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        某輕型車駕駛室前懸置支架輕量化設(shè)計

        2017-09-20 21:40:57王青春劉平平
        科學(xué)家 2017年16期
        關(guān)鍵詞:輕型車輕量化

        王青春++劉平平

        摘 要 為滿足國家關(guān)于藍牌輕卡的法規(guī)要求,某輕型車需進行整車輕量化工作,分解至駕駛室懸置要求實現(xiàn)降重6kg。通過將鑄鐵支架改為沖壓件、支架優(yōu)化等措施,降重達到10kg,同時降成本約60元,并通過了驗證。

        關(guān)鍵詞 輕型車;懸置支架;輕量化

        中圖分類號 TB4 文獻標(biāo)識碼 A 文章編號 2095-6363(2017)16-0071-02

        1 需求與現(xiàn)狀

        近年來,國家對藍牌輕型卡車監(jiān)管的日益嚴(yán)格,設(shè)計滿足“自重合規(guī)”要求的輕型車產(chǎn)品日益重要。目前,某輕型車整車不滿足法規(guī)要求,重量超標(biāo)近10%,存在較大的市場風(fēng)險。同時,市場更關(guān)注低碳化、輕量化、舒適性等,用戶希望降低產(chǎn)品自重,提升裝載重量,提高收益。

        某輕卡系列產(chǎn)品懸置方案開發(fā)時沒有明確的重量指標(biāo)輸入,設(shè)計初期為適應(yīng)當(dāng)時的開發(fā)需求,快速的通過法規(guī)認(rèn)證,支撐產(chǎn)品開發(fā),未特意進行輕量化設(shè)計。采用的球墨鑄鐵材料的鑄件支架,在國內(nèi)同類產(chǎn)品中可靠性較高,但重量無優(yōu)勢,比國內(nèi)主流輕型車偏重10%~20%。輕量化設(shè)計流程方面沒有形成有效的輕量化流程和規(guī)范,設(shè)計方法也不夠系統(tǒng)。

        2 目標(biāo)

        按照項目輸入,駕駛室懸置降重目標(biāo)為10%,約為6kg。具體設(shè)定目標(biāo)為駕駛室懸置整體降重目標(biāo)不小于6kg;降重后懸置系統(tǒng)的功能、性能不降低;降重后懸置滿足正碰法規(guī)要求。同時通過懸置支架輕量化工作,形成輕卡懸置系統(tǒng)輕量化設(shè)計的方法和流程。

        3 技術(shù)路線

        根據(jù)項目要求和現(xiàn)狀,以某輕型車現(xiàn)生產(chǎn)2t平臺為依托,進行懸置系統(tǒng)輕量化工作,識別輕量化對象,制定具體的輕量化措施。重點對結(jié)構(gòu)件和承載類部件進行輕量化,輕量化方案必須滿足正常路況下的安全行駛及正碰法規(guī)的要求。主要包括:1)識別出懸置系統(tǒng)在正常路況下的極限載荷、在碰撞過程中的最大沖擊載荷;2)根據(jù)不同工況下的載荷計算支架的最小截面(斷面);3)支架采用伸長率更高的材料,增加碰撞后支架的變形量。

        4 結(jié)構(gòu)設(shè)計

        對組成懸置零件重量進行分布排名,排名前10位的零件重量占比達83%,確定懸置支架為降重對象。

        首先識別駕駛室懸置在兩種工況下的極限載荷、沖擊載荷。某試驗場2#路極限載荷識別:某輕型車驗證中最惡劣工況為某試驗場2#路,基于前期對整車測量的2#路整車載荷譜,識別出左、右懸置在不同方向上的極限載荷,取左、右載荷中較大值作為輸入。

        分析碰撞模型和碰撞過程,計算沖擊載荷:前碰試驗中,已知擺錘質(zhì)量m=1 500kg,碰撞能量E=29.4kJ,則碰撞速度計算可得為v=6.26m/s。

        取碰撞時間t=40ms,則碰撞極限力F=234kN,則前懸置單側(cè)沖擊載荷為117kN?;谝陨陷d荷,對懸置支架關(guān)鍵斷面尺寸計算。以右側(cè)前懸置支架為例,其受力模型見圖1。

        Fx、Fy和Fz為前懸置處正常行駛工況下的極限載荷,F(xiàn)t為擺錘碰撞時的沖擊載荷。支架在Fx、Fy和Fz作用下不能發(fā)生屈服變形。根據(jù)前面確定的前懸置極限載荷,計算得:

        典型斷面中,一般取,則該斷面對Fx、Fy的抗彎截面系數(shù)分別為:

        則根據(jù)工況,將懸置支架常用材料性能參數(shù)參與計算,得到不同工況下的斷面壁厚,如表2,表3所示。

        根據(jù)計算結(jié)果,在相同結(jié)構(gòu)的情況下,采用355L時壁厚最小,重量最輕。同時考慮到碰撞時支架受力遠大于正常行駛工況,初步確定前懸置支架采用355L,厚度采用6mm和5mm兩種厚度鋼板。

        5 分析與驗證

        輕量化懸置方案靜強度及疲勞強度滿足設(shè)計要求,通過CAE試驗。并且通過120小時MTS整車可靠性驗證。實車碰撞試驗顯示輕量化懸置方案符合GB 26512-2011《商用車駕駛室乘員保護》(試驗A)的要求。2016年懸置方案通過某試驗場一萬公里壞路試驗。

        6 成果與總結(jié)

        通過對前懸置的輕量化優(yōu)化,在保證懸置性能不降低前提下,2t平臺實現(xiàn)降重10.2kg,降重17%,降成本約60元;3t平臺實現(xiàn)降重13kg,降重20%,降成本約80元。同時實車碰撞合格,達到項目設(shè)定目標(biāo)。

        確保了輕量化目標(biāo)的達成:在前懸置輕量化過程中,采用材料替換的方法使前懸置重量有了大幅度降低,確保了降重目標(biāo)的達成。在懸置設(shè)計前期增加載荷識別和關(guān)鍵斷面的分析過程,為結(jié)構(gòu)設(shè)計提供了理論支撐,提升了工程設(shè)計能力。

        參考文獻

        [1]劉文華,何天明.高強度鋼在汽車輕量化中的應(yīng)用[D].武漢:武漢理工大學(xué),2008.

        [2]黃天澤,黃金陵.汽車車身結(jié)構(gòu)與設(shè)計[M].北京:機械工業(yè)出版社,1996.

        [3]山崎一正.汽車用高強度鋼板的應(yīng)用及開發(fā)[J].王瑾,譯.世界鋼鐵,2006(3):36-38.endprint

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