趙文華，張 韌，姚克亮

(安徽昊源化工集團(tuán)有限公司，安徽阜陽 236000)

安徽昊源化工有限公司(以下簡稱昊源化工)現(xiàn)有尿素生產(chǎn)裝置4套，其中水溶液全循環(huán)法和CO2汽提法尿素裝置各2套，共計(jì)年生產(chǎn)尿素能力1 500 kt。由于生產(chǎn)消耗和市場(chǎng)原因，目前其中一套水溶液全循環(huán)法裝置處于停產(chǎn)狀態(tài)，另一套處于單塔生產(chǎn)，相對(duì)于CO2汽提法尿素，水溶液全循環(huán)法裝置蒸汽消耗較高，噸尿素蒸汽消耗達(dá)到1 350 kg。因此，昊源化工決定對(duì)2#水溶液全循環(huán)尿素裝置進(jìn)行蒸汽系統(tǒng)節(jié)能改造。

1 節(jié)能改造目標(biāo)

對(duì)2#尿素裝置全系統(tǒng)的設(shè)備平衡及工藝優(yōu)化，擬達(dá)到的節(jié)能效果：①尿素產(chǎn)量≥1 200 t/d；②確保噸尿素蒸汽消耗降低180 kg，期望達(dá)到噸尿素蒸汽消耗降低200 kg；③確保噸尿素氨耗降低1 kg，期望達(dá)到噸尿素氨耗降低2 kg；④放空氣中氨體積分?jǐn)?shù)<1%。

2 節(jié)能改造可行性方案

2#尿素裝置已經(jīng)做過相關(guān)方面的改造，系統(tǒng)整體運(yùn)行比較穩(wěn)定，結(jié)合尿素裝置運(yùn)行情況，制定如下可行性方案。

2.1 中壓分解吸收系統(tǒng)

(1) 中壓吸收改為低水碳比流程，一甲液水碳比可降至1.6，從而降低合成塔進(jìn)料水碳比，提高CO2轉(zhuǎn)化率，同時(shí)減輕了中壓吸收塔的負(fù)荷，提高了操作彈性，噸尿素可降低蒸汽消耗50 kg。

具體實(shí)施方案：新增1臺(tái)Ф 2 000 mm甲銨分離器、2臺(tái)甲銨循環(huán)泵(Q=25 m3/h，H=40 m，開1備1)。甲銨循環(huán)泵就位在0 m平臺(tái)，甲銨分離器就位在12 m平臺(tái)一吸塔與一吸外冷器之間。改造前、后中壓吸收流程分別見圖1和圖2。

圖1 改造前中壓吸收流程

圖2 改造后中壓吸收流程

(2) 中壓尾氣采用氨精洗，避免了大量氨在系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)，降低了廢水處理負(fù)荷，減少了氨損失。由于現(xiàn)有精洗器存在較大安全隱患，故在氨精洗器設(shè)備結(jié)構(gòu)上采取了防爆措施，提高了安全水平。增加新型結(jié)構(gòu)的氨精洗器后，提高了中壓尾氣的洗滌效率，使得最終中壓尾氣放空中φ(NH3)<100×10-6。 此項(xiàng)措施可部分降低水解解吸處理廢液的負(fù)荷，有利于降低水解解吸裝置的蒸汽用量[1-2]。

具體實(shí)施方案：新增1臺(tái)中壓尾氣精洗器、臥式換熱器3臺(tái)，1臺(tái)就位于24 m平面，2臺(tái)疊起來位于18 m平面。精洗器給水泵2臺(tái)(Q=5 m3/h，H=50 m)，精洗器出液至現(xiàn)氨水泵進(jìn)口。

2.2 低壓分解吸收系統(tǒng)

(1) 低壓分解新增汽提段，通入新鮮CO2氣對(duì)二段尿液進(jìn)行汽提，以提高二段分解效率。

具體實(shí)施方案：在二段分離器下段新增設(shè)CO2汽提段，設(shè)備就位于18 m平面。通入CO2壓縮機(jī)二段來的CO2氣，用流量計(jì)控制入二段系統(tǒng)的CO2氣量。

(2) 低壓吸收改兩段吸收為一段吸收，只輸出二甲液，有利于提高二甲液濃度和系統(tǒng)水平衡[3-4]。二循二冷產(chǎn)出的氨水作為二循一冷的吸收液，使低壓尾氣中φ(NH3)<1%，可減少氨損失。

具體實(shí)施方案：在二段分離器氣相出口新增1臺(tái)Ф 450 mm二段吸收器，設(shè)備就位于18 m平面。二段吸收液體(原二表泵來液)從吸收器頂部加入，液體從吸收器底部出來后進(jìn)入二冷冷凝器下段。從二段分離器出來的液體經(jīng)二段循環(huán)泵(新增2臺(tái)，Q=10 m3/h，H=50 m)去二段預(yù)冷器上段。

(3) 二段預(yù)冷器置于31 m平臺(tái)，原二段氨水作為二段預(yù)冷的吸收液，新增軟水循環(huán)泵(Q=300 m3/h，H=20 m) 2臺(tái)。

2.3 蒸發(fā)系統(tǒng)

(1) 用新型閃蒸預(yù)蒸發(fā)器替換現(xiàn)有蒸發(fā)預(yù)濃縮器，吸收甲銨冷凝熱以提高閃蒸效率，使得出預(yù)蒸發(fā)器尿液濃度得以提高，從而達(dá)到降低蒸汽消耗的目的，噸尿素可降低蒸汽50～70 kg。

具體實(shí)施方案：新增1臺(tái)900 m2閃蒸預(yù)蒸發(fā)器，在現(xiàn)12 m平臺(tái)制作鋼框架，用以就位預(yù)蒸發(fā)器。新增1臺(tái)680 m2閃蒸冷凝器替換現(xiàn)有2臺(tái)閃蒸冷凝器，設(shè)備就位于24 m平面，冷卻水改用氨冷器循環(huán)水。改造前、后蒸發(fā)冷凝流程分別見圖3和圖4。

圖3 改造前蒸發(fā)冷凝流程

圖4 改造后蒸發(fā)冷凝流程

(2) 用一級(jí)膨脹槽出冷凝液進(jìn)入一段蒸發(fā)熱能利用段，與尿液進(jìn)行換熱，達(dá)到節(jié)約蒸汽的目的，噸尿素可節(jié)約蒸汽消耗30 kg。

2.4 蒸汽系統(tǒng)

現(xiàn)系統(tǒng)也設(shè)有一級(jí)、二級(jí)蒸汽膨脹槽，但熱效率沒有充分利用好，尤其一級(jí)蒸汽膨脹槽膨脹壓力不到0.2 MPa，低品位蒸汽不能得到很好的利用，這也是蒸汽消耗偏高的原因?，F(xiàn)重新對(duì)一級(jí)蒸汽膨脹槽設(shè)備及工藝進(jìn)行科學(xué)合理的調(diào)整，使得一級(jí)膨脹槽產(chǎn)出0.4 MPa以上的高品位蒸汽，用于二甲液預(yù)熱器熱能的提供。一級(jí)膨脹槽冷凝液用作一蒸熱能利用段的供給熱量，經(jīng)換熱后進(jìn)入二級(jí)膨脹槽，二級(jí)膨脹槽維持現(xiàn)有工藝流程。

3 效益分析

改造后，對(duì)系統(tǒng)3班的運(yùn)行進(jìn)行為期1周(2017年8月12-18日)的數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，改進(jìn)后工藝消耗情況見表1。

表1 改造后工藝消耗情況 t

注：以上均指噸尿素汽耗和氨耗

由表1可以看出：改造前，噸尿素平均汽耗1.315 t、氨耗0.521 t。改造后，為期1周運(yùn)行的噸尿素平均汽耗1.199 t、氨耗0.519 t，說明改造效果明顯。

4 結(jié)語

該蒸汽節(jié)能改造項(xiàng)目完成后，不僅整個(gè)系統(tǒng)阻力降低，操作彈性增大，而且通過工藝優(yōu)化調(diào)整，2#尿素裝置各項(xiàng)單耗均有不同程度的下降，特別在蒸汽消耗方面下降比較明顯，比改造前同期同負(fù)荷水平噸尿素蒸汽消耗降低116 kg(目前該裝置仍為單塔生產(chǎn))、氨耗降低2 kg。按2#尿素裝置年產(chǎn)量300 kt、蒸汽150元/t、液氨2 000元/t計(jì)，則年改造效益可達(dá)624萬元左右，改造效果顯著。

參考文獻(xiàn)

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[3] 竇懷云，張雷，王克立.水溶液全循環(huán)尿素裝置擴(kuò)能改造中存在的問題及處理[J].化肥工業(yè)，2011，38 (1)：38- 39.

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