賈舒媛+黃麗+王皓煒+劉展宏+黃小燕+楊瀅+曹琬琳+曾祥江

摘要： 運(yùn)用工業(yè)工程的方法研究，作業(yè)測(cè)定等方法，找到裝配線中的主要問題，通過作業(yè)測(cè)定得到標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間，優(yōu)化裝配工藝流程，對(duì)作業(yè)單元進(jìn)行時(shí)間研究并重組，進(jìn)一步平衡裝配線，從而設(shè)計(jì)出一條平衡率較高的減震器裝配線，使得企業(yè)生產(chǎn)效率得到了提高。

Abstract： This paper used research methods and work measurement methods of industrial engineering， found out the main problems in the assembly line， through work measurement got the standard time， optimized the assembly process， carried a time study on the operation unit and then restructured， and further balanced the assembly line， to design a high balance rate for the shock absorber assembly line， so as to make the enterprise production efficiency improved.

關(guān)鍵詞： 減震器；工業(yè)工程法；線平衡

Key words： shock absorber；industrial engineering method；line balance

中圖分類號(hào)：TH181 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1006-4311（2018）04-0223-02

1 背景介紹

浙江開特股份有限公司位于浙江省溫嶺市大溪鎮(zhèn)，廠內(nèi)現(xiàn)在有一個(gè)涂裝車間，一個(gè)鑄造車間，一個(gè)減震器裝配車間，其中減震器裝配車間有8條裝配線，其中4條為摩托車前減震器裝配線，另外4條為后減震器的裝配線。本文以JDF型號(hào)后減震器的裝配作業(yè)線作為研究對(duì)象，圖1所示，對(duì)該裝配線進(jìn)行平衡設(shè)計(jì)。

1.1 裝配線流程程序分析

為了更好地研究裝配線，了解裝配線的組成和各個(gè)工位之間的關(guān)系，繪制出減震器的流程程序圖[1]，如圖2所示。圖2可以看到減震器裝配線員工的操作次數(shù)為12次，所用時(shí)間78.3秒，搬運(yùn)次數(shù)為5次所用時(shí)間31秒，搬運(yùn)移動(dòng)次數(shù)過多，達(dá)到了5次，移動(dòng)距離為15米。檢查次數(shù)為1次，用時(shí)8.4秒，儲(chǔ)存次數(shù)為1次，用時(shí)10秒。

1.2 裝配線作業(yè)測(cè)定分析

本文采用的是三倍標(biāo)準(zhǔn)差法對(duì)各工位測(cè)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理，剔除異常值，同時(shí)考慮工人均是熟練工，故評(píng)定系數(shù)取1，寬放率取經(jīng)驗(yàn)值10%，經(jīng)計(jì)算后得到各工位的標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間[2]，分別為6.2，6，3.2，5.5，6.6，8，6.4，7.4，17，6.4，5.8，

8.4，10（單位s）。各個(gè)工位作業(yè)時(shí)間大不相同，工位3僅需3.2秒，而工位9需要17秒才能完成，每個(gè)工位只有一人作業(yè)。

計(jì)算產(chǎn)線平衡率=各工序時(shí)間總和/（人數(shù)*CT）=（6.2+6+3.2+5.5+6.6+8+6.4+7.4+17+6.2+5.8+8.4+10）/13*17=44%。平衡率過低不僅造成生產(chǎn)線上產(chǎn)品堵塞，嚴(yán)重的時(shí)候甚至導(dǎo)致停線情況的發(fā)生[3]。

2 減震器裝配線的平衡改善

由于裝配線是典型的流導(dǎo)向生產(chǎn)系統(tǒng)，是標(biāo)準(zhǔn)化、大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)的重要組成部分，要想使裝配線的效能發(fā)揮至最大，必須達(dá)到裝配線平衡。下面對(duì)該裝配線進(jìn)行平衡改善。

減震器的裝配情況表主要體現(xiàn)各個(gè)工位的前后邏輯關(guān)系以及各個(gè)工位完成的作業(yè)和完成作業(yè)所需要的時(shí)間。具體的減震器裝配情況表如表1所示。

可以計(jì)算得出：

①最大產(chǎn)出=每日生產(chǎn)時(shí)間/瓶頸時(shí)間=8*60*60/17=1694臺(tái)

②公司規(guī)定的每日生產(chǎn)1500件，上班8個(gè)小時(shí)，節(jié)拍時(shí)間=每期的生產(chǎn)時(shí)間/每期的要求產(chǎn)出=8*60*60/1500=16.5S/臺(tái)，瓶頸任務(wù)為工序11，所以周期時(shí)間為17S。

③工作地?cái)?shù)越少，工作地上的負(fù)荷越飽滿，生產(chǎn)線的利用效率或負(fù)荷率也就越高。確定最少工位數(shù)：N=任務(wù)時(shí)間總和（T）/節(jié)拍時(shí)間（C），代入數(shù)據(jù)得N=7.12，故最少工位數(shù)應(yīng)該為8個(gè)。

④根據(jù)最少工位數(shù)以及工位的合并繪制最終的工站任務(wù)分配圖，如圖3所示。

通過以上措施，重新計(jì)算各個(gè)工位所需要的時(shí)間，得出平衡后的各工位標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間圖，如表2所示。

將這些工位進(jìn)行重排合并后，每個(gè)工位工人所做的工作時(shí)間盡量接近生產(chǎn)節(jié)拍16.5秒，消除了等待浪費(fèi)，得到了以下改善效果。

①裝配線的工位數(shù)由原來的13個(gè)減少到8個(gè)，操作工由原來的13人減少到8人。節(jié)省了產(chǎn)線占地面積，且各工位標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間減少。

②改善后裝配線各工位所需時(shí)間接近生產(chǎn)節(jié)拍16.5S。改善后的平衡率=117/17*8=86%，提高了42%。

3 總結(jié)與展望

本文以摩托車后減震器裝配線為研究對(duì)象，運(yùn)用工業(yè)工程的基本理念和方法對(duì)其生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行綜合改善，針對(duì)裝配線的不平衡，通過方法研究和時(shí)間測(cè)定優(yōu)化工藝流程、作業(yè)方法，制定了各工位的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間，并對(duì)改善效果進(jìn)行評(píng)價(jià)，以達(dá)到提升產(chǎn)能的目的。

參考文獻(xiàn)：

[1]宋忠強(qiáng).解放汽車G116前橋裝配線的研究[D].吉林大學(xué).

[2]狄雙華.基于工業(yè)工程的解放卡車裝配線改善的研究[D].天津大學(xué).

[3]鄧漢清.NKR型汽車前橋裝配線的重組與優(yōu)化設(shè)計(jì)[D].西安理工大學(xué).endprint