李中生 鞏孟祥 任志遠 賈曉彤

摘 要：某航空發(fā)動機分解過程中發(fā)現(xiàn)中介軸承外套圈軸向斷裂，從軸承的損傷特征、斷口分析、加工及裝配精度分析等方面進行研究，確定了外套圈的失效性質(zhì)，并對其失效原因進行了分析，并提出了預防改進措施。

關(guān)鍵詞：航空發(fā)動機；中介軸承；套圈；斷裂；故障分析

中圖分類號：V233 文獻標志碼：A

現(xiàn)代航空發(fā)動機廣泛使用雙轉(zhuǎn)子加中介軸承的設計方案，以達到降低發(fā)動機重量而提高推重比的目標，中介軸承相對轉(zhuǎn)速較高，潤滑條件困難，是航空發(fā)動機的重要部件，也是薄弱部件。軸承失效的影響因素較多，失效形式和故障形貌差異較大，因此，對發(fā)動機中介軸承的失效分析具有非常重要的意義。

1 故障特征

某航空發(fā)動機在工作過程中振動超標，分解檢查過程中發(fā)現(xiàn)中介軸承外環(huán)套圈一處沿發(fā)動機軸向開裂。故障軸承為外圈無擋邊的圓柱滾子軸承，套圈和滾子材料為軸承鋼，保持架材料為硅青銅，采取環(huán)下供油潤滑方式，外套圈隨高壓轉(zhuǎn)子順航向順時針轉(zhuǎn)動，內(nèi)套圈隨低壓轉(zhuǎn)子順航向逆時針轉(zhuǎn)動。復查前期記錄，未出現(xiàn)過外套圈斷裂情況。

2 故障檢查

2.1 宏觀檢查

檢查中介軸承內(nèi)套圈、滾子及保持架均未見明顯損傷，整體顏色正常，未見明顯高溫跡象，外套圈一處凸臺跟部沿軸向開裂，滾道面上從開裂處起始有近似矩形表面剝落帶，軸向斷裂處一側(cè)嚴重剝落，另一側(cè)未見明顯剝落，外套圈軸向斷裂處的剝落寬度以及滾道接觸痕跡寬度大于遠離斷裂處，斷裂兩側(cè)滾道接觸痕跡存在輕微的軸向錯位，表明最先發(fā)生失效的位置應在軸向斷裂處。外套圈前端面可見局部接觸磨損，靠近斷裂一側(cè)前端面上明顯可見灰黑色膠狀物質(zhì)粘著，斷裂一側(cè)的外套圈后端面局部可見磨損痕跡。

2.2 微觀檢查

將中介軸承外套圈剝落處和裂紋斷口放入掃描電鏡進行微觀檢查。外套圈可見一處15mm×75mm的近似矩形剝落區(qū)域和一處軸向斷裂斷口，剝落區(qū)域由密集的大小不一的剝落坑組成，剝落坑內(nèi)微觀可見疲勞特征，即外套圈內(nèi)徑剝落為疲勞剝落（如圖1所示），剝落坑周圍的基體可見方向不一的微觀裂紋形貌，能譜分析剝落處除基體元素和C、O等常見環(huán)境污染元素外，未見其他外來金屬元素。外套圈軸向斷裂斷口在內(nèi)徑滾道面一側(cè)可見3個最初起始擴展的臺階區(qū)域，隨后的臺階分別從這3個臺階區(qū)域重新起始并出現(xiàn)擴展，每處疲勞源處均可見內(nèi)徑滾道面基體表面剝落的痕跡，疲勞從剝落坑底部起始，未見明顯冶金缺陷，擴展區(qū)可見疲勞小弧線特征，瞬斷區(qū)靠近外徑配合面，為細小韌窩形貌，說明外套圈軸向斷裂為疲勞斷裂，起始于內(nèi)徑滾道面剝落坑（如圖2所示）。

外套圈前端面可見的外來物質(zhì)黏附微觀檢查為黑色不導電物質(zhì)，能譜分析主要含C、O，還含有少量的P、S和金屬元素。斷裂處一側(cè)外圈后端面的磨損處可見碾壓和剝落坑，能譜分析磨損剝落處符合基體材料特征，除基體元素外，還有少量的Ni、Cu、Ag、W等外來元素，與后端面配合的外套圈壓緊螺母成分相符合，應為壓緊螺母成分留存。

微觀檢查表明，外套圈軸向斷裂斷口疲勞起源于內(nèi)徑表面處，源區(qū)均在發(fā)生了剝落的滾道區(qū)，且源區(qū)可見疲勞剝落坑形貌，即外套圈的軸向斷裂起源于剝落損傷處，斷口內(nèi)徑側(cè)的其他非源區(qū)位置也可見分散的數(shù)百微米的剝落損傷，因此分析認為在軸向斷裂位置處可能最先出現(xiàn)了剝落損傷。

2.3 金相組織和硬度檢查

分別對外套圈在接近軸向斷裂處的剝落區(qū)域和與軸向斷裂處呈180°對稱的未剝落區(qū)域截取軸向截面，進行金相組織對比觀察和硬度對比檢測。

檢查結(jié)果表明，剝落區(qū)域和未剝落區(qū)域兩處截面基體組織無明顯差異，均為馬氏體+碳化物組織。剝落區(qū)和未剝落區(qū)截面基體金相除符合材料規(guī)范的碳化物外，未見明顯的夾雜成分。兩個截面基體硬度均符合技術(shù)條件要求。

2.4 軸承輪廓和安裝配合精度檢查

對同批次102套成品軸承內(nèi)套圈尺寸、外套圈尺寸、旋轉(zhuǎn)精度、自由狀態(tài)徑向游隙等項目進行100%檢測，全部合格，表明成品軸承符合設計要求。

軸承外套圈兩端面形狀存在差異，有槽口端存在與空氣導流調(diào)整墊配合痕跡；無槽口端存在與壓緊螺母接觸痕跡，表明軸承安裝位置正確。

故障件理化分析發(fā)現(xiàn)兩端端面接觸痕跡比較明顯，前端面可見灰黑色外來物質(zhì)黏附并形成局部點狀凸起，斷裂一側(cè)的后端面局部可見剝落；4個大槽口端面與空氣系統(tǒng)調(diào)整墊配合痕跡深淺不完全一致，與原槽口端面形成輕度臺階狀磨痕。上述現(xiàn)象表明，軸承外套圈可能存在安裝不到位現(xiàn)象。

3 故障分析

綜合宏觀檢查、微觀檢查及加工裝配質(zhì)量排查結(jié)果，可得出如下分析結(jié)論：

（1）外套圈失效形式為滾道剝落和軸向斷裂，滾道剝落性質(zhì)為疲勞剝落，軸向斷裂性質(zhì)為疲勞斷裂。

（2）外套圈軸向斷裂疲勞起源于滾道疲勞剝落坑處，即外套圈軸向斷裂處先發(fā)生了疲勞剝落，然后引發(fā)疲勞開裂。

（3）外套圈疲勞剝落不能排除軸承外套圈前端面黏附異物影響軸承配合精度，可能導致外套圈安裝配合不到位的原因。

該故障軸承為航空發(fā)動機中介軸承，內(nèi)、外套圈反向旋轉(zhuǎn)，外套圈無擋邊，屬薄壁異型結(jié)構(gòu)軸承，裝配在高壓轉(zhuǎn)子上，轉(zhuǎn)速高達15000r/min，對安裝配合精度要求極高，一旦安裝配合出現(xiàn)不到位或配合面精度不足的情況，將會導致軸承外套圈發(fā)生偏斜，在軸承工作過程中，造成軸承受力不均，產(chǎn)生局部接觸應力過大現(xiàn)象，最終導致接觸疲勞剝落。軸承疲勞剝落后，一方面使剝落區(qū)域處疲勞強度降低，另一方面也會在剝落點處產(chǎn)生振動沖擊載荷，最終導致外套圈在滾道剝落點處發(fā)生疲勞斷裂，滾道疲勞剝落面繼續(xù)擴大。

4 改進措施

根據(jù)故障分析結(jié)論，裝配中介軸承時加強對軸承端面和與軸承配合面的檢查，裝配軸承后通過薄塞尺圓周檢查軸承前端面無間隙的方式保證軸承安裝到位。

參考文獻

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