黃 瑾

構(gòu)建精益實體單元讓黎陽班組嘗到了甜頭

黃 瑾

精益管理在縮短生產(chǎn)周期、提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低制造成本等方面具有明顯的優(yōu)勢。為此，中國航發(fā)黎陽選取了在其結(jié)構(gòu)件分廠嘗試引入單元化生產(chǎn)方式來推進精益制造的管理創(chuàng)新。

要聰明地干活

作為推進精益制造的試點單位，結(jié)構(gòu)件分廠件號共有1萬多個，因為設(shè)備老舊，再加上管理相對粗放，影響了公司總體配套任務(wù)的完成。其中，結(jié)構(gòu)件工區(qū)準交率最低，A類零件的準交率甚至僅為43%。

要解決好問題就要先摸清問題產(chǎn)生的根源。公司董事長牟欣親自帶隊，經(jīng)過現(xiàn)場把脈問診，認為目前最大的問題是信息流混亂，技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)之間節(jié)拍不一致，應(yīng)通過推進精益管理，把復(fù)雜的問題簡單化。黎陽先從生產(chǎn)模塊著手，以精益制造為切入點，組建了一支由十多人跨部門組成的專職AOS精益項目團隊，該團隊以結(jié)構(gòu)件工區(qū)為試點，探索實施以精益實體單元為中心的生產(chǎn)運營管理體系構(gòu)建，開啟了公司精益轉(zhuǎn)型生產(chǎn)變革之路。功與否，除了品質(zhì)外，還要取決于它的接受度，任何一項為零結(jié)果都可能為零。項目團隊組建后，在咨詢公司的指導(dǎo)下，先后完成了《四分策劃與工藝標準化》《標準化作業(yè)》《流動創(chuàng)造價值》《精益執(zhí)行機制》《精益單元設(shè)計方案》等課程的學(xué)習(xí)培訓(xùn)及實踐，使項目參與者逐步認同了精益變革的理念。

接下來，項目組又按照“頂層系統(tǒng)策劃與基層首創(chuàng)精神相結(jié)合，實現(xiàn)上下聯(lián)動；長期規(guī)劃與短期目標相結(jié)合，達到持續(xù)見成效；夯實基礎(chǔ)與改進提升相結(jié)合，實現(xiàn)‘織錦’目標”的AOS推進思路，對工區(qū)的生產(chǎn)組織、計劃、管控、人員技能、績效考核等進行現(xiàn)狀診斷、數(shù)據(jù)收集以及分析，發(fā)現(xiàn)結(jié)癥，并運用精益理念，制訂項目總體方案，通過生產(chǎn)單元化、計劃均衡化、機制可視化、人員專業(yè)化、績效有效化五個轉(zhuǎn)變?yōu)橹饕獌?nèi)容的管理創(chuàng)新，確立了“按時交付、產(chǎn)出提升、周期縮短、成本降低”的改進目標。

打造批產(chǎn)快速通道

費了大量的搬運和等待時間。項目團隊運用精益工具對該工區(qū)一千多個件號進行分族分組分類，將七個生產(chǎn)單元壓縮為四個單元，用PQ（型號——數(shù)量）分析法確定了擬建生產(chǎn)單元的零件家族和典型工藝流程，并將新機和裝配單元獨立出來，以隔離新機的不確定性對批產(chǎn)計劃的沖擊，打造批產(chǎn)快速通道。

批產(chǎn)快速通道是將傳統(tǒng)的批量流生產(chǎn)模式改為部分單件流并行生產(chǎn)模式，生產(chǎn)布局也隨之做了相應(yīng)調(diào)整。項目組按照零件加工工藝路線、設(shè)備親密關(guān)系、備預(yù)留原則和少用遠離原則進行精益實體單元構(gòu)建的設(shè)計與實施，將原機群式、功能式生產(chǎn)布局按照分族、分組、分類建立實體單元，實體單元以U型生產(chǎn)線布局，能夠有效減少零件周轉(zhuǎn)距離，保證零件順暢流動，形成閉環(huán)，同時滿足一人多機操作需要，從而提高了現(xiàn)場管理透明度和生產(chǎn)效率。建立分廠、工區(qū)和單元三級分層例會制度，生產(chǎn)組織模式由縱向式班組管理轉(zhuǎn)變?yōu)閱卧綑M向管理，強化單元內(nèi)部有效溝通，管控加工過程中產(chǎn)生的問題，促進全員參與管理。

有變革就會有陣痛

從“黑箱”管理轉(zhuǎn)為透明管理

項目推行初始，來自各方的質(zhì)疑讓項目組深感壓力巨大。團隊成員清楚地知道，一項加速變革的成

在系統(tǒng)推進、分步實施精益改善過程中，項目組重點對流程的運行進行優(yōu)化，將管理要素集成到流程活動中并標準化。結(jié)構(gòu)件工區(qū)原有的生產(chǎn)組織模式為功能性機群式布局，生產(chǎn)準備過程復(fù)雜、時間長，班組設(shè)備過于分散，生產(chǎn)過程中耗

針對工區(qū)信息傳遞不透明、現(xiàn)場狀態(tài)不浮現(xiàn)、績效指標不顯現(xiàn)、執(zhí)行機制不健全、服務(wù)意識欠缺等問題，項目組在各單元分別建立了桌面平衡模型、生產(chǎn)控制看板、快速響應(yīng)看板、績效考核看板等可視化看板，使現(xiàn)場生產(chǎn)管理更加顯性化和直觀化，實現(xiàn)了從“黑箱”管理轉(zhuǎn)變?yōu)橥该鞴芾怼?/p>

桌面平衡模型實現(xiàn)了多品種小批量環(huán)境下的作業(yè)排產(chǎn)，派工、管控一體化，動態(tài)化的作業(yè)計劃平臺拓展了工具的內(nèi)涵；生產(chǎn)控制看板通過對生產(chǎn)狀態(tài)的監(jiān)控，有效保障作業(yè)計劃的落實，并及時靈敏地識別異常，使每名員工清楚每天承擔(dān)的任務(wù)量、節(jié)點，并能根據(jù)任務(wù)排產(chǎn)、重要件號、長線件號等級自主進行生產(chǎn)；問題快速響應(yīng)看板將隱形問題顯性化，使得問題無處隱藏，也讓管理者必須面對問題并第一時間解決，做到日清日畢。

10分鐘掌握設(shè)備基本操作方法

傳統(tǒng)的“定員制”是“一個蘿卜頂一個坑”，限定了員工發(fā)揮作用。單元化生產(chǎn)則通過精益道場有計劃地對員工進行多能工訓(xùn)練，實現(xiàn)了一人多工序操作，同時強化團隊考核理念，將考核方式由個人工時考核轉(zhuǎn)變?yōu)榘磮F隊班產(chǎn)考核，大力開展全體團隊成員參與的團隊改善活動，形成團隊凝聚力。項目組還探索實施精益物流，將工人借圖紙、借刀具、零件進檢等工序轉(zhuǎn)為由單元長負責(zé)，并通過合理布局各單元貨架擺放，最大限度地縮短生產(chǎn)準備、零件搬運和等待時間。

在提升員工技能方面，傳統(tǒng)的作業(yè)模式依據(jù)工藝圖表、零件尺寸和刀夾具目錄，加上老師傅的語言和個人經(jīng)驗開展現(xiàn)場操作，培養(yǎng)一名新員工往往至少需要3～5年時間。現(xiàn)在，項目團隊繪制圖文并茂的標準作業(yè)指導(dǎo)書，操作者依據(jù)標準最快可以10分鐘掌握設(shè)備基本操作方法，3～5個月就能夠完全獨立操作。既減少了差異和浪費，又提高了安全、質(zhì)量和生產(chǎn)效率。目前，結(jié)構(gòu)件工區(qū)已基本實現(xiàn)一專多能和一人多機操作，員工的技能水平得到飛速提升。

精益管理永遠在路上

生產(chǎn)單元布局的調(diào)整只是精益改善的開始，還需要圍繞生產(chǎn)單元開展大量管理提升活動來提高生產(chǎn)單元的生產(chǎn)效率。項目組圍繞生產(chǎn)單元的績效管理、計劃管理、人員管理、設(shè)備管理、物料管理、質(zhì)量管理等方面開展持續(xù)改善。在績效管理上，工區(qū)將原來重點考核產(chǎn)品的產(chǎn)量和節(jié)點指標，轉(zhuǎn)為注重對SQCDPT六大指標的全面提升及指標日常管理，通過目視化的績效管理看板關(guān)注指標的變化，及時發(fā)現(xiàn)問題、解決問題，提升績效指標；在計劃管理上，精益生產(chǎn)單元實現(xiàn)了一個或幾個單元完成一類零件的整個加工流程，確定了生產(chǎn)單元的日班產(chǎn)量，使生產(chǎn)計劃的準確性和完成率處于可控狀態(tài)。計劃管理的重點是將月交付計劃細化到日排產(chǎn)計劃，在排產(chǎn)過程中及時發(fā)現(xiàn)、解決生產(chǎn)中的瓶頸問題，并提前進行工藝、工裝刀具的準備工作，同時通過每月統(tǒng)計分析影響日計劃完成率的各種因素，組織團隊進行改善，提高生產(chǎn)計劃的完成率。

應(yīng)用精益生產(chǎn)理念，工區(qū)持續(xù)開展工藝優(yōu)化和精益項目改善。某零件加工原來涉及多工種、多樣夾具加工，項目組通過優(yōu)化工藝，合并多道工序，利用數(shù)控加工一舉解決多個件號的加工，大大縮短了零件的生產(chǎn)周期；某精益持續(xù)改善項目的實施，一舉解決了某件號多年來一次加工合格率不高、生產(chǎn)周期過長的難題，榮獲公司二等獎；某廢刀片再利用精益項目節(jié)約刀具成本近10萬元，自制夾具節(jié)約工裝費用數(shù)十萬元，縮短了生產(chǎn)周期，也大幅降低了生產(chǎn)成本。

構(gòu)建精益實體單元讓結(jié)構(gòu)件工區(qū)嘗到了變革的甜頭。2016年，他們提前一個多月完成全年批產(chǎn)配套任務(wù)及新機每月交付任務(wù)，在制品成本同期下降1400萬元，生產(chǎn)單元的排產(chǎn)計劃執(zhí)行率達到80%以上，協(xié)助其他工區(qū)拼搶急缺件500多項，完成臨時任務(wù)近百項。該精益項目在2016年中國質(zhì)量協(xié)會第四次全國精益管理項目發(fā)表賽上榮獲了全國一等獎。