黃林　范明?！埩?/p>

摘 要：本文詳細(xì)介紹了高速動車組鋁合金車體制造中一種底架端部的制造工藝、工藝難點(diǎn)及控制措施，對各生產(chǎn)企業(yè)在鋁合金車體底架端部的制造生產(chǎn)上具有一定的借鑒和指導(dǎo)意義。

關(guān)鍵詞：鋁合金車體 底架端部 車鉤面板垂直度

1 前言

在鋁合金車體結(jié)構(gòu)中，底架端部為鋁合金車體底架的重要組成部分，是承擔(dān)著連接車廂的受力承力的重要結(jié)構(gòu)。因此要保證底架端部關(guān)鍵尺寸尤為重要，其中包括車鉤面板的垂直度，車鉤面板距車端距離、底架端部的平面度等。

2 工藝流程簡介

高速車鋁合金車體底架端部的制造工藝如下，參見圖1：

2.1 階段一（圖2）：車鉤座組焊及加工與牽引梁組焊及加工為并行工序。車鉤面板與兩個牽引梁進(jìn)行組對焊接，將車鉤座組成作為定位基準(zhǔn)，保證焊縫組對間隙為3mm（使用3mm或者4mm厚不銹鋼墊片夾持在焊縫中間），進(jìn)行定位焊及焊接。

2.2 階段二（圖3）：一、二位端部與底板組成進(jìn)行組對焊接，利用工裝將兩部件分別定位夾緊，為保證在底架端部整體焊接完成之后一、二位端部與底板組成垂直，將一、二位端部向外側(cè)預(yù)制一定傾斜角度。

2.3 底架端部組焊（圖4、圖5）：料件落入工裝后，長度和寬度方向以平臺定位為基準(zhǔn)，型材之間的焊縫組對間隙為2-3mm（使用2mm或者3mm厚不銹鋼墊片夾持在焊縫中間），然后緊固平臺上的壓緊裝置。同時在焊縫背面增加1mm墊片，預(yù)制1mm反變形。完成焊接。將牽引梁與工裝連接并夾緊，之后牽引梁定位工裝與合成工裝進(jìn)行定位夾緊。完成階段一與底板的焊接，將側(cè)立板落入工裝中，使用頂針及F型卡子對側(cè)立板進(jìn)行定位夾緊。

完成全部焊接后再進(jìn)行連接板組焊，將連接板落入工裝中，對連接板進(jìn)行定位及預(yù)壓緊，之后落入端部組成，調(diào)整尺寸，以工裝一側(cè)定位連接板，前端板距離定位塊距離10mm（-2，+2）mm，前端板距離定位塊距離差不超過3mm。

3 工藝難點(diǎn)及控制措施

3.1 車鉤座牽引梁組成間距及垂直度控制措施如下：

3.1.1保證兩牽引梁組對間距大于理論尺寸2mm，焊前預(yù)制2mm反變形，并使用工裝進(jìn)行夾緊；

3.1.2焊接順序?yàn)橄群附觾?nèi)側(cè)焊縫，后焊接外側(cè)焊縫，焊接由短邊位置起弧。

3.1.3焊后加工，車鉤座鉆孔及加工4mm深車鉤面，以及對下平面整體加工平面。下平面預(yù)留5mm加工余量用于保證垂直度關(guān)系。

3.2底架端部組焊時，車鉤座與底板組成、連接板都有垂直度要求，同時保證連接板與底板平行，控制措施如下：

3.2.1使用工裝保證車鉤面與工裝垂直，在組焊時使用工裝將車鉤面固定，進(jìn)行階段一與底板的組焊；

3.2.2在階段一組焊完成后整體加工，在一套工裝中加工車鉤面板及階段一下表面（與連接板相接面）；

3.2.3將端梁組成與連接板進(jìn)行組對，再次檢測底板與連接板之間間距，保證公差在1mm以內(nèi)，前端板與工裝定位之間間距公差2mm以內(nèi)。

3.3前端板兩側(cè)圓弧區(qū)域與裙板相配合，需要保證前端板與裙板連接時無閃縫，控制措施如下：

在前端板兩側(cè)圓弧板單件寬度方向上各增加3mm工藝放長量，在裙板與前端板焊后進(jìn)行磨平。