孔 龍

重慶工貿(mào)職業(yè)技術(shù)學(xué)院 重慶 408000

模具表面強(qiáng)化處理按其原理可分為化學(xué)熱處理，表面涂覆處理和表面加工處理。滲碳是化學(xué)熱處理中最常用的一種方法之一。

1 模具零件滲碳的概述

1.1 模具表面化學(xué)熱處理

模具表面化學(xué)熱處理是指將模具零件置于特定的活性介質(zhì)中加熱和保溫，使一種或幾種元素滲入模具零件表面，以改變表層的化學(xué)成分、組織，使表層具有與心部不同的力學(xué)性能或特殊的物理、化學(xué)性能的熱處理工藝。

1.2 模具零件的滲碳

滲碳是目前模具表面熱處理中應(yīng)用最廣的一種化學(xué)熱處理方法。其工藝特點(diǎn)是：將低碳鋼或低碳合金鋼模具在增碳的活性介質(zhì)（滲碳劑）中加熱到850～950°C，保溫一定時(shí)間，使碳原子深入表面層，隨后淬火并低溫回火，使模具表層與心部具有不同成分、組織和性能。

2 滲碳的類型

根據(jù)滲碳介質(zhì)的物理狀態(tài)不同，可將滲碳方法分為：固體滲碳、氣體滲碳、真空滲碳和離子（CD）滲碳等。

2.1 固體滲碳

將工件置于填滿木炭和碳酸鋇的密封箱內(nèi)進(jìn)行，滲碳劑是木炭和碳酸鋇的混合物。滲碳溫度一般在900～950°C。在此高溫下，木炭與空隙中的氧氣反應(yīng)形成CO2,CO2與C反應(yīng)形成不穩(wěn)定的CO,CO在工件表面分解得到活性炭原子，即可滲入工件表面而形成滲碳層。

2.2 氣體滲碳

國(guó)內(nèi)應(yīng)用最廣的氣體滲碳方法是滴注式氣體滲碳，其方法是將工件置于密封的加熱爐中，滴入煤油、丙酮、甲苯及甲醇等有機(jī)液體，這些滲碳劑在爐中形成含有H2，CH4，CO 和少量CO2 的滲碳?xì)夥眨摷诟邷叵屡c氣體介質(zhì)發(fā)生反應(yīng)。

2.3 真空滲碳

將被處理的模具工件在真空中加熱到奧氏體化，并在滲碳?xì)夥罩袧B碳，然后擴(kuò)散，淬火。

2.4 CD滲碳

CD滲碳法采用含有大量強(qiáng)碳化物形成元素（如Cr、Ti、Mo、V）的模具鋼在滲碳?xì)夥罩屑訜幔谔荚幼员砻嫦騼?nèi)部擴(kuò)散的同時(shí)滲層中沉淀出大量彌散合金碳化物，彌散碳化物含量達(dá)50%以上，呈細(xì)小均勻分布，淬火、回火后可獲得很高的硬度和耐磨性。

3 模具零件滲碳工藝流程

3.1 零件驗(yàn)收

對(duì)于要滲碳的零件表面要干凈，無油污、雜質(zhì)等，否則會(huì)影響零件表面的滲碳質(zhì)量。

3.2 滲前準(zhǔn)備

加熱設(shè)備到適當(dāng)溫度，準(zhǔn)備好加入滲劑，檢查爐子設(shè)備的密封性是否完好，對(duì)于局部滲碳的零件要加以保護(hù)措施，如涂防滲膏或鍍銅。

3.3 滲碳

加入滲劑的滴數(shù)和速度要適當(dāng)，并注意滲碳的三個(gè)階段；滲碳介質(zhì)分解；碳原子的吸收；碳原子的擴(kuò)散；每個(gè)階段加入量的不同。

3.4 冷卻

用水或油冷卻到室溫，達(dá)到所要求的組織形態(tài)。

3.5 滲層檢查

對(duì)于滲層檢查主要用試樣檢查。

3.6 滲后熱處理

進(jìn)行再次淬火和回火。一般為最終熱處理。

3.7 檢驗(yàn)

主要以淬火后的零件硬度檢驗(yàn)為主，也可用金相法來觀察。

4 滲碳過程中重要的參數(shù)問題

4.1 滲碳保溫時(shí)間和溫度、滲劑的關(guān)系

零件的滲碳溫度：在850～950°C，滲層深度小于1.00mm時(shí)，選用中下限溫度；滲層深度大于1.00mm時(shí)，選用中上限溫度。

4.2 滲碳保溫時(shí)間的確定與控制

零件的滲碳保溫時(shí)間主要影響滲層的深度，同時(shí)也在一定程度上影響碳濃度梯度。

4.3 工藝參數(shù)的綜合選擇

滲碳的四個(gè)階段：滲碳的四個(gè)階段：①升溫階段是工件達(dá)到滲碳溫度前的一段時(shí)間，用較低的碳勢(shì)。②高速滲碳階段，在正常溫度或更高溫度下，用于所需碳含量的碳勢(shì)，時(shí)間較長(zhǎng)。③擴(kuò)散階段，工作降到（或維持在）正常滲碳溫度，碳勢(shì)降到所需表面碳含量，時(shí)間較短。④預(yù)冷階段，使溫度降到淬火溫度，便于直接淬火。

5 滲碳具體操作（以氣體滲碳為例）

氣體滲碳操作時(shí)，首先要將爐溫升高到920～940℃。并使?fàn)t溫均勻，然后再裝入已經(jīng)準(zhǔn)備好了的工件，隨即滴入滲碳劑。滴入滲碳劑時(shí)，應(yīng)該由少到多，一般剛?cè)霠t時(shí)，每分鐘滴入30～40滴，隨著爐溫的升高和加熱時(shí)間延長(zhǎng)，滴入數(shù)也應(yīng)逐漸增加。當(dāng)爐溫升到滲碳溫度（920～940℃）時(shí)，每分鐘的滴入量可增加至70～80滴，在保溫過程當(dāng)中，滴入量不能有太大的波動(dòng)。工件滲碳以后，一般采用直接淬火。如果不能直接淬火，出爐以后應(yīng)連夾具放入冷卻坑中冷卻。冷卻坑是一個(gè)有蓋鐵桶，其中放入一些木炭，或傾入一些煤油，如果能通入保護(hù)氣體更好。當(dāng)工件冷卻到200℃以下時(shí)，即可取出在空氣中冷卻。有時(shí)，為了加快冷卻速度，可在冷卻坑外通以循環(huán)冷卻水。

6 滲碳工件一般常見的缺陷和采取的預(yù)防、補(bǔ)救措施

6.1 滲碳工件常見的缺陷

①滲碳層太深，滲碳濃度太高。

②滲碳層中濃度過低，深度不夠。

③滲碳層的深度不均，濃度不均勻。

④淬火后工件表面有大量的殘存奧氏體。

6.2 預(yù)防、補(bǔ)救措施

①如果工件完全被滲透，則報(bào)廢；若濃度高，可以達(dá)到滲碳的技術(shù)要求，可以采用正火保溫一段時(shí)間，使碳原子進(jìn)一步的擴(kuò)散，來減輕工件表面的碳濃度。

②滲碳溫度太低，或滲碳過程中濃度太低造成的缺陷，應(yīng)采用重新滲碳來達(dá)到技術(shù)要求。

③滲碳層的深度不均，濃度不均勻是由于爐溫不均；滲碳的氣氛攪拌不均；工件表面不干凈或滲碳劑產(chǎn)生不良反應(yīng)造成的?？刹捎脿t溫均勻，攪拌均勻，工件的干凈，滲劑活性的控制來預(yù)防。

④可進(jìn)行冷卻處理或采用高溫回火的方法降低淬火后工件表面的殘余奧氏體。