杜新豐，譚紅偉，菅 歡

(安陽富達(dá)金剛石工具有限公司，河南 安陽 455000)

1 前言

生活中常見的變質(zhì)巖主要有大理石，類似質(zhì)地的還有人造石英石，壓延石灰板等。大理巖屬副變質(zhì)巖，由石灰?guī)r或白云巖變質(zhì)而成，主要礦物組成為方解石、白云石，為結(jié)晶的碳酸鈣和碳酸鈣鎂的復(fù)鹽。這類巖石的加工難點(diǎn)在于其組織晶粒比較細(xì)，對(duì)胎體的研磨性太差，金剛石工具不易形成良性的磨損模型，有些巖石還含有大量的云母 ，在切割高溫下，如果刀頭耐高溫性不好，或者熱傳導(dǎo)效率低， 石材粉末就容易黏附于刀具刃口，讓本來難以出露的金剛石更加難以有效發(fā)揮切割功效。同時(shí)，此類工具在高溫、大深度切割、側(cè)磨以及避免不了的短時(shí)間曲線切割時(shí)，對(duì)基體以及胎體抗彎有極高的要求，常規(guī)金剛石鋸片很難滿足此類石材的加工要求，因而，必須針對(duì)此類石材的材質(zhì)特點(diǎn)進(jìn)行有針對(duì)性地改善鋸片的性能才能滿足實(shí)際加工工況的需求。本文針對(duì)變質(zhì)巖類石材的特點(diǎn)及加工要求，采用具有高導(dǎo)熱及快速磨損能力的銅基胎體，優(yōu)化設(shè)計(jì)了可滿足實(shí)際工況需求的變質(zhì)巖類金剛石雕刻鋸片。

2 實(shí)驗(yàn)方案：

設(shè)計(jì)考察兩種胎體方案，一種是具有高導(dǎo)熱能力的脆性銅基胎體，一種是經(jīng)過改性處理的脆性鐵基胎體。采用不同種類、不同粒度的單質(zhì)/預(yù)合金粉末金屬，分別制備兩種不同配方體系的試驗(yàn)樣塊。先冷壓制備40mm(長(zhǎng))×20mm(寬)×2.4mm(高)的壓坯，將冷壓坯置于鐘罩爐中，按照不同的燒結(jié)工藝進(jìn)行燒結(jié)，將冷壓坯燒至設(shè)計(jì)尺寸：40mm(長(zhǎng))×20mm(寬)×2mm(高)，測(cè)試燒結(jié)樣塊的強(qiáng)度、硬度，并在自制的對(duì)磨磨損試驗(yàn)機(jī)上測(cè)試樣塊的磨損失重值，以評(píng)價(jià)模擬胎體的磨損性。鐘罩爐燒結(jié)工藝選取燒結(jié)溫度、高溫保溫時(shí)間及燒結(jié)壓力作為工藝優(yōu)化設(shè)計(jì)的三水平因素。

從冶金因素入手，細(xì)化胎體組織，采用不同粒度的金屬粉末組合。對(duì)于銅基胎體，重點(diǎn)是選擇超細(xì)的霧化CuSn15粉末與單質(zhì)Cu、Sn粉末組配進(jìn)行燒結(jié)，以調(diào)整燒結(jié)胎體的合金化能力、致密度、強(qiáng)度及硬度。對(duì)于脆性的鐵基胎體，則通過設(shè)計(jì)含P的鐵基水霧化預(yù)合金粉末對(duì)胎體實(shí)施脆化改性處理，在保證胎體對(duì)金剛石具有足夠把持力的條件下，有效弱化鐵基胎體的耐磨性。

從胎體的脆化改性設(shè)計(jì)出發(fā)，在設(shè)計(jì)胎體中加入不同質(zhì)量比例的粒度為2μm的細(xì)顆粒α-Al2O3，以調(diào)整胎體的自身脆性磨損能力，改善鋒利度。

通過優(yōu)化組合試驗(yàn)確定銅基與鐵基胎體的配方成分及燒結(jié)工藝后，再對(duì)兩種胎體鋸片進(jìn)行實(shí)際應(yīng)用比對(duì)，分別生產(chǎn)制備Φ110mm的大理石干切鋸片，通過金剛石的選配，即加入不同強(qiáng)度、粒度、濃度的金剛石，測(cè)試鋸片的工程應(yīng)用效果，最終確定適于批量規(guī)?；a(chǎn)的胎體配方與穩(wěn)定可行的生產(chǎn)工藝。

2.1 高溫脆性胎體的改性研制

相對(duì)經(jīng)濟(jì)的選項(xiàng)有銅基和鐵基的，雖然鎳鈷基前期做過深入的實(shí)驗(yàn)，性能確實(shí)能達(dá)到理想效果，但是因?yàn)榘嘿F的成本而難以推廣。根據(jù)前期鎳鈷基胎體實(shí)驗(yàn)經(jīng)驗(yàn)來看，粉末粒度對(duì)胎體性能的決定性作用是比較顯著的，此次做鐵基和銅基實(shí)驗(yàn)同樣把粒度作為重要因素考量，根據(jù)工藝匹配，最終找到跟鈷基性能近似的胎體。

粉末的選擇重點(diǎn)考察單質(zhì)粉末與霧化合金粉末，單質(zhì)粉末體系的高銅基胎體的燒結(jié)合金化難以控制，對(duì)金剛石的濕潤(rùn)性很差，而且需要調(diào)控銅-錫間的成分比例，銅-錫比過高不利于燒結(jié)，銅-錫比過低抗彎強(qiáng)度差，胎體對(duì)金剛石的把持力又會(huì)不足。而常規(guī)單質(zhì)粉末體系的鐵基胎體的自銳性和燒結(jié)穩(wěn)定性都比較差，也難以滿足工程應(yīng)用需求，需要對(duì)其進(jìn)行改性處理，因此，我們以P合金為主要改性方向，欲以此提高鐵基胎體的脆性[6]，并弱化胎體的耐磨性?；谝陨蠁栴}，本文重點(diǎn)嘗試性價(jià)比較好的銅基和鐵基的水霧化預(yù)合金粉與常規(guī)單質(zhì)粉末的組合應(yīng)用(見表1)，以對(duì)比不同組分體系的合金粉末的作用效果。

表1中，單質(zhì)的銅、錫粉末采用常規(guī)-200目粒度，而銅錫合金及鐵基合金則為-300目的水霧化合金粉末，制備40mm×20mm×2.4mm的壓坯,投料系數(shù)為1.02。置于鐘罩爐中采用不同的燒結(jié)工藝進(jìn)行燒結(jié)對(duì)比試驗(yàn)，成品燒制試塊的高度設(shè)定為2mm,考察燒結(jié)坯體的合金化、致密化、硬度、強(qiáng)度及磨損性等性能指標(biāo)的變化。

表1 銅基與鐵基胎體的試驗(yàn)配比

樣塊分別在不同工藝下燒結(jié)，每層8個(gè)試塊，圖1為鐘罩爐中燒結(jié)試驗(yàn)的兩個(gè)對(duì)比工藝曲線，前期排氣升溫工藝基本無異，1#配方工藝排氣溫度605℃, 2#配方工藝排氣溫度805℃，其他差異因素主要在最高溫度、保溫時(shí)間和壓力。實(shí)驗(yàn)也是基于這3個(gè)差異因素，采用三因素多水平交叉對(duì)比進(jìn)行，以找到適合兩個(gè)胎體的燒結(jié)工藝。在眾多試驗(yàn)數(shù)據(jù)中，排除部分燒結(jié)不到位、燒結(jié)滲析嚴(yán)重等無效數(shù)據(jù)組，采集有效數(shù)據(jù)如表2及表3所示，亦即所選取的八個(gè)工藝均為有效工藝，都能保證試樣的燒結(jié)尺寸及機(jī)械性能指標(biāo)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。確定滿足試驗(yàn)需要的這些工藝組合后，再對(duì)各個(gè)工藝的燒結(jié)試樣進(jìn)行詳細(xì)對(duì)比分析，以進(jìn)一步篩選優(yōu)化配方及工藝。

表2 1#配方所適用的有效工藝(最高溫度℃/高溫保溫時(shí)間min/壓力kN)

表3 2#配方所適用的有效工藝(最高溫度℃/高溫保溫時(shí)間min/壓力kN)

試驗(yàn)結(jié)果分析表明，在所選取的工藝組合因素中，最高燒結(jié)溫度與壓力的影響較為顯著，圖1以2#配方的H工藝示例，工藝調(diào)控的側(cè)重點(diǎn)在于燒結(jié)溫度與壓力的匹配。

圖1 燒結(jié)試驗(yàn)H工藝的溫度與壓力的配合設(shè)計(jì)Fig.1 Design of temperature and pressure in sintering process H

抽樣樣號(hào)1-A1-B1-C1-D2-E2-F2-G2-H抗彎強(qiáng)度(N·M)445.55.78.28.56.97.8硬度HRB8276888791889889燒結(jié)評(píng)價(jià)良中優(yōu)良中中優(yōu)優(yōu)

不同工藝條件下所制備的樣品對(duì)比數(shù)據(jù)如表4。通過表4數(shù)據(jù)可以看出，對(duì)于1#胎體，在工藝影響因素中，胎體性能對(duì)溫度更為敏感，其在高溫?zé)Y(jié)工藝下的抗彎強(qiáng)度更高一些，而高溫的保溫時(shí)間則對(duì)胎體的其他物理指標(biāo)沒有明顯改善，亦即1#胎體的首要工藝影響因素是溫度。2#胎體工藝組合的特點(diǎn)是需要壓力較大，且胎體的抗彎強(qiáng)度及燒結(jié)評(píng)價(jià)隨溫度的升高而改善，但當(dāng)溫度達(dá)到890℃后，2-G工藝組合的胎體抗彎強(qiáng)度急劇降低。工藝2-H組合的胎體強(qiáng)度符合要求，但燒結(jié)壓力過高，不利于批量生產(chǎn)，因而，可以通過微調(diào)2#胎體配方：增加1%的錫可把壓力降到110MPa，雖然抗彎下降到7N·M，但也基本滿足了設(shè)計(jì)需求。

在上述胎體強(qiáng)度考察調(diào)整的基礎(chǔ)上，再行考察胎體的磨損性能。上述工藝組合所制備胎體在自制的對(duì)磨磨損試驗(yàn)機(jī)上所測(cè)試的磨損實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)見表5。

表5 胎體磨損測(cè)試數(shù)據(jù)

表5的對(duì)比數(shù)據(jù)是在恒定的推力下刀頭和砂輪對(duì)磨消耗的胎體質(zhì)量，其中1#胎體黏砂輪較多，實(shí)驗(yàn)完畢后砂輪表面有銅屑存留，部分阻塞砂輪，尤其1-A較為明顯。1-A、B的數(shù)據(jù)對(duì)比表明：保溫時(shí)間對(duì)胎體的磨損性能是較為重要的，時(shí)間越短磨損越快。2#胎體總體磨損較快，其中2-G磨損最快，2-E與2-G對(duì)比，說明保溫時(shí)間對(duì)胎體的改性不是非常明顯，溫度是主要的影響因素。

2.2 胎體微量元素的改性調(diào)節(jié)

考慮改變工藝對(duì)胎體的改性存在抗彎和磨損速度的矛盾，對(duì)1#胎體較為理想的磨損模型為“低溫-短時(shí)間”，目標(biāo)為提高抗彎強(qiáng)度。對(duì)于2#胎體較為理想的磨損模型為“高溫-短時(shí)間”，目標(biāo)達(dá)到甚至超越2-G的磨損速度。綜合考慮以上因素，我們采取對(duì)1#胎體進(jìn)行降低粒度實(shí)驗(yàn)，以改善燒結(jié)性能，降低燒結(jié)溫度[5]。各粉末參數(shù)的調(diào)整見表6。2#胎體進(jìn)行添加元素改性實(shí)驗(yàn)，具體調(diào)整見表7。

調(diào)整后的銅錫合金為超細(xì)銅錫擴(kuò)散粉和霧化粉，引入配方后燒結(jié)溫度可以降低15℃，且燒結(jié)狀態(tài)較好，合金化程度較高，胎體表面金黃，抗彎也達(dá)到5.3N·M。配方中加入單質(zhì)Sn粉的主要目的是使胎體中存在適當(dāng)數(shù)量的脆性相，以弱化調(diào)整胎體的耐磨性。但單質(zhì)Sn粉的引入增加了燒結(jié)過程中的液相量，極易導(dǎo)致燒結(jié)波動(dòng)，影響胎體性能。

表6銅基胎體主體粉改性調(diào)節(jié)參數(shù)

Table 6 Adjusting parameters of main body powder modification of copper matrix

因此，為了既保持胎體具有一定的脆性，又要保持燒結(jié)工藝的穩(wěn)定性，在1#配方中加入部分羰基鎳(D50：18μm，氧含量為1100×10-6)來抑制低熔點(diǎn)金屬的流失，以保證胎體在較寬的溫度范圍內(nèi)具有良好的工藝穩(wěn)定性。通過反復(fù)實(shí)驗(yàn)對(duì)比，細(xì)粒度的霧化CuSn15合金粉末具有更好的燒結(jié)穩(wěn)定性。借鑒有關(guān)文獻(xiàn)[2]，試驗(yàn)選取的所有粉末的氧含量均控制在3000×10-6以下，重要單質(zhì)類的控制更低。

對(duì)于2#鐵基胎體，通過設(shè)計(jì)作為主料的含P量不同的鐵基預(yù)合金粉末，從而改變配方中P元素的含量來調(diào)整燒結(jié)胎體的磨損性，表7是不同含P量的鐵基預(yù)合金粉末的相關(guān)數(shù)據(jù)。

表7 不同含P量的鐵基預(yù)合金粉末的相關(guān)數(shù)據(jù)

表7的數(shù)據(jù)對(duì)比是調(diào)整主體粉胎體內(nèi)P元素的含量，從0.5%～4%都做了對(duì)比實(shí)驗(yàn)，根據(jù)燒結(jié)數(shù)據(jù)對(duì)比，表中四種鐵基預(yù)合金粉末的組合胎體在達(dá)到理論燒結(jié)尺寸的情況下，合金粉末的成分、燒結(jié)溫度、壓力以及保溫時(shí)間對(duì)試樣燒結(jié)尺寸的影響不大，但燒結(jié)胎體抗彎強(qiáng)度的差異較大：隨著P含量的增加，胎體的抗彎強(qiáng)度逐步降低，且呈線性關(guān)系，P含量在2.2%時(shí)，試塊抗彎強(qiáng)度已經(jīng)在6以下，如圖2所示。

圖2 P含量對(duì)實(shí)驗(yàn)胎體抗彎強(qiáng)度改變Fig.2 The content P affecting the bending strength of the experimental

綜合考慮，對(duì)于2#配方，試驗(yàn)最終確定鐵基合金粉末的P含量為2%時(shí)，既能保證抗彎強(qiáng)度，又能保證磨損速度。

經(jīng)過上述對(duì)1#及2#配方在冶金及工藝方面的調(diào)整，已可以初步確定二者經(jīng)過適當(dāng)優(yōu)化調(diào)整后皆可進(jìn)行后續(xù)的實(shí)踐應(yīng)用測(cè)試環(huán)節(jié)。根據(jù)多年的經(jīng)驗(yàn)，抗彎強(qiáng)度在6N·M以下的時(shí)候，當(dāng)遇到曲線切割和刀頭高溫時(shí)，斷齒的概率就逐步加大。綜合考量配方、工藝及應(yīng)用需求等因素，選取N1-B及N2-G兩種配方-工藝組合(N1表示改進(jìn)后的1#胎體，B為表2工藝編號(hào),N2-G類同)，進(jìn)一步優(yōu)化調(diào)整胎體的關(guān)鍵性能指標(biāo)項(xiàng)——硬度、強(qiáng)度、磨損性，見表8。

表8 優(yōu)化調(diào)整后胎體的相關(guān)性能指標(biāo)

從表8的性能指標(biāo)項(xiàng)來看，1#與2#胎體對(duì)比沒有明顯的差異，由此，兩胎體都進(jìn)入下一輪的添加金剛石的應(yīng)用實(shí)驗(yàn)測(cè)試環(huán)節(jié)，但是兩個(gè)胎體都有各自的缺點(diǎn)：

N1-B號(hào)胎體因?yàn)槭浅?xì)粉末，在混料過程中存在錫粉偏析現(xiàn)象，考慮錫粉是低熔點(diǎn)金屬，存在的部分偏析影響流動(dòng)性的因素暫時(shí)忽略， 故未把錫粉的粒度作為考量因素做入實(shí)驗(yàn)。前期保溫時(shí)間留夠，給充分的液相擴(kuò)散時(shí)間。

N2-G號(hào)胎體在重復(fù)操作的三次中還存在一次黏砂輪現(xiàn)象，磨屑已經(jīng)達(dá)到很細(xì)的水平，但是不容易從砂輪脫落，考慮其是鐵基胎體，摩擦過程中產(chǎn)生磁性，磨屑因此而吸附在表面。

2.3 非金屬微粉添加對(duì)胎體的調(diào)節(jié)

為了進(jìn)一步改善胎體的磨損性，在上述N1-B及N2-G的基礎(chǔ)上，再加入適量的金屬氧化物填料，以此加快胎體的磨損剝離脫落速度，提高工具的鋒利度。

非金屬微粉在粒徑選擇合適的情況下能對(duì)金屬粉末之間燒結(jié)頸生長(zhǎng)起抑制作用[4]，弱化胎體的結(jié)合力，從而使胎體宏觀組織容易磨損，但是把握不當(dāng)就會(huì)對(duì)胎體抗彎產(chǎn)生負(fù)面影響，且胎體對(duì)金剛石把持力也造成很大的負(fù)面作用，這里我們選擇高溫穩(wěn)定性較好的金屬氧化物作為填料，比如α型三氧化二鋁改善胎體的磨損性能,具體添加方式及胎體的磨損數(shù)據(jù)見表9。

表中有數(shù)據(jù)部分為同樣的磨損測(cè)試機(jī)制下，胎體120秒的失重量，表中橫線無數(shù)據(jù)部分為抗彎強(qiáng)度太差，無使用價(jià)值項(xiàng)；其中極大值為胎體打火過度磨損，胎體燒傷發(fā)黑，數(shù)據(jù)無意義。經(jīng)試驗(yàn)測(cè)試，其中(D50=2 , 濃度0.1%)組合作用明顯，鋒利度提高19% 。

表9 氧化物填料與配方組合應(yīng)用方法及胎體磨損數(shù)據(jù)

3 金剛石的選擇及處理

3.1 金剛石的粒度選擇

在確定了兩種基礎(chǔ)實(shí)驗(yàn)胎體配方1#—脆性銅基胎體、2#—高溫鐵基胎體后，在胎體中加入金剛石，考察金剛石的濃度、粒度等對(duì)工具實(shí)際切割效果的影響，進(jìn)行排列組合實(shí)驗(yàn)(見表10)，做成大理石切割鋸片，根據(jù)在規(guī)定的測(cè)試條件下鋸片鋒利度及壽命的數(shù)據(jù)，評(píng)測(cè)鋸片的綜合使用效能。

表10 金剛石粒度篩選組合實(shí)驗(yàn)

排列組合注解：1-4樣本的篩選原則是，篩選粒度號(hào)，選擇切割效率最高者，根據(jù)PPC(每克拉金剛石顆粒數(shù))值對(duì)金剛石濃度進(jìn)行了修正，力圖保證單位體積顆粒數(shù)趨于一致，保證切削弧長(zhǎng)相對(duì)穩(wěn)定[8]。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，樣本3切削效率較高，1號(hào)和2號(hào)跳動(dòng)厲害，這是因金剛石粒度粗，出露高度過高的緣故，顯微鏡測(cè)量出露高度大約310μm ，2號(hào)3號(hào)出露分別是220μm和160μm，4號(hào)切割平穩(wěn)，但是效率偏低，金剛石出露高度的測(cè)量方法[3]為取10個(gè)測(cè)量點(diǎn)的h2平均值(見圖3)。

圖3 金剛石出露模型測(cè)量Fig.3 The measurement of diamond exposure model

部分金剛石粒度和目數(shù)對(duì)照關(guān)系粒度1016202530354045506080100粒徑20001190840710590500420350297250178124

表12 GE公司金剛石PPC 值部分?jǐn)?shù)據(jù)列表

由于變質(zhì)巖質(zhì)地軟，切割時(shí)耕犁作用較弱，單顆粒金剛石刻劃后對(duì)周圍石材組織的破壞作用有限，金剛石出露高度過高時(shí)，在普通的切割力下難以全部切入，導(dǎo)致打滑和跳動(dòng)，金剛石出露高度過低，切割又會(huì)效率太低。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明：高濃度細(xì)粒度金剛石組合更適合硬度較低的銅基胎體，而粗粒度低濃度組合，更適合高硬度的鐵基胎體。

在金剛石的粒度組合優(yōu)選基礎(chǔ)上，對(duì)表10中的3號(hào)和4號(hào)樣本進(jìn)行修正——粒度不變，修正濃度，因此制定了5號(hào)和6號(hào)樣本金剛石濃度差別實(shí)驗(yàn)，經(jīng)測(cè)試，表中的5-2號(hào)樣本50ct/kg濃度項(xiàng)的切割效果較好， 6-3號(hào)樣本80ct/kg濃度選項(xiàng)的切割效果也很好，兩種方案均達(dá)到335mm2/sec(每秒切過的大理石面積)以上。

3.2 鍍覆金剛石鋸片的切割效果

在上述試驗(yàn)的基礎(chǔ)上，為了進(jìn)一步增強(qiáng)胎體對(duì)金剛石的把持力，對(duì)金剛石進(jìn)行鍍鈦處理[7]，選擇鍍覆增重率6.5‰，鍍層厚度在1.2～2.5微米之間，且鍍層表面呈亞光狀態(tài)，如圖4。采用N2-C-5/60ct方案分別制備鍍覆與非鍍覆金剛石大理石鋸片進(jìn)行測(cè)試，圖5為胎體對(duì)鍍覆/非鍍覆金剛石的包鑲狀態(tài)SEM形態(tài)，可以看出胎體與鍍覆金剛石間的界面結(jié)合能力更強(qiáng)，胎體對(duì)鍍覆金剛石的把持力明顯改善，在加冷卻水條件下，與非鍍覆金剛石鋸片相比，鍍覆金剛石的鋸片利用率提高將近一倍。

圖4 100倍鍍覆金剛石顯微圖Fig.4 The micrograph of plated diamond with a 100 times magnification

圖5 燒結(jié)胎體N2-G對(duì)非鍍覆與鍍覆金剛石的包鑲狀態(tài)SEM形貌Fig.5 The SEM morphology of coated state of non-plated and diamond-coated by sintered matrix N2-G

4 實(shí)地切割數(shù)據(jù)對(duì)比

因?yàn)槌练e巖類強(qiáng)度低，市場(chǎng)很少做常規(guī)工程板，18mm厚左右的板材，容易斷裂，故測(cè)試數(shù)據(jù)是以50mm厚青石板為測(cè)試對(duì)象，測(cè)試機(jī)器為110型，960瓦，9000轉(zhuǎn)/分 角向磨機(jī)，鋸片安裝法蘭，可以平面切割，但是由于是間歇性切割，統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)存在誤差，采取方法為測(cè)試鏟除50mm×400mm橫截面需要的時(shí)間，測(cè)試10次取平均值，每次鏟除約5毫米厚度。

市場(chǎng)反饋能完全滿足使用，燒刀糊刀現(xiàn)象很少出現(xiàn)，金剛石出刃明顯，鋸片在曲線切割時(shí)，胎體及基體疲勞斷裂概率很低，平均使用壽命5～7天。

表13 直徑110mm雕刻片切割50mm厚青石板材效率數(shù)據(jù)對(duì)比

5 結(jié)論

(1)變質(zhì)巖類石材的研磨性弱，要求切割鋸片胎體具備快速易磨的脆性磨損特點(diǎn)，方能保證金剛石的持續(xù)出刃能力，保持鋸片具有適宜的鋒利度。

(2)具有高導(dǎo)熱能力的銅基胎體鋸片及脆性的鐵基胎體鋸片均可滿足工程需求，但需要采用不同的調(diào)控技術(shù)路線，通過調(diào)整胎體的冶金因素與力學(xué)因素，控制胎體具有合適的強(qiáng)度、硬度及磨損性，是此類鋸片胎體的設(shè)計(jì)基礎(chǔ)要素。

(3)采用細(xì)顆粒粉末組合來細(xì)化胎體組織，特別是采用超細(xì)預(yù)合金粉末，可以顯著細(xì)化胎體組織，降低燒結(jié)溫度，穩(wěn)定燒結(jié)工藝，改善胎體的冶金及力學(xué)特性。

(4)設(shè)計(jì)含P的脆性鐵基水霧化預(yù)合金粉末，可以提高鐵基胎體脆性，本實(shí)驗(yàn)條件下的適宜P含量為2%左右。

(5)為了進(jìn)一步改變胎體的磨損性，可添加0.1%的粒度為2μm細(xì)顆粒α-Al2O3來增加胎體的脆性磨損剝離能力，以促進(jìn)金剛石的快速出刃，提高鋸片鋒利度。

(6)采用鍍鈦金剛石，并調(diào)控鍍覆工藝，保持鍍覆增重率6.5‰、鍍覆層厚度1.2～2.5μm，鍍覆金剛石與燒結(jié)胎體間的界面結(jié)合力顯著增強(qiáng)，金剛石的使用效率可提高將近一倍。

(7)對(duì)于變質(zhì)巖類干切鋸片，金剛石的選配側(cè)重點(diǎn)是“細(xì)顆粒—低品級(jí)-高濃度”，或“粗顆粒-高品級(jí)-低濃度”。