張春文

摘要：礦用鐵板給礦機ZBD1800×9990在現(xiàn)場運行過程中，由于工況、環(huán)境以及設計缺陷等方面的原因，導致在長期的生產(chǎn)運行中故障率較高，維修成本較大。本文根據(jù)礦用鐵板給礦機的運行實踐，就其技術(shù)改造問題進行探討，改造方案的主要內(nèi)容為取消所有短支重輪改用長拖輥，增設防跑偏軸環(huán)及Z 形過渡板；重新設計加大了下托輪并改變了安裝方式等。經(jīng)過技術(shù)改造，ZBD1800×9990礦用鐵板給礦機的故障率得到了有效的控制，維護及維修的方便性得到改善，很大程度上延長了鐵板給礦機的整體使用壽命。

關鍵詞：鐵板給礦機；板式給料機；技術(shù)改造；礦用機械

礦用鐵板給礦機屬于一種大型的礦石輸送設備，是露天礦場重要的采礦機械。作為露天礦場礦石破碎的第一道工序，鐵板給礦機的主要作用是將原礦石輸送給破碎機進行破碎。板式給礦機適用于含泥、水較高的大塊物料，由鏈板、托輥、鏈輪、驅(qū)動裝置、拉緊裝置和機架等部分組成，設備自重大，結(jié)構(gòu)較為復雜，有重型、中型和輕型三種。重型的可承受大粒度礦石的直接沖擊，最大給礦粒度可超過1000mm。ZBD1800×9990屬于重型鐵板給礦機，額定生產(chǎn)能力500t/h。在礦場的實際應用中，由于原設計中存在的一些缺陷，導致該機型在長期生產(chǎn)運行中的故障率較高，本文結(jié)合礦場應用實際，就其技術(shù)改造進行一些探討。

1鐵板給礦機ZBD1800×9990長期運行中易出現(xiàn)的故障問題

重型板式給礦機直接承受礦石的巨大沖擊力，再加上其采用全鋼結(jié)構(gòu)，運行時各部位之間的摩擦較大，鋼結(jié)構(gòu)容易腐蝕、中間支重輪無法潤滑、部件易出現(xiàn)磨損及變形，造成中間支重輪拉翻，進而造成鏈板損壞失效，導致鐵板給礦機故障停機維修，嚴重影響主流程設備正常生產(chǎn)運行。在長期運行中，重型鐵板給礦機易出現(xiàn)的問題主要有以下幾個方面。

一是鏈板易磨損斷裂，消耗過快。鐵板給礦機鏈板與上托輪為點接觸，當從原礦倉倒落礦石時，礦石對鏈板有較強的沖擊力，而鐵板給礦機由于鏈板底部接觸面不夠，導致鏈板在巨大的沖擊力下容易發(fā)生變形，當變形鏈板運行到下部托鏈輪時易卡輪，使鏈板磨損斷裂。

二是支重輪繁多，更換成本高。在ZBD1800×9990的原設計中，鏈板兩側(cè)上托輪共48件、內(nèi)部上托輪68件和托鏈輪20件，每次損壞更換成本較大。

三是由于托輪與托輪，托輪與各支架（槽鋼、工字鋼）之間，過于緊湊，空間過小，無法進行日常的維護（如加油潤滑），及計劃性檢修（尤其是中間托輪）。槽板與鋼軌之間為滑動摩擦遠遠大于托輪與槽板的摩擦力，因此，無形中增加了設備的負荷，進而增加了電耗和設備的消耗（如槽板的消耗）。

四是由于原始設計的缺陷（下托輪與槽板側(cè)板接觸，接觸面小），導致摩擦力不足，當遇到泥礦時，下托輪外表面所粘附的泥礦，易造成下托輪打滑而不轉(zhuǎn)，槽板側(cè)板在下托輪外表面滑動，時間長了便在下托輪外表面磨出凹槽，致使鏈板加強筋磨段。

在上述綜合因素的作用下，板式給礦機在實際運行中的故障率相對較高，對礦山正常運營影響較大，且對板式給礦機的使用壽命也具有較大影響，對其進行必要的技術(shù)改造以適合作業(yè)現(xiàn)場的實際需求，有助于提高礦山鐵板給礦機的作業(yè)效率。

2鐵板給礦機ZBD1800×9990技術(shù)改造措施

針對板式給礦機ZBD1800×9990的技術(shù)改造，在結(jié)合實際應用過程中出現(xiàn)的問題并對操作人員進行詳細問詢了解的基礎上，制定出了具有針對性的改造方案，具體如下。

2.1針對上支重托輥的改造

（1）取消所有上托輪。

在板式給礦機ZBD1800×9990的原設計中，其上托支重輪共有兩種，一種是安裝在鏈板外側(cè)，支撐鏈軌運行，通過鏈軌帶動鏈板，帶防跑偏擋邊防止鏈軌帶偏鏈板的支重輪，共計48件；另一種是安裝于鏈板中間，起支撐鏈板作用，加強鏈板軸向受力能力防止鏈板受沖擊變形的支重輪，共計68件。針對原設計的在實際應用中暴露出的缺陷，改造方案取消了所有上托輪，改用長托輥取而代之。

根據(jù)現(xiàn)場條件、空間以及鐵板機的工作狀況，需單獨設計上托輥軸，上托輥軸為整根長托輥，橫跨送料帶寬度方向，上托輥軸兩端采用剖分式滑動軸承（銅瓦），滑動軸承座坐落在鐵板機的兩側(cè)大梁上，經(jīng)現(xiàn)場尺寸和圖紙尺寸核實，軸承座還需抬高200㎜，需在大梁上焊接支座，這樣即可保證托輥軸支撐到送料帶。

另外，根據(jù)兩側(cè)大梁的間距和長托輥尺寸結(jié)構(gòu)的需要，在長托輥的寬度方向，軸承座中心線與大梁中心線需向外偏離67.5㎜，這樣支座將偏向于大梁外側(cè)67.5㎜（由于軸承座中心仍在大梁寬度地腳螺栓跨距之內(nèi)，加之，僅僅偏出67.5㎜，因此，改造后的結(jié)構(gòu)是穩(wěn)定的，不會產(chǎn)生嚴重的的偏載現(xiàn)象）。具體結(jié)構(gòu)見圖。

（2）增設防跑偏軸環(huán)。

原設計中，為防止上段送料帶跑偏，在上托輪外側(cè)設計有擋邊。本次改造我們在上托輥軸上設計軸環(huán)，運行時軸環(huán)正好位于鏈軌中間（鏈軌內(nèi)空尺寸為110㎜，軸環(huán)寬度為100㎜），軸環(huán)與托輥軸相差30㎜（即軸環(huán)比托輥軸直徑大60㎜，單邊大30㎜，正好能鏈軌中間滾動）。軸環(huán)與托輥軸采用焊接形式固定（現(xiàn)場定位后焊接）。

（3）增設鏈板裝置（槽板）過渡板

從圖紙和現(xiàn)場可以看出，每塊鏈板裝置（共有103組）底部有3塊32㎜鐵板，用于與鋼軌接觸。本次改造在槽板底部焊接32㎜厚的“Z”形墊塊，以保證上托輥與槽板平穩(wěn)運行（從一個槽板平穩(wěn)到另一個槽板，不至于出現(xiàn)沖擊和斷續(xù)現(xiàn)象）。

2.2針對下拖輪的改造措施

原設計下托輪共20件（一側(cè)10件），主要用于下段空載段送料帶的支重。由于設計安裝位置不合理（支撐于送料槽板的擋板頂部），同時托輪外徑過小，軸承承載能力過小，軸承極易散架失效，故障率高，且維護和檢修困難，故幾年前已全部拆除，改為鋼軌支撐。本次改造取消鋼軌，對下托輪進行重新設計，具體變動如下：

（1）重新設計下托輪。加大下托輪外徑，下托輪外徑由Φ150㎜改為了Φ270㎜，增大外徑，不僅可增大受力面積，同時可提供承載能力（外徑加大后，軸承也隨之加大）。

（2）下托輪的安裝方式改變。由原來的螺栓固定托輪軸，改為直接卡槽（類似于皮帶機托輥安裝方式，只要將托輪總成放入卡槽中即可），無需螺栓固定。

（3）增設下托輥刮礦裝置。由于送料帶下段槽板難免粘附著泥礦，下托輥轉(zhuǎn)動時會將粘附到泥礦，如無刮礦裝置，泥礦會越積越多（猶如滾雪球），最終下托輪將被泥礦纏裹和擠死而不轉(zhuǎn)，久而久之造成下托輪的某一方向磨成平面。增設刮礦裝置，泥礦能及時被刮去，并脫落。刮礦裝置結(jié)構(gòu)簡單，只要在托輪外徑切線方向安裝8～10㎜刮礦板，刮礦板與托輪外徑之間留有一定間隙，這樣即可保證下托輪正常運行。

（4）重新設置下托輪安裝位置和修改槽板帶礦條。原設計下段送料帶共設置20個下托輪，重新設計后，下托輪可設置16個，一邊8個，同時，安裝位置作調(diào)整，原設計下托輪支撐在槽板的擋板頂部，改造后，下托輪直接支撐在槽板正面，即帶礦條與擋板之間（槽板帶礦條與擋板之間空擋位置只有一邊200㎜，而下托輪寬度也為200㎜，因此，應將帶礦條一邊割去100㎜，以保證下托輪與槽板接觸不因跑偏而受到影響）。下托輪安裝位置調(diào)整，保證了下托輪與槽板的接觸面積，從保證下托輪轉(zhuǎn)動具有足夠的摩擦力驅(qū)動，避免了因摩擦力不足，下托輪粘附著泥礦時不轉(zhuǎn)的情況出現(xiàn)。同時避免了接觸增大后，下托輪滾輪易磨損現(xiàn)象發(fā)生（原設計下托輪支撐在槽板的擋板頂部，天長日久，出現(xiàn)下托輪滾輪被磨出凹槽，改造后，下托輪滾輪將均勻磨損）。

3結(jié)束語

總的來說，礦用鐵板給礦機ZBD1800×9990經(jīng)上述技術(shù)改造后，在運行時原有的滑動摩擦力轉(zhuǎn)變成了滾動摩擦，有效減小了鐵板給礦機的運行負荷，設備運行時的損耗也大大降低，進而使設備的故障率、維護率得到有較好的控制。經(jīng)過技術(shù)改造，取消了板式給礦機的所有支重輪，改用上托輥，使得板式給礦機的內(nèi)部結(jié)構(gòu)更為精簡清晰，不但能夠更為及時的發(fā)現(xiàn)設備故障，維修的方便性也大大提高。當托輥有所損壞時，只需要用倒鏈將鏈板拉起，就可以對其進行維修，省時省力，大大節(jié)約了設備的維修時間，進而使鐵板給礦機的出勤率大大提高，有效提高了鐵板給礦機的使用效率。此外，從上下托輥軸承引出加油管路，使得鐵板給礦機的潤滑保養(yǎng)更為方便，日常的設備養(yǎng)護工作有效性得到了提升，進而促進了設備使用壽命的提高。