李 浩 吳文江 韓文業(yè) 郭 安

1.中國科學(xué)院大學(xué)，北京，100049 2.中國科學(xué)院沈陽計算技術(shù)研究所高檔數(shù)控國家工程研究中心，沈陽，110168 3.沈陽高精數(shù)控智能技術(shù)股份有限公司，沈陽，110168

0 引言

速度規(guī)劃是高檔數(shù)控系統(tǒng)運動軌跡控制的關(guān)鍵技術(shù)之一，是評價數(shù)控系統(tǒng)性能的重要指標(biāo)，直接影響數(shù)控機床的加工效率和加工質(zhì)量。高速、高質(zhì)量加工對數(shù)控機床的加減速控制能力提出了更高的要求，一方面要求刀具能夠在最短的時間內(nèi)，從當(dāng)前位置點精確地移動到下一位置點；另一方面要求在刀具移動的過程中，保證數(shù)控機床平穩(wěn)運行，避免因超過機床最大加減速能力而引起沖擊、失步、超程或振動。

在對離散小線段進行加工時，如果以較高的速度通過相鄰小線段間的拐角，可能會因為超出驅(qū)動軸最大加速度而引起機床振動，降低加工質(zhì)量。最簡單的解決方法是將連續(xù)小線段的起始和終止速度設(shè)置為零，但驅(qū)動軸的頻繁起停會引起機床振動，影響加工質(zhì)量，同時也會降低加工效率。彭芳瑜等[1]、黃昕等[2]在滿足輪廓誤差、機床加減速性能和最大加速度等約束條件下，通過計算相鄰小線段拐角處所允許的最大速度，實現(xiàn)加工路徑間的連續(xù)轉(zhuǎn)接,因此，如何在滿足輪廓誤差和機床動態(tài)性能等的前提下，盡可能提高加工速度是數(shù)控系統(tǒng)速度規(guī)劃技術(shù)的重要研究內(nèi)容。

近年來，國內(nèi)外學(xué)者針對速度規(guī)劃技術(shù)做了大量研究，常見的規(guī)劃方式有直線加減速控制方法[3]和指數(shù)加減速控制方法[4]。這兩種方式控制簡單，計算量小，但存在加速度頻繁突變的情況，導(dǎo)致機床振動。ERKORKMAZ等[5]提出S型曲線加減速控制算法，將加速度的變化率限制在某一范圍內(nèi)，來減小對機床的沖擊，但加加速度依然存在突變。冷洪濱等[6]采用三次多項式曲線替代S型曲線進行速度規(guī)劃，在加減速過程中實現(xiàn)了加加速度的連續(xù)，但加減速的開始和結(jié)束處仍然存在加加速度突變的情況。為此，一些研究人員提出四次多項式型[7-8]、五次多項式型[9-11]和三角函數(shù)型加減速算法[12-15]，以進一步提高控制柔性，實現(xiàn)速度、加速度和加加速度的平滑控制。但上述方法的實現(xiàn)過程比較復(fù)雜，涉及到多個參數(shù)，需要大量的時間進行數(shù)值計算。這些算法多采用離線的方式進行速度規(guī)劃，在加工過程中，當(dāng)加工參數(shù)發(fā)生改變時，數(shù)控機床無法及時地做出響應(yīng)，并不能很好地滿足實際加工需求。

本文在上述研究工作的基礎(chǔ)上，提出了一種實時柔性加減速控制算法。首先，在自適應(yīng)前瞻處理中，確定離散小線段拐角處允許通過的最大速度，并保證小線段兩端速度的可達性；然后，通過采用預(yù)測校正的方式，實時計算下一插補周期的進給速度，實現(xiàn)速度和加速度的連續(xù)變化、加加速度的有界變化。同時，如果在加工過程中機床參數(shù)或狀態(tài)發(fā)生了改變，動態(tài)修調(diào)模塊能在滿足柔性加減速控制的條件下，對當(dāng)前前瞻結(jié)果和速度規(guī)劃結(jié)果做出調(diào)整，從而使得進給速度可及時地進行響應(yīng)。

1 前瞻處理算法

高檔數(shù)控系統(tǒng)中，前瞻是實現(xiàn)高速高精加工不可或缺的功能，它的主要任務(wù)是確定加工路徑中相鄰小線段拐角處的最大進給速度，保證小線段兩端速度的可達性，實現(xiàn)最優(yōu)速度規(guī)劃，提高加工效率。

前瞻處理算法由前瞻緩沖區(qū)的創(chuàng)建、拐角最大速度的計算、加減速可行性判斷、前瞻終止條件、前瞻初始化組成。

1.1 前瞻緩沖區(qū)的創(chuàng)建

圖1所示為前瞻處理算法所采用的前瞻緩沖區(qū)，該緩沖區(qū)能夠存儲N條小線段。本算法使用小線段數(shù)組micro_lines[N]來表示該前瞻緩沖區(qū)，其中小線段的數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)如下：

structMICRO_LINE//記錄小線段信息

{

doubles[]; //記錄起點坐標(biāo)

doublee[]; //記錄終點坐標(biāo)

doublel; //記錄段長

doublevs; //記錄初速度

doubleve; //記錄末速度

doublevs_max; //記錄起點拐角最大速度

doubleve_max; //記錄終點拐角最大速度

}；

圖1 前瞻緩沖區(qū)Fig.1 Look-ahead buffer

1.2 拐角最大速度的計算

為提高數(shù)控系統(tǒng)的加工效率，需要在滿足伺服系統(tǒng)最大加速度和系統(tǒng)最大輪廓誤差的條件下，計算相鄰小線段拐角處的最大進給速度。

以XY二維空間為例，如圖2所示，AB和BC為由兩條小線段表示的連續(xù)加工路徑，加工方向為A→B→C。

圖2 拐角最大速度的計算Fig.2 Maximum velocity calculation of corner

假設(shè)加工過程中系統(tǒng)允許的最大輪廓誤差為ε，伺服系統(tǒng)為不產(chǎn)生跟隨誤差的理想系統(tǒng)，X軸、Y軸方向上所允許的最大加速度分別為aX_max、aY_max，插補周期為T，則拐角∠ABC處所允許的最大加工速度為[16]

式中，α為向量AB與X軸正向之間的夾角；β為向量BC與X軸正向之間的夾角；θ為向量AB與向量BC之間的夾角。

XYZ三維空間中拐角最大速度的計算方法與XY二維空間的情況類似，假設(shè)加工路徑如圖2所示，則拐角∠ABC處所允許的最大加工速度為

式中，α1為向量AB與XY平面的夾角；β1為向量AB在XY平面上的投影與X軸正向之間的夾角；α2為向量BC與XY平面的夾角；β2為向量BC在XY平面上的投影與X軸正方向之間的夾角；aZ_max為伺服系統(tǒng)在Z軸方向上所允許的最大加速度。

1.3 加減速可行性判斷

為了確定小線段拐角處的最終速度，需要進行加減速可行性判斷，其處理步驟如下。

(1)假設(shè)當(dāng)前小線段的數(shù)組下標(biāo)為q，系統(tǒng)最大進給速度為F。如果q>N，結(jié)束加減速可行性判斷；否則，令當(dāng)前小線段終點處的拐角限制速度v_min=min(micro_lines[q].ve_max,F)，其中，micro_lines[q].ve_max為當(dāng)前小線段的末速度。

(2)如果micro_lines[q].vsv_min，則進入步驟(4)；否則，令micro_lines[q].ve=v_min，micro_lines[q+1].vs=v_min，結(jié)束加減速可行性判斷。

(3)正向加速可行性判斷。按圖3所示的加速度曲線進行加速，計算加速距離l′。如果l′>micro_lines[q].l，則末速度不可達，反求出能夠加速到的最大速度ve′，令micro_lines[q].ve=micro_lines[q+1].vs=ve′；否則，令micro_lines[q].ve=v_min，micro_lines[q+1].vs=v_min；結(jié)束加減速可行性判斷。

圖3 加速度曲線圖Fig.3 Acceleration curve

(4)反向加速可行性判斷。按圖3所示的加速度曲線進行反向加速，計算加速距離l′。如果l′

①如果r≤1，結(jié)束加減速可行性判斷。

②如果micro_lines[r].vs>micro_lines[r].ve，按圖3所示的加速度曲線進行反向加速，計算加速距離l′，進入步驟③；否則，結(jié)束加減速可行性判斷。

③如果l′>micro_lines[q].l，則初速度不可達，求出能夠加速到的最大速度vs′，并令micro_lines[r].vs=vs′，micro_lines[r-1].ve=vs′，r←r-1，進入步驟①；否則，結(jié)束加減速可行性判斷。

1.4 前瞻終止條件

假設(shè)當(dāng)前小線段的數(shù)組下標(biāo)為q，v′為計算得到的當(dāng)前小線段末速度，如果v′≥micro_lines[q].ve，則本次前瞻處理結(jié)束。

1.5 前瞻初始化

當(dāng)數(shù)控系統(tǒng)讀入NC數(shù)控加工文件后，需要進行前瞻初始化，其處理步驟如下：

(1)向前瞻緩沖區(qū)中讀入N條小線段，將首段的初速度和末段的末速度設(shè)置為零，即micro_lines[1].vs=micro_lines[N].ve=0。

(2)按照1.2節(jié)所述方法，計算前瞻緩沖區(qū)中N個小線段拐角處的最大進給速度。

(3)按照1.3節(jié)所述方法，對前瞻緩沖區(qū)中的N個小線段進行加減速可行性判斷，確定每個拐角處的最終速度。

1.6 前瞻處理

前瞻處理算法的流程如圖4所示，其處理步驟如下：

圖4 前瞻處理流程圖Fig.4 Look-ahead proccessing flow chart

(1)數(shù)控系統(tǒng)讀入NC數(shù)控加工文件后，進行前瞻初始化。

(2)進入第2節(jié)預(yù)測校正實時速度規(guī)劃算法，對前瞻緩沖區(qū)中的首段進行實時速度規(guī)劃。

(3)如果存在后續(xù)小線段，則向前瞻緩沖區(qū)隊尾讀入一條小線段，令micro_lines[N].ve=0，micro_lines[N].ve_max=0，計算前瞻緩沖區(qū)內(nèi)第N-1段和第N段拐角處的最大進給速度vt，并令micro_lines[N].vs_max=micro_lines[N-1].ve_max=vt。然后，令q=N，按1.3節(jié)所述方法，進行加減速可行性判斷。

(4)如果前瞻緩沖區(qū)內(nèi)沒有小線段，則結(jié)束前瞻處理；否則，進入步驟(2)。

2 預(yù)測校正實時的速度規(guī)劃算法

預(yù)測校正實時，速度規(guī)劃算法利用前瞻處理，以預(yù)測的方式，計算下一插補周期進給速度，并依據(jù)機床動態(tài)性能，校正下一插補周期的速度、加速度和加加速度，然后預(yù)測柔性速度規(guī)劃的可行性，根據(jù)預(yù)測結(jié)果來確定下一步操作，如進行加速插補一步處理、加速處理或減速處理。該算法能夠?qū)崿F(xiàn)進給速度的實時計算，并保證速度曲線光滑、加速度曲線連續(xù)、加加速度曲線有界。該算法由預(yù)測減速、加速和減速三個模塊組成，其算法流程如圖5所示。

圖5 速度規(guī)劃算法流程圖Fig.5 Velocity planning algorithm flow chart

2.1 預(yù)測減速處理

加工過程中，速度、加速度和加加速度的突變會對機床造成沖擊，引起振動。因此，在速度規(guī)劃時，需要尋找減速點，提前進行減速，保證各驅(qū)動軸不超過其最大加減速能力。

假設(shè)系統(tǒng)最大進給速度為F，各個驅(qū)動軸的最大加速度為A，最小加速度為-A，最大加加速度為J，最小加加速度為-J，插補周期為T，當(dāng)前插補周期的速度、加速度和加加速度分別為vi、ai、ji，末速度為ve，剩余距離為L。經(jīng)過預(yù)測減速處理后，其速度和加速度曲線如圖6所示，B-C為加加速階段；B-C1為勻加速階段；C1-D為減加速階段，加速度從最大值減小到零；D-E-F-G為減速階段，加速度先減小到最小值，然后增大，當(dāng)加速度增大為零時，達到末速度；具體的預(yù)測減速處理流程如下。

(1)假設(shè)當(dāng)前插補周期的速度、加速度和加加速度分別為vi、ai、ji，剩余距離為L，以最大加加速度J預(yù)加速一個插補周期，如圖6中B-C段所示，則下一插補周期的速度vi+1、加速度ai+1、加加速度ji+1和所走過的距離Li+1分別為

根據(jù)機床動態(tài)性能限制，需要對運動參數(shù)進行校正，以保證機床各驅(qū)動軸不超過其設(shè)置的最大加速度和加加速度，其流程如圖7所示。

如果vi+1>F，則將下一插補周期的運動參數(shù)校正為

(a)加速度曲線

(b)速度曲線圖6 預(yù)測減速處理速度、加速度曲線圖Fig.6 Velocity and acceleration curves of predict-decelerating

圖7 運動參數(shù)校正Fig.7 Motion parameters correcting

如果ai+1>A，則將下一插補周期的運動參數(shù)修改為

(2)如圖6中C1-D段所示，從C1處開始，以最小加加速度-J進行加速，直到加速度減小為零。則t2處的速度vj和減加速階段所走過的距離Lj分別表示為

如果vj>F，則結(jié)束當(dāng)前預(yù)測減速處理，進入2.2節(jié)的加速處理模塊。

(3)如圖6中D-E-F-G段所示，從D處開始，進行減速，直到速度減小為末速度ve。在減速過程中，其加加速度為

(1)

對式(1)按時間t進行積分，可以得到加速度：

(2)

由圖6可知，在t3時刻，加速度達到了最小值-A，在t5時刻，加速度為零，根據(jù)式(2)可得

T2=T4=A/J

對式(2)按時間t進行積分，可以得到速度：

(3)

從圖6可知，在t5時刻，速度為ve，根據(jù)式(3)可得

對式(3)按時間t進行積分，可以得到位移：

(4)

根據(jù)式(4)，在t5時刻可以求得減速階段所走的距離Lk：

由圖6可知，D-E-F-G段加速度曲線如果沒有勻減速階段E-F，即如圖8中D-E/F-G段所示，減速階段所走的距離Lk可表示為

圖8 無勻減速階段的加速度曲線圖Fig.8 Acceleration curve without uniform decelerating phase

判斷按照預(yù)測減速處理方式走過的距離是否超過剩余距離，如果Li+1+Lj+Lk>L，則結(jié)束當(dāng)前預(yù)測減速處理，進入2.2節(jié)的加速處理模塊；否則，將減速信息存儲到變量dec_info中，其數(shù)據(jù)結(jié)構(gòu)如下：

structDEC_INF//記錄減速信息

{

doublemin_a; //記錄最小加速度

doublevs; //記錄減速開始速度

doubleve; //記錄減速結(jié)束速度

doublet2; //記錄減減速時間

doublet3; //記錄勻減速時間

doublet4; //記錄加減速時間

}；

(4)按照計算得到的下一插補周期的數(shù)據(jù)(速度vi+1、加速度ai+1、加加速度ji+1和剩余距離L)進行插補，然后，將當(dāng)前插補周期數(shù)據(jù)設(shè)置為vi=vi+1，ai=ai+1，ji=ji+1，L←L-Li+1，最后，進入步驟(1)。

2.2 加速處理

在預(yù)測減速處理過程中，如果進給速度超過限制值或無法減速到末速度，需要從當(dāng)前位置{vi，ai，ji，L}立即以最小加加速度-J進行加速插補，直到加速度減小為零，避免因各驅(qū)動軸超出最大加減速能力而對機床造成沖擊，降低加工質(zhì)量。因此，按照以下步驟進行插補，保證速度限制條件和末速度的可達性，以及柔性控制的可行性，其加速度曲線如圖9中的B-D1段所示。

圖9 加速處理加速度曲線圖Fig.9 Acceleration curve of accelerating phase

(2)根據(jù)下式計算下一插補點坐標(biāo)：

(3)如果p

2.3 減速處理

加速處理結(jié)束后，需要進行減速處理，即在最短的時間內(nèi)，將進給速度減速到末速度，同時保證刀具達到當(dāng)前加工段的終點。按照以下步驟進行插補，其加速度曲線如圖10所示。

圖10 減速處理加速度曲線圖Fig.10 Acceleration curve of decelerating phase

(1)假設(shè)以vi勻速一個插補周期，如圖10中B-C段所示，勻速的距離L′=viT。

(2)如圖10中C-D-E-F段所示，進行減速，直到速度減小到末速度ve，可得減速階段所走的距離：

由圖10可知，C-D-E-F段加速度曲線如果沒有勻減速階段D-E，即如圖11中C-D/E-F段所示，減速階段所走的距離可表示為

圖11 無勻減速段加速度曲線圖Fig.11 Acceleration curve of no -uniform decelerating phase

(4)按變量dec_info進行減速插補，然后結(jié)束當(dāng)前減速處理。

3 動態(tài)修調(diào)處理算法

機床加工過程中，可能會依據(jù)加工需要進行倍率修調(diào)，即調(diào)整最大進給速度，這會對當(dāng)前速度規(guī)劃結(jié)果和前瞻處理結(jié)果產(chǎn)生影響。在保證各驅(qū)動軸最大加減速能力和柔性控制的前提下，快速地響應(yīng)倍率修調(diào)，需要對當(dāng)前速度規(guī)劃結(jié)果和前瞻處理結(jié)果進行調(diào)整。

3.1 增大最大進給速度

在第1節(jié)的前瞻處理中，拐角限制速度v_min為拐角最大進給速度ve_max和系統(tǒng)最大進給速度F中的較小者，而拐角最終速度ve根據(jù)v_min來確定。因此，當(dāng)修調(diào)倍率，增大最大進給速度，即F增大時，已完成的前瞻處理結(jié)果會受到影響，其動態(tài)修調(diào)方法如下：

(1)如果ve=F且F

(2)逆向依次對前瞻緩沖區(qū)中所有因F增大而被修改了拐角限制速度的拐角所在的直線段進行反向加速可行性判斷，直至它們滿足前瞻終止條件。

(3)結(jié)束當(dāng)前對最大進給速度進行增大的處理，進入第3.3節(jié)，并進行當(dāng)前插補段調(diào)整處理。

3.2 減小最大進給速度

當(dāng)修調(diào)倍率,減小最大進給速度時，假設(shè)最大進給速度F減小為F′時，由于拐角最終速度為拐角最大進給速度ve_max和系統(tǒng)最大進給速度F中的較小者，所以，所有大于F′的拐角最終速度會因此降低，但拐角最終速度的降低不會對已完成的前瞻處理結(jié)果產(chǎn)生影響。因此，對前瞻緩沖區(qū)中所有拐角最終速度ve大于F′的拐角，在將其拐角最終速度修改為F′后，進入第3.3節(jié)，進行當(dāng)前插補段調(diào)整處理。

3.3 當(dāng)前插補段調(diào)整

如果當(dāng)前插補段的拐角最終速度被修改，需要對當(dāng)前速度規(guī)劃結(jié)果和前瞻處理結(jié)果進行再次調(diào)整，其動態(tài)修調(diào)方法如下。

(1)對于當(dāng)前插補段，如果其處于預(yù)測減速處理階段，則進入步驟(2)；如果其處于減速處理階段或者處于加速處理階段，待加速處理結(jié)束后，進入步驟(3)。

(2)使用新的末速度micro_lines[1].ve，按照圖6中C1-D-E-F-G段所示的加速度曲線，從當(dāng)前速度進行加減速，如果能夠達到新的末速度，結(jié)束動態(tài)修調(diào)處理；否則，計算能夠達到的最大末速度ve′，令micro_lines[1].ve=micro_lines[2].vs=ve′，然后，從前瞻緩沖區(qū)中的第二段開始，按照1.3節(jié)所述的加減速可行性判斷方法，進行正向加速可達性判斷處理，直至滿足前瞻終止條件，結(jié)束動態(tài)修調(diào)處理。

(3)使用新的末速度micro_lines[1].ve，按照圖6中D-E-F-G段所示的加速度曲線，從當(dāng)前速度進行減速，如果能夠達到新的末速度，結(jié)束動態(tài)修調(diào)處理；否則，計算能夠達到的最大末速度ve′，令micro_lines[1].ve=micro_lines[2].vs=ve′，然后，從前瞻緩沖區(qū)中的第二段開始，按照1.3節(jié)所述的加減速可行性判斷方法，進行正向加速可達性判斷處理，直至滿足前瞻終止條件，結(jié)束動態(tài)修調(diào)處理。

4 仿真試驗分析

為了驗證該實時柔性加減速控制算法的正確性和有效性，在1.66 GHz的Intel Atom N450 CPU，512 MB內(nèi)存，以及RTLinux實時操作系統(tǒng)作為軟硬件環(huán)境下進行仿真試驗。為了與本文所提出的算法形成對比，將實時直線加減速控制算法稱為傳統(tǒng)算法。

設(shè)定系統(tǒng)的插補周期T=2 ms，X軸、Y軸的最大加加速度J=50 m/s3，最大加速度A=1 m/s2，最大進給速度F=0.1 m/s，最大輪廓誤差ε=0.01 mm。實驗中輸入的初始加工路徑如圖12所示，該加工路徑是按照0.01 mm的精度，由3個順序相連的橢圓弧離散成的210段小線段連接成的。

圖12 加工路徑Fig.12 Machining trajectory

使用本文算法對圖12中的軌跡進行加工，表1所示為相同加工軌跡和機床參數(shù)條件下，采用不同前瞻段數(shù)N時，前瞻處理所需計算時間，表中數(shù)據(jù)為對加工軌跡進行若干次實驗后得到的平均值。由表1可知，本文算法在前瞻初始化階段，需要相對較長的時間進行計算，但該階段不需要保證處理的實時性。在后續(xù)的前瞻過程中，由于不需要前瞻到首段，前瞻效率得到提高，處理時間與前瞻段數(shù)的相關(guān)性變小，且遠小于T=2 ms，因此，本文算法能夠滿足數(shù)控加工的實時性要求。

表1 前瞻處理算法計算時間

令前瞻段數(shù)N=100，使用本文算法和傳統(tǒng)算法分別對圖12中的軌跡進行加工，當(dāng)達到A點和B點時調(diào)整倍率，使最大進給速度分別為3F/2和F/2，得到的輪廓誤差、速度、加速度、加加速度曲線。

對加工生成的插補數(shù)據(jù)進行處理分析，計算由相鄰插補點構(gòu)成的小線段到原始曲線的最遠距離，可以得到輪廓誤差曲線，如圖13所示，兩種算法的輪廓誤差都被控制在ε=0.01 mm以內(nèi)，滿足加工精度的要求。

圖13 輪廓誤差曲線Fig.13 Contour error curves

由圖14可知，本文算法與傳統(tǒng)算法的加工時間分別為1.56 s和1.64 s，且本文算法的速度曲線更加光滑。在加工過程中，當(dāng)調(diào)整倍率時，兩種算法都能對進給速度做出快速響應(yīng)。當(dāng)加工到A點后，因為最大進給速度增大，當(dāng)前進給速度小于限制值3F/2，為提高加工效率，系統(tǒng)立即進行加速；當(dāng)?shù)竭_B點后，由于最大進給速度減小，當(dāng)前進給速度大于限制值F/2，則立即進行減速。

圖14 速度曲線Fig.14 Velocity curves

加工過程中的加速度和加加速度曲線如圖15、圖16所示，傳統(tǒng)算法在加速或減速階段的開始和結(jié)束處，存在加速度階躍、加加速度突變的現(xiàn)象，而且加加速度會超過系統(tǒng)設(shè)置的最大值J，引起機床的振動，對機床和加工零件造成損壞。本文算法的加速度曲線是連續(xù)的，不存在突變，且加加速度是有界的，具有較好的柔性，避免對機床產(chǎn)生較大的沖擊，保證機床的平穩(wěn)運行。

圖15 加速度曲線Fig.15 Acceleration curves

圖16 加加速度曲線Fig.16 Jerk curves

因此，本文算法在實現(xiàn)實時柔性加減速控制的同時，支持動態(tài)修調(diào)，有助于機床的平穩(wěn)運行和加工質(zhì)量的提高，滿足實際加工的需求。

5 結(jié)論

基于自適應(yīng)前瞻和預(yù)測校正的實時柔性加減速控制算法可提高離散小線段的加工速度和加工質(zhì)量，實現(xiàn)加工路徑的高速高質(zhì)量加工。與傳統(tǒng)的速度規(guī)劃算法相比，該算法使用S型加減速曲線，使加工過程中的速度曲線光滑、加速度曲線連續(xù)、加加速度曲線有界，保證了數(shù)控系統(tǒng)的柔性控制，有助于機床的平穩(wěn)運行和加工質(zhì)量的提高。該算法采用前瞻和預(yù)測校正的方式，實時地計算下一插補周期的進給速度，實現(xiàn)了實時最優(yōu)速度規(guī)劃，提高了加工效率。動態(tài)修調(diào)處理在滿足柔性加減速控制的條件下，對當(dāng)前前瞻結(jié)果和速度規(guī)劃結(jié)果做出調(diào)整，從而使得進給速度及時地進行響應(yīng)，滿足實際加工的需求。