鞏國平+王占鋒+席滿意+程繼忠

摘 要：本文針對(duì)電脫鹽污水對(duì)環(huán)保的不利影響，介紹了工藝探索解決過程。通過電脫鹽乳化廢水加注清油劑、電脫鹽乳化廢水小試、建立電脫鹽乳化廢水處理裝置等步驟，最終找到了適合電脫鹽乳化廢水處理方法，從而能夠保證電脫鹽乳化廢水的達(dá)標(biāo)排放；通過建立反沖洗水處理系統(tǒng)，避免了對(duì)污水處理廠的沖擊。使常減壓裝置電脫鹽污水能夠正常排放，改善電脫鹽罐運(yùn)行工況，減少污水排放點(diǎn)，環(huán)保更加可控，可避免環(huán)保事件的發(fā)生。

關(guān)鍵詞：電脫鹽；污水；反沖洗；治理

中圖分類號(hào)：X742 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1671-2064（2017）22-0006-02

常減壓裝置電脫鹽污水主要包括電脫鹽乳化廢水和反沖洗水：一是隨著常減壓裝置加工原油性質(zhì)不斷惡化，以及原油開采或集輸過程中人為添加的表面活性劑，造成了常減壓裝置電脫鹽正常排放的污水乳化嚴(yán)重，含油、渣量較大。乳化廢水中含有不溶于水和油的浮渣，呈茶色或黑色；二是原油中通常含油泥沙等固體雜質(zhì)，這些雜質(zhì)沉積在電脫鹽罐底部，越積越厚，造成電脫鹽罐容積減小，縮短了水在脫鹽罐內(nèi)的停留時(shí)間，影響油水分離效果及脫鹽效率[1]，因此，電脫鹽罐需要定期進(jìn)行反沖洗。如何避免電脫鹽污水對(duì)污水處理廠的沖擊，滿足兩套常減壓裝置正常生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的電脫鹽污水排放需要，迫在眉睫。

1 電脫鹽乳化廢水治理

1.1 初步控制措施

2010年12月，車間開始在550萬噸/年常減壓裝置電脫鹽除油器入口加入清油劑，對(duì)電脫鹽乳化廢水進(jìn)行處理，提高油水分離效果，電脫鹽除油器頂部分離的浮渣水需用汽車?yán)\(yùn)出廠。上述措施投用以后，電脫鹽乳化廢水排放質(zhì)量明顯好轉(zhuǎn)。但由于除油器頂部分離出的廢渣水含油高，拉渣量大，給裝置造成較大的環(huán)保壓力，且廢渣水處理費(fèi)用高；另外，生產(chǎn)裝置長期高頻次進(jìn)入機(jī)動(dòng)車輛拉渣，存在較嚴(yán)重的安全隱患。

1.2 550萬電脫鹽乳化廢水小試

將550萬噸/年常減壓裝置電脫鹽除油器頂廢渣水輸送至三葉公司環(huán)烷酸裝置加注清油劑F，靜置脫水。廢渣直接裝車?yán)\(yùn)至公司渣場填埋，廢油回收至環(huán)烷酸裝置統(tǒng)一處理。對(duì)實(shí)施前后同期拉渣量進(jìn)行了對(duì)比，裝置拉渣量降低了78%。550萬2011年及2012拉渣量對(duì)比，如圖1所示。

1.3 建立電脫鹽乳化廢水處理裝置

車間借鑒550萬電脫鹽乳化廢水小試經(jīng)驗(yàn)，決定將常減壓裝置電脫鹽乳化廢水集中處理。但是由于環(huán)烷酸容器容積有限，不足以處理兩套常減壓裝置的電脫鹽乳化廢水。故車間將原12單元堿洗系統(tǒng)及三葉公司環(huán)烷酸裝置進(jìn)行了改造，充分利用裝置原有設(shè)施及控制室，合理布置工藝管線，增加部分新設(shè)備，將其改造為電脫鹽乳化廢水處理裝置，并將500萬噸/年常減壓裝置電脫鹽乳化廢水也輸送至該處理裝置。兩套常減壓裝置的電脫鹽污水進(jìn)該處理裝置后，先加入清油劑，打破污水中水包油的狀態(tài)，讓微小顆粒產(chǎn)生絮凝增大至肉眼可見狀態(tài)。然后根據(jù)油、渣、水的比重不同，進(jìn)行分離，分離后的合格污水排放至工業(yè)污水井，油渣送至油渣分離罐，同時(shí)加入清油劑F，進(jìn)行二次分離。分離完成后廢水由底部排放，廢油及廢渣由轉(zhuǎn)油泵及轉(zhuǎn)渣泵分別抽入廢油及廢渣儲(chǔ)罐，然后裝車?yán)\(yùn)至公司渣場填埋。

1.4 效果

表1、表2分別為500萬、550萬電脫鹽乳化廢水處理前后的分析數(shù)據(jù)對(duì)標(biāo)表（數(shù)據(jù)取自標(biāo)定報(bào)告）。

從表1可以看出，500萬電脫鹽乳化廢水經(jīng)本裝置處理后，石油類、氨氮、COD下降明顯，較處理前分別下降90.30%、40.68%和69.36%，能夠保證500萬電脫鹽乳化廢水環(huán)保排放。

從表2可以看出，550萬電脫鹽乳化廢水經(jīng)本裝置處理后，石油類、COD下降明顯，較處理前分別下降91.78%、46.84%，氨氮略有上升，能夠保證550萬電脫鹽乳化廢水環(huán)保排放。

2 電脫鹽反沖洗水治理

由于常減壓裝置電脫鹽反沖洗水含有大量油渣，不能直接進(jìn)入污水處理廠污水處理系統(tǒng)。因此，電脫鹽罐反沖洗時(shí)，反沖洗水先進(jìn)入煉油區(qū)污水系統(tǒng)，然后污水處理廠要將煉油區(qū)所有污水改進(jìn)緩沖池。電脫鹽罐每次反沖洗用時(shí)3小時(shí)左右，反沖洗完畢后，煉油區(qū)污水需要額外的2小時(shí)置換系統(tǒng)，然后才能改進(jìn)污水處理系統(tǒng)。反沖洗水流量約60t/h，而煉油區(qū)污水流量約1000t/h，即電脫鹽罐每次反沖洗，需要近5000噸的污水改進(jìn)緩沖池。

由于污水處理廠緩沖池是事故備用池，不可能長時(shí)間用于儲(chǔ)存電脫鹽反沖洗水，因此，經(jīng)公司協(xié)調(diào)，每套常減壓裝置電脫鹽罐每月反沖洗一次，反沖洗頻次過低影響了電脫鹽的運(yùn)行工況。

2.1 建立反沖洗處理系統(tǒng)

12單元停工后，3具電脫鹽罐停用閑置。而這3具電脫鹽罐容積均達(dá)170m3，加以利用可解決反沖洗水沖擊污水處理廠的難題。2015年11月，車間將3具電脫鹽罐內(nèi)部構(gòu)件拆除，改造為反沖洗水處理罐，布置管線并增加儀表、機(jī)泵等設(shè)備，建立了電脫鹽反沖洗水處理系統(tǒng)，并于2015年年底投用，主要用于處理兩套常減壓裝置的電脫鹽反沖洗水。3具反沖洗水處理罐與原有的3具油水分離罐均采用并聯(lián)方式，電脫鹽反沖洗水加注清油劑后進(jìn)入反沖洗水處理罐，靜置、沉降，合格的污水排入工業(yè)污水系統(tǒng)井。脫水后的廢油渣通過泵輸送至原有的油渣分離罐V-102，進(jìn)一步分離油、渣。

2.2 效果

電脫鹽反沖洗水處理系統(tǒng)建立之后，反沖洗水經(jīng)過處理，排放的污水完全能夠達(dá)到環(huán)保指標(biāo)要求，可滿足兩套常減壓裝置每周各至少反沖洗一次的需要，減輕了污水處理廠的環(huán)保壓力。電脫鹽罐反沖洗頻次增加后，脫鹽效果明顯增加，具體數(shù)據(jù)見表3。

從表3可以看出，通過電脫鹽罐反沖洗的頻次從每月一次提高至每周一次后，500萬脫后含鹽下降了6.59%，550萬脫后含鹽下降了22.18%。脫后含鹽下降，減緩了常減壓裝置的腐蝕，同時(shí)減少了下游二次加工裝置催化劑損耗，有利于常減壓裝置和下游裝置的長周期運(yùn)行。

另外，由于3具反沖洗水處理罐與原有的3具油水分離罐均采用并聯(lián)方式，增加了乳化廢水處理裝置的儲(chǔ)存空間。當(dāng)原油性質(zhì)急劇惡化，常減壓裝置的電脫鹽乳化廢水水質(zhì)嚴(yán)重變差，乳化廢水處理裝置處理壓力大時(shí)，可將電脫鹽乳化廢水改至反沖洗水處理系統(tǒng)，大幅度提高了乳化廢水處理裝置的處理能力。

3 結(jié)論

經(jīng)過摸索，通過對(duì)煉油廠報(bào)廢裝置利舊改造，建立的電脫鹽乳化廢水處理裝置能夠大幅度降低常減壓裝置電脫鹽乳化廢水的石油類含量、COD和氨氮，能夠完成環(huán)保裝置的任務(wù)，保證外排工業(yè)污水環(huán)保達(dá)標(biāo)排放；建立的反沖洗水處理系統(tǒng)，可以避免反沖洗水對(duì)污水處理廠的沖擊。

參考文獻(xiàn)

[1]李志強(qiáng).原油蒸餾工藝與工程[M].北京：中國石化出版社，2010.endprint