的穩(wěn)定性變差。爐溫不足時(shí)，其流動(dòng)性急劇變差，不僅會(huì)導(dǎo)致爐況惡化，而且會(huì)使渣鐵排放困難，引起爐缸溫度不足的渣鐵堆積。煉鐵廠在采取了降低綜合入爐品位、提高渣比，并相應(yīng)提高爐溫改善渣鐵流動(dòng)性的措施后，爐況雖然保持了長期的穩(wěn)定順行，但鐵水Si含量及燃料比指標(biāo)與行業(yè)先進(jìn)水平存在較大的差距。為了進(jìn)一步降低高鋁狀態(tài)下的鐵水Si含量及燃料比指標(biāo)，2017年采取了優(yōu)化高爐關(guān)鍵工藝參數(shù)，建立原燃料差錯(cuò)考核體系、燒結(jié)配料模型大數(shù)據(jù)分析體系、“隨機(jī)代碼”抽檢評(píng)價(jià)體系等措施，實(shí)現(xiàn)了高爐在高鋁狀態(tài)下的低硅冶煉，鐵水Si含量由2016年的0.45%降至0.39%，燃料比由541kg/t降至528kg/t，具有較好的推廣價(jià)值。

1 主要措施

1.1 改善入爐焦炭質(zhì)量

為了改善入爐焦炭的灰分、S含量、冷態(tài)及熱態(tài)指標(biāo)，煉鐵廠依據(jù)公司印發(fā)的《大綱》內(nèi)容，建立原燃料差錯(cuò)考核體系，修訂了關(guān)于焦炭質(zhì)量的考核標(biāo)準(zhǔn)，具體見表1、表2。

配合新的考核標(biāo)準(zhǔn)，對(duì)焦炭的熱態(tài)強(qiáng)度指標(biāo)檢驗(yàn)頻次做了相應(yīng)的優(yōu)化，增加1#、2#焦?fàn)t、3#、4#焦?fàn)t焦炭的熱態(tài)強(qiáng)度指標(biāo)檢驗(yàn)頻次，實(shí)行每天檢驗(yàn)，每天出檢驗(yàn)結(jié)果，有效指導(dǎo)高爐生產(chǎn)。通過增加焦炭的檢驗(yàn)頻次、優(yōu)化考核制度及督察流程，加強(qiáng)了督察力度，提高了督察效率，焦炭的各項(xiàng)指標(biāo)有了不同程度的改善，2016年1#2#焦?fàn)tCRI為27.41%，CSR為64.02%，2017年CRI降低至26.75%，CSR提高至64.96%；2016年3#4#焦?fàn)tCSR為63.16%，2017年CSR提高至64.32%。焦炭的冷態(tài)指標(biāo)M10雖然有所升高，但都符合《大綱》要求的M10≤6.9%。從自產(chǎn)焦差錯(cuò)統(tǒng)計(jì)情況來看，2017年焦炭CSR差錯(cuò)折算平均數(shù)比2016年降低了89%，灰分降低了30%，硫分降低了162%，焦炭熱態(tài)指標(biāo)的改善，灰分、硫含量的降低有利于高爐在高鋁狀態(tài)下進(jìn)行低硅冶煉。

1.2 優(yōu)化入爐原料質(zhì)量

1.2.1 穩(wěn)定入爐燒結(jié)礦質(zhì)量

1.2.1.1 提高燒結(jié)配料的計(jì)劃性

為提高原料采購數(shù)量的準(zhǔn)確性，確保燒結(jié)配料庫存充足，避免因非計(jì)劃配比調(diào)整影響燒結(jié)礦質(zhì)量，實(shí)施了以下措施：

①定期召開礦料平衡會(huì)議，對(duì)當(dāng)前礦料需求預(yù)知預(yù)判，為原料采購部門提供礦料采購策略。

②進(jìn)一步細(xì)化礦料庫存信息，為生產(chǎn)管理部門及采購部門提供持續(xù)動(dòng)態(tài)化庫存信息，為采購計(jì)劃的制定提供可靠的數(shù)據(jù)保障。

③每月中旬根據(jù)已有數(shù)據(jù)預(yù)計(jì)全月各種礦料配比，為采購部門提供參考。

④周日統(tǒng)計(jì)本周各種進(jìn)廠物料的現(xiàn)有庫存，依據(jù)優(yōu)化大綱差錯(cuò)考核標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行差錯(cuò)統(tǒng)計(jì)，并由公司主管生產(chǎn)部門進(jìn)行考核。

1.2.1.2 優(yōu)化燒結(jié)配料模塊，建立燒結(jié)配料模型分析體系

①針對(duì)燒結(jié)配礦結(jié)構(gòu)做出重要優(yōu)化。形成并固化以澳礦比例、巴西礦比例、褐鐵礦比例、細(xì)粉比例、渣中鋁比例五大要素為主，同時(shí)兼顧燒結(jié)煙氣SO2濃度、鐵水P含量的配礦模型。

優(yōu)化混勻料配比調(diào)整方式，實(shí)行“以穩(wěn)為首、逐步調(diào)節(jié)”的策略，當(dāng)計(jì)劃停配某種現(xiàn)用比例較大的礦料或者大幅調(diào)整燒結(jié)礦成分時(shí)，提前3-4堆料開始漸進(jìn)式調(diào)整，杜絕“大起大落、一次到位”的調(diào)整方式，給高爐充足的時(shí)間適應(yīng)新的配礦結(jié)構(gòu)。

燒結(jié)礦成分預(yù)測(cè)方面，考慮了燒結(jié)礦堿度、MgO實(shí)際檢驗(yàn)與預(yù)期的差值對(duì)TFe的影響，使燒結(jié)礦TFe預(yù)測(cè)精度有了較大提高；另外，對(duì)燒結(jié)礦SiO2修正值對(duì)應(yīng)的熔劑配比進(jìn)行了反推，使熔劑的理論計(jì)算配加比例更加接近實(shí)際配加比例，能更好地指導(dǎo)生產(chǎn)調(diào)節(jié)。

②建立燒結(jié)配料模型分析體系。體系內(nèi)容包括統(tǒng)計(jì)每一堆混勻料的實(shí)際配比情況、對(duì)應(yīng)本堆燒結(jié)礦的產(chǎn)質(zhì)量情況、高爐使用本堆燒結(jié)礦時(shí)的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)情況、高爐生產(chǎn)中出現(xiàn)的影響產(chǎn)量的因素等，該體系能夠直觀的反映每堆混勻料的使用效果，根據(jù)數(shù)據(jù)客觀地對(duì)混勻料配礦結(jié)構(gòu)做出系統(tǒng)評(píng)價(jià)，對(duì)燒結(jié)配料提供更好的指導(dǎo)。

1.2.1.3 建立“隨機(jī)代碼”抽檢評(píng)價(jià)體系

體系中最重要的環(huán)節(jié)為原料大堆抽檢取樣。督察人員每周對(duì)兩區(qū)原料一次料場(chǎng)的原料進(jìn)行抽查取樣，并拍照留存。樣品從原料場(chǎng)大堆多點(diǎn)取樣混勻，對(duì)取出的樣品進(jìn)行隨機(jī)編號(hào)“11、12、13、14……”送質(zhì)檢化驗(yàn)，化驗(yàn)結(jié)果公布后再對(duì)應(yīng)附上礦料名稱，每次抽檢結(jié)束后根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果對(duì)本次抽查礦料進(jìn)行評(píng)價(jià)。大堆抽檢取樣的督察方式，能夠?qū)?yàn)部門的化驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行核對(duì)，防止化驗(yàn)成分出現(xiàn)大的偏差。礦粉督察方式的優(yōu)化，使原料的有害元素得到了有效控制。2017年國內(nèi)粗粉系列K2O+Na2O含量最大值為0.2532，PbO含量最大值為0.0270，ZnO含量最大值為0.0945，As含量最大值為0.0538；燒結(jié)精粉系列K2O+ Na2O含量最大值為0.1811，PbO含量最大值為0.0270，ZnO含量最大值為0.0495，As含量最大值為0.0204。燒結(jié)礦的有害元素全部達(dá)標(biāo)，避免了高爐出現(xiàn)堿負(fù)荷失控進(jìn)而影響整個(gè)體系的穩(wěn)定。改善后，燒結(jié)礦質(zhì)量有了明顯的改善，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)合格率達(dá)到99.7%，轉(zhuǎn)鼓指數(shù)及篩分指數(shù)的改善，有利于降低燒結(jié)礦粉末，為高爐高鋁低硅冶煉提供了有利條件。

1.2.2 對(duì)原料場(chǎng)塊礦篩進(jìn)行改造，提升入爐塊礦質(zhì)量

2016年高爐配加塊礦比例為16%，為進(jìn)一步降低生鐵成本，2017年塊礦配加比例要繼續(xù)提升。隨著塊礦比例的提升，高爐對(duì)入爐塊礦質(zhì)量的要求也越來越高。因此，2017年對(duì)二區(qū)原料塊礦篩分系統(tǒng)進(jìn)行了改造。將之前的一條等厚橢圓振動(dòng)篩工藝線改造為大傾角棒條篩，提高了篩分效率，過篩塊礦的粉末明顯減少。入爐塊礦質(zhì)量的改善為高爐爐況的長期穩(wěn)定順行奠定了基礎(chǔ)。

1.3 優(yōu)化煤比指標(biāo)

1.3.1 穩(wěn)定入爐煤粉的質(zhì)量

每月召開專題會(huì)，研究煤粉使用問題。定期測(cè)量煤種發(fā)熱值，送樣到技術(shù)中心、焦化廠檢驗(yàn)煤種粘結(jié)性指數(shù)、膠質(zhì)層厚度和可磨性指數(shù)等技術(shù)指標(biāo)，并結(jié)合日常使用情況，全面掌握各種煤種性價(jià)比，根據(jù)性價(jià)比不斷優(yōu)化煤種配比。

地方汽運(yùn)煤取樣方式由人工取樣全部改為自動(dòng)取樣，并對(duì)取樣深度、取樣點(diǎn)等進(jìn)行優(yōu)化，提高取樣代表性；增加人工大堆抽查頻次，保證了汽運(yùn)煤質(zhì)量的穩(wěn)定。2017年入爐煤粉的灰分、S含量指標(biāo)較2016年降低，固定碳略有升高（見表3）。

1.3.2 優(yōu)化關(guān)鍵操作參數(shù)

高爐煤比提升后，爐內(nèi)冶煉進(jìn)程發(fā)生了一系列變化。高爐爐缸熱制度方面，風(fēng)口前理論燃燒溫度下降；煤粉熱滯后作用延長；煤氣流分布上，隨著煤比上升，煤氣發(fā)生量增加，煤氣流發(fā)生再分布；焦窗減小，煤氣阻損加大；煤粉利用方面，煤粉燃燒率下降，煤粉置換比降低。針對(duì)這些變化，采取了以下改善措施：

1.3.2.1 優(yōu)化熱制度，提升風(fēng)溫、提高富氧

2017年高爐平均風(fēng)溫由1140℃提升至1159℃，平均富氧由2667m3/h提升至4020m3/h。風(fēng)溫和富氧的提升，為煤比的提升奠定了良好的基礎(chǔ)。

1.3.2.2 優(yōu)化布料制度，使用“大礦批、大礦角”布料

很多的模型實(shí)驗(yàn)及高爐解剖已經(jīng)表明，高爐內(nèi)部的爐料在到達(dá)風(fēng)口軟熔帶之前，一直保持著爐喉的布料狀態(tài)，具有明顯的層次。而礦石層與焦炭層的透氣性指數(shù)有明顯區(qū)別，焦炭多的地方，煤氣流易發(fā)展，焦炭少的地方，煤氣流難發(fā)展。礦石與焦層的厚度比的改變，明顯改變了煤氣流的發(fā)展，而礦批的大小直接影響了煤氣流的分布，煤氣流的分布又影響著煤氣的利用率。隨著煤比的增加，料柱透氣性變差，中心氣流變?nèi)?，邊緣氣流增?qiáng)，采用大料批裝料有利于壓制邊緣氣流。在大煤比時(shí)，由于礦焦比的大幅提高，爐內(nèi)焦窗變薄，不利于氣流通過。采用大料批能確保焦窗厚度，提高爐料透氣性，穩(wěn)定氣流，優(yōu)化爐內(nèi)氣流的二次分布，改善煤氣利用率，從而達(dá)到降低燃料消耗，節(jié)約成本的目的。

大礦角布料使礦石環(huán)帶整體外移，即在ɑ（最大礦）外移的同時(shí)，ɑ最小礦也隨之外移。為了保持一定的邊緣通路，最大礦角的礦石初始落點(diǎn)，距爐墻大約0.5m。同時(shí)為了降低爐喉礦石層的厚度，改善料柱透氣性，礦角差根據(jù)各高爐實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整。優(yōu)化布料制度后，高爐的中心溫度有所提升，料柱透氣性也有所改善，對(duì)煤比的提升創(chuàng)造了有利條件。

1.3.3提高煤粉利用率

結(jié)合煤粉的品種及發(fā)熱量、設(shè)備的制粉能力及制粉成本及高爐的實(shí)際使用情況，將噴吹煤粉的-200目指標(biāo)及高爐煤槍的直徑納入工藝考核范圍，由督察部門定期抽查，相關(guān)單位嚴(yán)格執(zhí)行。各高爐平均煤比由2016年的145kg/t提高到2017年的151kg/t。

1.4 高鋁狀態(tài)下的造渣制度的優(yōu)化

燒結(jié)混勻料配礦計(jì)算中引入了對(duì)高爐渣中鋁的計(jì)算，針對(duì)每堆混勻料燒成燒結(jié)礦進(jìn)入高爐形成爐渣后的鋁含量系統(tǒng)的進(jìn)行預(yù)測(cè)，配礦要求預(yù)測(cè)渣中鋁低于16.5%，有效的從源頭上控制了高爐的爐渣鋁含量。

為了獲得合適的爐渣粘度等冶金性能，采取了增加渣量保證高鋁渣MgO/Al2O3達(dá)到在0.5以上的措施。然而過度增加渣量會(huì)導(dǎo)致燃耗的增加，不利于高爐的低硅冶煉，因此渣量的多少要結(jié)合高爐的實(shí)際情況綜合考慮。爐渣中的MgO含量主要以燒結(jié)生產(chǎn)中配加白云石為調(diào)劑手段，必要的時(shí)候在高爐爐料中配加蛇紋石為進(jìn)行調(diào)劑。通過對(duì)入爐MgO和Al2O3成分的控制，2017年平均渣中鎂鋁比為0.51，達(dá)到了控制要求。

爐渣中的Al2O3高時(shí)，其熔化性溫度及粘度會(huì)升高，適當(dāng)提高二元堿度，可以改善熔化性溫度，降低高溫區(qū)粘度。2017年通過長期實(shí)踐，對(duì)于Al2O3含量在15.5%以上的高鋁爐渣，R2控制在1.15-1.20，MgO/Al2O3控制在0.5以上，能夠滿足高爐冶煉需求，以此渣系進(jìn)行高爐生產(chǎn)，可以使高爐獲得良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。

1.5 提高煤氣利用率

上部堅(jiān)持使用“大礦批、大礦角”布料，確保焦窗厚度，提高爐料透氣性，穩(wěn)定氣流，優(yōu)化爐內(nèi)氣流的二次分布，改善煤氣利用率。下部采取縮小進(jìn)風(fēng)面積，適當(dāng)加長風(fēng)口長度的措施，保持較高的風(fēng)速和理論燃燒溫度，在風(fēng)口前形成較長的循環(huán)區(qū)，使煤氣的初始分布向中心延伸，減少中心死料柱，改善爐缸中心的透氣性和透液性，形成“下活，上穩(wěn)”的冶煉環(huán)境。通過以上措施的實(shí)施，高爐的煤氣利用率由44.62%提升至45.45%，為高爐高鋁低硅冶煉提供足夠的溫度條件。

1.6 提高爐頂壓力

根據(jù)以往高爐頂壓條件下（170-180kPa）的設(shè)備運(yùn)行情況，對(duì)高爐系統(tǒng)相關(guān)設(shè)備和自動(dòng)化程序進(jìn)行了檢驗(yàn)、調(diào)整，并制定了日常點(diǎn)檢維護(hù)方案，確保高爐提頂壓操作順利進(jìn)行。

制定了高爐提高頂壓應(yīng)急預(yù)案，并由專人值守，處理突發(fā)情況。

改善噴吹煤粉-200目指標(biāo)，提高煤焦置換比和燃燒率。

根據(jù)季節(jié)特點(diǎn)調(diào)整了原燃料存放方案，減少混料對(duì)高爐的影響。

優(yōu)化布料制度，使用“大礦批、大礦角”布料。

以上措施為高爐提升爐頂壓力創(chuàng)造了有利條件，2017年高爐爐頂壓力由0.171MPa提升至0.175MPa。高頂壓降低了高爐內(nèi)煤氣流速，改善了煤氣流分布，提高煤氣利用率，降低焦比，減少了焦炭灰分的入爐量，有利于高爐在高鋁狀態(tài)下進(jìn)行低硅冶煉。

1.7 使用新的主溝溝壁侵蝕厚度測(cè)量方法

高爐爐前主溝需要隨時(shí)測(cè)量溝內(nèi)最大耐材損耗處水平內(nèi)徑尺寸（監(jiān)測(cè)主溝溝壁侵蝕厚度），一旦發(fā)現(xiàn)主溝損耗超標(biāo)，就需要盡快進(jìn)行澆筑處理，否則極易發(fā)生漏鐵、跑鐵類重大安全事故。

針對(duì)如何安全準(zhǔn)確的測(cè)量高爐主溝溝壁侵蝕厚度，采取了新的測(cè)量方法（此方法已獲得了國家實(shí)用新型專利，授權(quán)公告號(hào)：CN 204924128 U），通過日常對(duì)主溝的維護(hù)，結(jié)合使用新的主溝溝壁侵蝕厚度測(cè)量方法，徹底杜絕了主溝漏鐵事故，消除了安全隱患，減少了高爐的無計(jì)劃休風(fēng)次數(shù)，為高爐指標(biāo)的提升提供了保障。

2 效果

在渣中Al2O3含量達(dá)到15.38%的高鋁狀態(tài)下，2017年各高爐爐況保持了長期穩(wěn)定順行，鐵水S含量平均值為0.027%；Si含量由0.45%降至0.39%，燃料比由541kg/t降至528kg/t（見表4）。高爐在高鋁狀態(tài)下達(dá)到了較好的燃料比指標(biāo)，實(shí)現(xiàn)了在高鋁狀態(tài)下降低鐵水Si含量的目標(biāo)。

3 結(jié)論

中小型高爐在高鋁狀態(tài)下，采取改善原燃料質(zhì)量、提高煤比、優(yōu)化造渣制度、提高煤氣利用率、提高爐頂壓力、減少無計(jì)劃休風(fēng)次數(shù)等措施，能夠?qū)崿F(xiàn)在高鋁狀態(tài)下降低鐵水Si含量的目標(biāo)，同時(shí)也可以降低高爐的燃料比指標(biāo)。2017年高爐渣中鋁平均值為15.38%，鐵水Si含量由2016年的0.45%降至0.39%，燃料比由541kg/t降至528kg/t，高爐在高鋁狀態(tài)下取得了較好的技術(shù)指標(biāo)。

參考文獻(xiàn)：

[1]王筱留.高爐生產(chǎn)知識(shí)問答[M].北京：冶金工業(yè)出版社.

[2]周傳典.高爐煉鐵技術(shù)手冊(cè)[M].北京：冶金工業(yè)出版社.

[3]胡伯康.寶鋼1號(hào)高爐低硅冶煉技術(shù).