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        液壓成形輕量化技術(shù)在副車架的應(yīng)用

        2018-04-02 07:17:36李武泉
        裝備制造技術(shù) 2018年1期
        關(guān)鍵詞:管件車架成形

        李武泉

        (東風(fēng)柳州汽車有限公司,廣西 柳州545005)

        液壓成形技術(shù)最早廣泛應(yīng)用于航空航天領(lǐng)域,目前已成為汽車產(chǎn)業(yè)主流制造技術(shù)之一。圖1為液壓成形技術(shù)在汽車上的應(yīng)用概覽。液壓成形與傳統(tǒng)成形工藝最大的不同是采用水或者油作為傳力介質(zhì),從而取代凸?;虬寄?,通過增加壓力使得待加工工件發(fā)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?,從而達到設(shè)計要求。液壓成形技術(shù)的產(chǎn)品具有重量輕、形狀可塑性強、剛度高、精度高等特點。在生產(chǎn)過程中可減少零部件種類,焊縫長度、機械加工工序、產(chǎn)品組裝工序等,有降低生產(chǎn)成本、縮短加工周期等優(yōu)點[1]。

        圖1 液壓成形技術(shù)在汽車上的應(yīng)用

        本文以乘用車某車型鈑金沖壓后副車架作為優(yōu)化對象,通過拓撲、形貌和性能等多目標(biāo)方法優(yōu)化后,設(shè)計成采用液壓成形管件與鈑金沖壓件拼焊成的后副車架,將原型后副車架由原來的18.2 kg降低到14.6 kg,實現(xiàn)減重3.6 kg(19.7%),性能保持不變,最大應(yīng)力降低,同時,零部件采購成本降低25%,給企業(yè)帶來了非??捎^的經(jīng)濟效益。

        1 概述

        本文所介紹的副車架原型為大型沖壓焊接件。該原型副車架的主要結(jié)構(gòu)是由前后、上下鈑金沖壓件以及一些加強板、附屬支架通過焊接構(gòu)成,焊接方式為二氧化碳和氬氣混合氣體保護電弧焊。

        圖2 副車架優(yōu)化前后的對比

        該原型副車架性能冗余、結(jié)構(gòu)臃腫、材料利用率低、零部件采購成本高,故而產(chǎn)生輕量化的需求。通過分析對比副車架發(fā)展趨勢和該原型副車架結(jié)構(gòu)特點,進行靜動態(tài)多目標(biāo)拓撲優(yōu)化,通過多目標(biāo)優(yōu)化,將其優(yōu)化成液壓成形管件和鈑金沖壓件拼焊結(jié)構(gòu)副車架,優(yōu)化前后的對比如圖2所示。最后的分析結(jié)果表明優(yōu)化后的副車架整體剛度性能、強度性能和模態(tài)固有頻率均有提高,減重效果明顯,實現(xiàn)了性能不變、結(jié)構(gòu)簡化、材料利用率提高、零部件采購成本降低的目標(biāo)。

        2 設(shè)計優(yōu)化

        副車架是汽車上的重要總成之一,它把懸架系統(tǒng)與車身連接起來。其主要作用是傳遞車輪和車身之間的力和力矩[2],緩和不平路面?zhèn)鹘o車身的沖擊,衰減由此引起的系統(tǒng)振動,確保汽車的行駛平順性,同時副車架可以提高汽車的操縱穩(wěn)定性,加強承載式車身在載荷集中位置處的剛度與強度。為此,副車架應(yīng)有足夠的彎曲剛度,以使裝載在其上的有關(guān)機構(gòu)之間的相對運動位置在汽車行駛過程中保持不變并使車身變形?。桓避嚰軕?yīng)有足夠強度,以保證其有足夠的可靠性與壽命,在使用期內(nèi)不應(yīng)有嚴重變形、開裂與脫焊。車架的剛度不足會引起振動與噪音,也使汽車乘坐舒適性和操縱穩(wěn)定性。

        2.1 拓撲優(yōu)化

        (1)根據(jù)整車參數(shù),在Adams/car中建立汽車懸架動力學(xué)模型,根據(jù)整車載荷以及載荷分布情況,在動力學(xué)模型中對整車11種典型工況進行仿真分析,得到懸架在相應(yīng)工況下的載荷[3]。

        (2)建立拓撲優(yōu)化模型,其中包括拓撲優(yōu)化空間的包絡(luò)、邊界條件的定義和拓撲優(yōu)化參數(shù)的設(shè)置等,它們會對優(yōu)化結(jié)果產(chǎn)生重要的影響。

        (3)根據(jù)建立好拓撲優(yōu)化模型,輸入相應(yīng)工況下的載荷進行拓撲優(yōu)化計算并得到拓撲優(yōu)化結(jié)果。

        (4)參照撲優(yōu)化結(jié)果進行三維實體建模。拓撲優(yōu)化流程如圖3所示。

        圖3 拓撲優(yōu)化流程

        2.2 強度和模態(tài)分析

        (1)如圖4所示對優(yōu)化結(jié)果進行強度分析,單元尺寸為3 mm,單元類型以四邊形為主;螺栓連接采用RBE2單元模擬;焊縫連接殼單元之間采用共節(jié)點模擬;楊氏模量:2.1E5 MPa;泊松比:0.3;密度:7.9E-9 t/mm3,優(yōu)化結(jié)果對比見表1.

        圖4 CAE強度分析

        表1 11種典型工況優(yōu)化前后最大應(yīng)力對比

        (2)副車架模態(tài)要求一階彎曲模態(tài)在160~200 Hz之間,400 Hz以下不超過8階彎曲模態(tài) 模態(tài)間隔最好不小于20 Hz,優(yōu)化前后對比見表2.

        表2 優(yōu)化前后模態(tài)對比

        3 液壓成形工藝分析

        副車架的液壓成形管件整個成形過程進行有限元模擬,其中包括:彎曲、預(yù)成形、內(nèi)高壓成形三個主要工序,并根據(jù)相應(yīng)的評定標(biāo)準(zhǔn)進行評定,彎曲工序中,對于彎曲半徑、彎曲步驟進行合理的調(diào)整以適應(yīng)實際加工,預(yù)成形工序中根據(jù)副車架不同位置的截面設(shè)計預(yù)成形模具,并根據(jù)成形模擬結(jié)果進行修改以達到最優(yōu)成形效果,內(nèi)高壓成形工序中對于重要的參數(shù)如進給量、成形壓力、整形壓力、初始壓力以及加載方式分別進行模擬,對不同參數(shù)下的壁厚分布以及成形極限圖進行分析,并對不同參數(shù)對于成形結(jié)果的影響進行總結(jié),綜合以上模擬結(jié)果得出最優(yōu)成形結(jié)果。

        副車架的液壓成形管成形工藝可以分為彎曲、預(yù)成形和內(nèi)高壓成形三道工序。

        3.1 彎曲

        如圖5所示,由于管坯是一根直管,因此需要預(yù)彎工序,將直管彎曲成與液壓成形管件最終形狀相近的U形管,現(xiàn)實生產(chǎn)中使用數(shù)控機床來進行彎曲,并加裝多節(jié)活芯、防皺塊等組件,這是為了保證管件彎曲工序的精確程度。但是在彎曲過程中,可能會出現(xiàn)一些問題,常見的問題有:(1)內(nèi)側(cè)管壁的起皺;(2)外側(cè)管壁的過度減薄;(3)回彈。

        圖5 液壓成形分析

        3.2 預(yù)成形

        由于液壓成形管件的截面形狀復(fù)雜,考慮到最終成形質(zhì)量和放入內(nèi)高壓模具的可行性需要對于彎曲之后的管件進行預(yù)成形,使其成形過程具有更好的連續(xù)性和可行性,并且通過優(yōu)化預(yù)成形模具型面形狀,可以減小成形壓力和控制壁厚分布。所以預(yù)成形工序在副車架液壓成形管件整個成形工藝過程中至關(guān)重要。

        3.3 內(nèi)高壓成形

        內(nèi)高壓成形作為副車架液壓成形管件的最后一道工序,對于零件最終的質(zhì)量有著至關(guān)重要的作用,要注意初始壓力、成形壓力、整形壓力的大小,并要對加載路徑進行優(yōu)化,避免出現(xiàn)破裂、起皺以及屈曲等缺陷[4]。

        4 臺架試驗

        4.1 副車架要求

        試驗樣件需正式得到認可的試驗報告必須在量產(chǎn)達到抽樣基數(shù)后進行符合設(shè)計圖樣要求,試驗樣件不得少于4件,試驗樣件必須為隨機抽取,抽樣基數(shù)不少于200件。前期試制驗證階段的樣件每批都要抽樣進行試驗,試制階段的抽樣基數(shù)不能少于10件,每次試驗的樣品不能少于2件。在試驗過程中,視試驗部件的破壞或失效程度決定何時終止試驗,在試驗中若發(fā)現(xiàn)橡膠襯套或其他陪試零件提前損壞或失效,應(yīng)及時更換該零件,并記錄疲勞試驗次數(shù)及相關(guān)零件的破壞程度。使副車架樣件以及對手件(副車架安裝墊片、緩沖塊、上下擺臂、后穩(wěn)定桿、螺旋彈簧、減振器、后懸縱臂、后懸縱臂安裝支架、穩(wěn)定桿拉桿、橡膠件等)在試驗臺上按照設(shè)計空載狀態(tài)位置進行裝配,如圖6所示。

        圖6 臺架試驗

        4.2 側(cè)向力疲勞試驗

        側(cè)向力加載點為左右輪心點處,左右兩邊同步加載,加載頻率為1~3 Hz,兩端側(cè)向力加載-FY(向車輛外側(cè))、+FY(向車輛內(nèi)側(cè)),加載力+FY=15 000 N,加載力-FY=4 000 N.

        4.3 縱向力疲勞試驗

        縱向力加載點為左右輪心點處,左右兩邊同步加載,加載頻率為1~3 Hz,兩端側(cè)向力加載-FX(向車輛前方)、+FX(向車輛后方),加載力±FX=3 500 N.

        4.4 垂向力疲勞試驗

        垂向加載點為左右輪心點處,加載方向±Fz,以擺臂球頭空載位置為基準(zhǔn),+Fz距離為車輪上跳行程+125 mm,-Fz距離為車輪下跳行程-95 mm,左右兩邊相位相差180°,頻率為1~3 Hz.

        4.5 試驗判斷

        副車架在進行40萬次循環(huán)內(nèi)不允許產(chǎn)生明顯的永久變形或出現(xiàn)裂紋,每2000次循環(huán)檢查一次。

        5 可靠性道路試驗

        路況分配如表3所列。

        表3 可靠性道路試驗路況分配

        試驗路線:起點→石塊路→長波路→扭曲路(丙)→外部噪聲測試路→帶角度搓板路→錯位搓板路→長波路→扭曲路(丙)→外部噪聲測試路→石塊路。其中壞路占31.4%,連接路面占68.6%.

        整車可靠性試驗場路面綜合強化系數(shù)20,試驗車按7座滿載加載進行可靠性試驗,滿載狀態(tài)為:整車油水加滿(或用重物擬合),隨車工具齊全、安裝備胎,乘員按以下方式加載:整車布置方式:前排乘坐兩個人,后中間乘坐三個人,第三排乘坐兩個人,按標(biāo)準(zhǔn)每人重量(每人75 kg)進行加載,其余載荷按行李箱行李布置加載,循環(huán)試驗要求里程30 000 km,在試驗過程中要檢查試驗零部件是否有開裂、變形、異響等不良現(xiàn)象,并如實記錄和反饋,若有金屬失效件斷裂等故障,需將斷口用塑料材料封裝纏繞與空氣隔絕,防止生銹影響后續(xù)的斷面分析。試驗結(jié)果無永久變形或出現(xiàn)裂紋,通過可靠性道路試驗驗證。

        6 結(jié)束語

        有研究表明,若汽車整車重量降低10%,燃油效率可提高 6% ~8%[5];汽車整備質(zhì)量每減少 100 kg,百公里油耗可降低0.51 L.這使得輕量化被廣大汽車生產(chǎn)企業(yè)所重視。本文通過拓撲、形貌和性能等多目標(biāo)優(yōu)化方法并結(jié)合液壓成形技術(shù)實現(xiàn)了輕量化目標(biāo),將某車型后副車架由原來的18.2 kg降低到14.6 kg,實現(xiàn)減重3.6 kg(19.7%),并通過試驗驗證和實現(xiàn)量產(chǎn)。

        參考文獻:

        [1]張立玲,黃 黎,葉子青,等.轎車副車架輕量化技術(shù)研究及應(yīng)用[J].塑性工程學(xué)報,2012,17(5):71-75.

        [2]龍 凱,左正興,閏清東.靜動態(tài)多目標(biāo)下的連續(xù)體結(jié)構(gòu)拓撲優(yōu)化[J].宇航學(xué)報,2008,29(2):456-460.

        [3]范文杰,范子杰,蘇瑞意.汽車車架結(jié)構(gòu)多目標(biāo)拓撲優(yōu)化方法研究[J].中國機械工程,2008,19(12):1505-1508.

        [4]苑世劍,何祝斌,劉 鋼,等.內(nèi)高壓成形理論與技術(shù)的新進展[J].中國有色金屬學(xué)報,2011,21(10):2523-2533.

        [5]楊 勇,徐 峰,蘇海波,等.管件液壓成形技術(shù)及其在副車架上的應(yīng)用[J].上海汽車,2010(3)57-60.

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