楊希明*，侯章壘

（富士康科技集團(tuán)富頂精密組件(深圳)有限公司，廣東 深圳 518110）

【工藝開(kāi)發(fā)】

超薄不銹鋼基材連續(xù)電解拋光工藝的優(yōu)化

楊希明*，侯章壘

（富士康科技集團(tuán)富頂精密組件(深圳)有限公司，廣東 深圳 518110）

從拋光液組分配比、溫度、陽(yáng)極電流密度以及陰陽(yáng)極材料、保養(yǎng)周期和保養(yǎng)方法6個(gè)方面對(duì)0.07 mm厚的超薄不銹鋼材料連續(xù)電解拋光工藝進(jìn)行了優(yōu)化，得到最佳拋光液配方為：濃磷酸700 mL/L，濃硫酸250 mL/L，復(fù)合添加劑(含40 mL/L明膠和7.5 mL/L甘油的異丙醇溶液)50 mL/L。最佳操作條件為：陽(yáng)極電流密度18 ～ 50 A/dm2，溫度60 ～ 80 °C，時(shí)間2 ～ 3 min，陰陽(yáng)極間距50 mm，以鈦制作的陰極板、輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、導(dǎo)電輪和導(dǎo)電輪固定桿的保養(yǎng)周期分別為3、48、1 440和3 h。給出了生產(chǎn)過(guò)程中常見(jiàn)故障的排除方法。該工藝對(duì)超薄不銹鋼零件邊緣裁切面毛刺及表面的拋光效果完全滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。

不銹鋼；連續(xù)電解拋光；毛刺；粗糙度；反射率；故障排除

電解拋光(簡(jiǎn)稱電拋)是特殊的表面光整加工處理技術(shù)之一，已廣泛應(yīng)用于金屬制品表面去除毛刺及外觀精飾拋光。1911年俄國(guó)人許賓塔斯基首先提出并使用陽(yáng)極光亮法，法國(guó)人Jaquet進(jìn)行了深入的研究并于1936年提出了著名的黏膜層理論[1]。該技術(shù)在長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐中不斷地被改進(jìn)和優(yōu)化，現(xiàn)已日趨完善和成熟，在手機(jī)電子接插件、機(jī)械制造、航天航空、醫(yī)藥器械、食品加工等行業(yè)要求嚴(yán)格控制材料表面品質(zhì)及光潔度的領(lǐng)域得到了極其廣泛的應(yīng)用。拋光材料主要有純金屬、鐵錳合金、合金鋼、碳鋼、貴金屬、有色金屬及其合金等?，F(xiàn)不銹鋼電解拋光生產(chǎn)主要采用掛件生產(chǎn)方式，材料厚度規(guī)格多在0.1 ～ 10 mm范圍內(nèi)。掛件拋光的缺點(diǎn)是效率低及成本高，而卷對(duì)卷連續(xù)電解拋光因可以大幅度提高效率并降低成本而倍受生產(chǎn)企業(yè)青睞。連續(xù)電拋與掛件電拋雖原理相同，但操作條件和工藝參數(shù)相差甚遠(yuǎn)。卷對(duì)卷連續(xù)電解拋光若沿用掛件拋光的工藝技術(shù)參數(shù)和操作條件，并不能達(dá)到理想的效果，因此需要對(duì)工藝參數(shù)和操作條件進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化。隨著手機(jī)產(chǎn)業(yè)的迅猛發(fā)展，手機(jī)防磁不銹鋼片金屬零件朝著短、小、輕、薄的方向發(fā)展，而不銹鋼零件在沖壓裁切過(guò)程中，裁切面易產(chǎn)生毛刺，需對(duì)其表面進(jìn)行去除毛刺的電解拋光處理。國(guó)內(nèi)外針對(duì)厚度在0.1 mm以下的超薄不銹鋼電解拋光工藝的研究報(bào)道幾乎為空白，連續(xù)電拋生產(chǎn)方式亦極為少見(jiàn)。由于電解拋光的機(jī)理至今尚不完善，無(wú)法從理論上直接推導(dǎo)出最佳操作參數(shù)[2]，因此需要在生產(chǎn)實(shí)踐中通過(guò)試驗(yàn)不斷地進(jìn)行探索、改進(jìn)、優(yōu)化，確定適合產(chǎn)品特點(diǎn)的最佳工藝技術(shù)參數(shù)，從而確保產(chǎn)品獲得良好的拋光效果，讓企業(yè)實(shí)現(xiàn)顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

本文在借鑒傳統(tǒng)掛件電拋工藝所用拋光液配方及操作條件基礎(chǔ)上，在連續(xù)電拋生產(chǎn)線上通過(guò)正交試驗(yàn)及小批量生產(chǎn)的方式，對(duì)超薄不銹鋼基材電解拋光工藝的參數(shù)進(jìn)行了優(yōu)化，摸索出能夠滿足手機(jī)超薄不銹鋼零件基材電解拋光的工藝參數(shù)，力爭(zhēng)填補(bǔ)此項(xiàng)技術(shù)的國(guó)內(nèi)外空白，旨在為國(guó)內(nèi)外電拋企業(yè)實(shí)現(xiàn)各類型基材的連續(xù)電拋生產(chǎn)提供技術(shù)參考。

1 實(shí)驗(yàn)

1. 1 工藝流程

基線上線放料→電解除油→酸洗→超聲波清洗→電化學(xué)拋光→酸洗→超聲波清洗→烘干→收料→檢驗(yàn)與包裝。

1. 2 試驗(yàn)材料、配方與儀器

(1) 不銹鋼基材試片：長(zhǎng)10 mm、寬5 mm、厚0.07 mm，SUS304。

(2) 濃硫酸：質(zhì)量分?jǐn)?shù)為98%，工業(yè)級(jí)。

(3) 濃磷酸：質(zhì)量濃度為85%，工業(yè)級(jí)。

(4) 復(fù)合添加劑：由40 mL/L明膠和7.5 mL/L甘油均勻溶解于952.5 mL/L異丙醇中制成。

(5) 水基脫脂劑：由50 g/L工業(yè)級(jí)氫氧化鈉和10 mL/L復(fù)合表面活性劑均勻混合而成。

(6) 酸洗液：體積分?jǐn)?shù)為20%的工業(yè)硫酸。

(7) 華浩森直流整流器：0 ～ 12 V，0 ～ 200 A。

(8) PP材質(zhì)試驗(yàn)槽：長(zhǎng)300 mm，寬300 mm，高300 mm。

(9) 陰極板及輔助陽(yáng)極板：高純鈦材質(zhì)，長(zhǎng)290 mm、寬150 mm、厚5 mm。

(10) 鐵氟龍加熱器：220 V，1.5 kW·h。

(11) 美能達(dá)M-3700A-U型反射率測(cè)定儀。

1. 3 試驗(yàn)過(guò)程

1. 3. 1 最佳操作條件的確定

1. 3. 1. 1 陽(yáng)極電流密度

電解拋光液由濃硫酸、濃磷酸、復(fù)合添加劑按14∶5∶1的體積比配制，以待拋光的0.07 mm厚不銹鋼試片為陽(yáng)極，高純鈦片為陰極，拋光液溫度為60 °C，移動(dòng)陽(yáng)極試片，在電流密度1 ～ 50 A/dm2范圍內(nèi)電解拋光2 min，記錄對(duì)應(yīng)的電壓并觀察陽(yáng)極試片表面外觀，測(cè)量表面粗糙度及目視檢測(cè)模具裁切面毛刺的去除情況。

1. 3. 1. 2 槽液溫度

按照上述條件在15 A/dm2之下電解拋光2 min，拋光液溫度為20 ～ 120 °C之間，每間隔10 °C進(jìn)行一次拋光試驗(yàn)，觀察陽(yáng)極試片表面外觀，測(cè)量表面粗糙度，目視檢測(cè)模具裁切面毛刺的去除情況。

1. 3. 1. 3 拋光時(shí)間

按照上述條件分別拋光1、2、3、4、5、6和7 min，觀察陽(yáng)極試片表面外觀，并測(cè)量表面粗糙度及目視檢測(cè)模具裁切面的毛刺去除情況。

1. 3. 1. 4 陰極與輔助陽(yáng)極的材質(zhì)及保養(yǎng)周期

按照上述條件分別采用鉛板、高純鈦板、不銹鋼板作為陰極與輔助陽(yáng)極進(jìn)行驗(yàn)證，在連續(xù)生產(chǎn)中直接考察使用壽命、使用效果以及保養(yǎng)方式和保養(yǎng)周期。

1. 3. 2 最佳電拋液配方的確定

依上述試驗(yàn)得到的最佳工藝條件，通過(guò)Minitab軟件進(jìn)行試驗(yàn)設(shè)計(jì)(DOE)，以濃硫酸、濃磷酸及復(fù)合添加劑的用量為因素，以工件反射率為指標(biāo)，從而確定最佳電拋液配方。

2 結(jié)果與討論

2. 1 操作條件對(duì)電解拋光質(zhì)量的影響

2. 1. 1 陽(yáng)極電流密度對(duì)拋光質(zhì)量的影響

表1示出了不同陽(yáng)極電流密度(Ja)下超薄不銹鋼基材在磷酸-硫酸-復(fù)合添加劑溶液體系中電解拋光2 min后的陽(yáng)極電位(φa)及拋光效果。結(jié)果顯示，當(dāng)陽(yáng)極電流密度達(dá)到18 A/dm2，就可以獲得良好的拋光效果，即拋光后工件外觀及裁切面毛刺均符合品質(zhì)要求。

表1 不同陽(yáng)極電流密度下超薄不銹鋼在硫酸-磷酸-復(fù)合添加劑電解拋光溶液中的陽(yáng)極電位及拋光效果Table 1 Anodic potential of ultrathin stainless steel in sulfuric acid-phosphoric acid-composite additive electrolyte at different anodic current densities and the results of electropolishing

2. 1. 2 溫度對(duì)拋光質(zhì)量的影響

溫度(θ)對(duì)電解拋光效果的影響見(jiàn)表2。溫度低于50 °C時(shí)，拋光效果不明顯。隨著溫度逐步升高，陽(yáng)極溶解不斷加快，并促使陽(yáng)極表面形成一層固體膜，從而有效地提高了工件表面的光亮度及邊緣裁切面的毛刺去除效果。試驗(yàn)結(jié)果顯示，60 ～ 80 °C時(shí)拋光效果最佳。過(guò)高的溫度會(huì)致使陽(yáng)極周圍的液體沸騰而起泡，從而破壞了陽(yáng)極表面的固體膜，導(dǎo)致陽(yáng)極表面凸凹處的金屬遭受不同程度的腐蝕，使得陽(yáng)極表面反射率[ρ(λ)]下降。從節(jié)能方面考慮，選擇60 °C為最佳拋光溫度。

表2 不同電解拋光溫度下的工件反射率與毛刺情況Table 2 Reflectance and burr formation of workpiece after electropolishing at different temperatures

2. 1. 3 拋光時(shí)間對(duì)拋光質(zhì)量的影響

表3顯示了拋光時(shí)間(t)對(duì)拋光質(zhì)量的影響?？梢?jiàn)拋光時(shí)間不僅影響工件反射率，而且直接影響工件裁切面毛刺去除效果。拋光2 ～ 3 min的效果最佳，不僅反射率增加，而且毛刺去除效果最好。隨著時(shí)間進(jìn)一步延長(zhǎng)，電拋效果急劇下降，主要是因?yàn)楸砻娓g程度加劇，導(dǎo)致工件表面反射率下降。連續(xù)電解拋光時(shí)間由工件料帶陽(yáng)極移動(dòng)速率決定。從提升生產(chǎn)效率方面考慮，選擇2 min作為最佳電拋時(shí)間為宜。

表3 電解拋光不同時(shí)間后工件的反射率與毛刺情況Table 3 Reflectance and burr formation of workpiece after electropolishing for different time

2. 1. 4 陰極和輔助陽(yáng)極材料對(duì)拋光質(zhì)量的影響

陰極、輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、料帶傳動(dòng)導(dǎo)電輪及導(dǎo)電輪固定桿材料的種類直接影響到電解拋光的質(zhì)量，表4為不同材料的使用可行性綜合評(píng)價(jià)結(jié)果。高純鈦材的綜合評(píng)價(jià)排名第一，鉛板第二，316不銹鋼排名第三。電拋生產(chǎn)線應(yīng)優(yōu)先選用高純鈦板作為陰極板和輔助陽(yáng)極材料。

表4 不同材料作為陰極與輔助陽(yáng)極使用時(shí)的綜合性能評(píng)價(jià)Table 4 Comprehensive performance evaluation of different materials used as cathode and auxiliary anode

2. 1. 5 陰陽(yáng)極間距對(duì)拋光質(zhì)量的影響

陰陽(yáng)極間距(D)對(duì)拋光質(zhì)量的影響見(jiàn)表5。D = 10 ～ 30 mm時(shí)，氣泡逸出過(guò)多，且工件光亮度低，因而不宜采用；D = 40 ～ 50 mm時(shí)，氣泡逸出量逐漸降低至適量，工件表面反射率和去除毛刺程度能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求；D = 60 ～ 70 mm時(shí)，雖然逸出的氣泡適量，但拋光質(zhì)量嚴(yán)重下降。因此，陰陽(yáng)極間距應(yīng)保持在50 mm左右。

表5 陰陽(yáng)極距離對(duì)電解拋光質(zhì)量的影響Table 5 Effect of the distance between cathode and anode on electropolishing quality

2. 1. 6 輔助陽(yáng)極與陰極的保養(yǎng)方法和保養(yǎng)周期對(duì)拋光質(zhì)量的影響

連續(xù)電解拋光的陽(yáng)極導(dǎo)電面積與掛件拋光不同，其導(dǎo)電性也存在差別。如果在料帶運(yùn)行過(guò)程中不增加輔助陽(yáng)極來(lái)增大導(dǎo)電面積，會(huì)造成導(dǎo)電輪與料帶之間產(chǎn)生大量的電火花而致使料帶燒斷。在生產(chǎn)中解決此技術(shù)難題的方法是：在料帶與導(dǎo)電傳動(dòng)輪之間增加鈦陽(yáng)極輔助導(dǎo)電塊，以降低陽(yáng)極電流密度。但輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊和導(dǎo)電傳動(dòng)輪及其固定桿均屬陽(yáng)極，在電拋過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生氧化層而致使導(dǎo)電性能變差，需定期對(duì)其進(jìn)行去氧化膜保養(yǎng)。通常使用機(jī)械拋光或油石打磨以去除氧化層，確保陽(yáng)極導(dǎo)電性良好。具體方法為：

(1) 使用粗砂油石打磨去除輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊表面的氧化膜。

(2) 使用車床局部拋光料帶接觸導(dǎo)電傳動(dòng)輪表面的氧化膜。

(3) 使用氣動(dòng)砂輪去除導(dǎo)電傳動(dòng)輪固定桿表面的氧化膜。

至于陰極板，由于在電解過(guò)程中電拋液里的金屬雜質(zhì)粘附其上，陰陽(yáng)極系統(tǒng)間的導(dǎo)電效果會(huì)變差，因此也需要定期保養(yǎng)。方法為：用水清洗及用抹布擦拭掉陰極板表面粘附的雜質(zhì)。

表6示出了陰極板、輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、導(dǎo)電傳送輪及導(dǎo)輪固定桿的保養(yǎng)周期(T)與拋光后工件反射率之間的關(guān)系。

表6 陰極板、輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、導(dǎo)電傳送輪及導(dǎo)輪固定桿的保養(yǎng)周期對(duì)電解拋光后工件反射率的影響Table 6 Effect of maintenance cycle for cathode plate, conductive block of auxiliary anode, conductive roller and guide rod onelectropolishing quality

輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊每1 ～ 3 h保養(yǎng)一次時(shí)，工件反射率為86.5% ～ 84.6%，外觀質(zhì)量比較穩(wěn)定，當(dāng)其保養(yǎng)周期延長(zhǎng)至每4 ～ 6 h一次時(shí)，工件反射率降為26.3% ～ 5.6%，外觀質(zhì)量急劇下降，故選擇每6 h一次為最佳保養(yǎng)周期。

導(dǎo)電傳動(dòng)輪每24 ～ 48 h保養(yǎng)一次時(shí)，工件反射率高達(dá)85.6% ～ 84.2%，外觀質(zhì)量能保持穩(wěn)定，但當(dāng)其保養(yǎng)周期為每72 ～ 144 h一次時(shí)，工件反射率降為15.6% ～ 4.3%，外觀質(zhì)量急劇下降，故選擇每48 h一次為最佳保養(yǎng)周期。

導(dǎo)電傳動(dòng)輪固定桿每720 ～ 1 440 h保養(yǎng)一次時(shí)，工件反射率可達(dá)87.1% ～ 82.5%，拋光質(zhì)量持續(xù)穩(wěn)定，但當(dāng)其保養(yǎng)周期延長(zhǎng)至2 160 ～ 2 880 h一次時(shí)，工件反射率下降至21.6% ～ 13.2%，拋光質(zhì)量嚴(yán)重下降，因此選擇每1 440 h保養(yǎng)一次較為合適。

當(dāng)陰極板的保養(yǎng)周期為每1 ～ 3 h一次時(shí)，工件反射率高達(dá)88.2% ～ 83.4%，拋光質(zhì)量能持續(xù)穩(wěn)定，但當(dāng)其每4 ～ 6 h才保養(yǎng)一次時(shí)，工件反射率下降至32.1% ～ 17.8%，拋光質(zhì)量嚴(yán)重下降，因此選擇每4 h一次的保養(yǎng)周期。

2. 2 電解拋光液的組成對(duì)電解拋光質(zhì)量的影響

磷酸在電化學(xué)拋光過(guò)程中能促使不銹鋼陽(yáng)極表面產(chǎn)生一層阻止其溶解的膜，并提高陽(yáng)極極化，使拋光面獲得鏡面光亮效果。磷酸含量偏高時(shí)，電拋液的電阻增大，黏度提高，陽(yáng)極電壓偏高，致使整平過(guò)程遲緩；磷酸含量偏低時(shí)，活化效果不佳，造成工件表面腐蝕不均勻[3]。

硫酸是電解拋光液的主要成分，能促使陽(yáng)極較快地溶解。其含量高時(shí)，拋光速率快，工件表面光亮度好，但活化傾向增大，易造成拋光表面過(guò)腐蝕，呈現(xiàn)密集的麻點(diǎn)；其含量過(guò)低時(shí)，拋光速率緩慢，工件表面光亮度變差，將出現(xiàn)嚴(yán)重的不均勻腐蝕[3]。

所用的一劑型市售復(fù)合添加劑是一種含有明膠和甘油的異丙醇溶液。甘油同時(shí)具備2種緩蝕的機(jī)理，除了能直接吸附在陽(yáng)極表面，起緩蝕作用之外，還能與磷酸一起在陽(yáng)極表面形成一層牢固的阻止膜，抑制陽(yáng)極溶解，使拋光表面光亮細(xì)致。其含量不足時(shí)，雖拋光面光亮，但表面粗糙度高；其含量較高時(shí)，拋光面光亮而細(xì)致，但產(chǎn)生的泡沫增多會(huì)影響操作[3]。明膠主要對(duì)陽(yáng)極起光亮作用，含量過(guò)低時(shí)達(dá)不到理想的光亮效果，含量過(guò)高時(shí)表面又會(huì)發(fā)霧。

通過(guò)Minitab軟件的DOE來(lái)優(yōu)化拋光液各成分的用量，陽(yáng)極電流密度固定在18 A/dm2，溫度為60 °C，陰陽(yáng)極間距5 mm，陰極板、輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、導(dǎo)電傳動(dòng)輪、導(dǎo)輪固定桿均采用鈦材料新制，拋光時(shí)間2 min，采用三因素兩水平加三中心點(diǎn)，重復(fù)3次試驗(yàn)，共需完成27次試驗(yàn)，結(jié)果見(jiàn)表7。各因素對(duì)工件表面反射率影響的顯著性見(jiàn)表8?？梢?jiàn)3個(gè)一階因素及二因素、三因素的交互作用均顯著(P值小于0.05)，模型有效及曲線不彎曲。最優(yōu)試驗(yàn)組合為：濃磷酸700 mL/L，濃硫酸250 mL/L，復(fù)合添加劑50 mL/L。在上述條件下的3次驗(yàn)證試驗(yàn)均獲得比較光亮的工件外觀，且裁切面不存在毛刺，工件反射率分別為89.4%、89.6%和89.5%（與表7中第2、5及10組試驗(yàn)的結(jié)果相吻合)，其平均值落入95%置信區(qū)間(89.237 1,89.650 8)內(nèi)，表明結(jié)果正常且可信度較高。

表7 使用Minitab軟件設(shè)計(jì)的電解拋光正交試驗(yàn)方案及測(cè)試結(jié)果Table 7 Orthogonal test design and result of electropolishing by using Minitab software

表8 工件反射率與濃磷酸、濃硫酸、復(fù)合添加劑體積分?jǐn)?shù)的因子回歸方差分析Table 8 Analysis of variance for the regression of reflectance of workpiece on volume factions of concentrated phosphoric acid, concentrated sulfuric acid and composite additive as factors

2. 3 連續(xù)電解拋光工藝常見(jiàn)故障分析及其排除方法

(1) 工作局部燒焦：電流密度偏高所致，應(yīng)檢查并調(diào)整電流。

(2) 工件打火燒斷：只因陰極板及輔助陽(yáng)極導(dǎo)電塊、導(dǎo)電傳動(dòng)輪、固定桿產(chǎn)生氧化膜，嚴(yán)重影響導(dǎo)電性，應(yīng)檢查并保養(yǎng)，去除氧化膜。

(3) 工件不發(fā)亮而發(fā)霧：電拋液比例失調(diào)所致，應(yīng)分析后調(diào)整或更換。

(4) 電拋液體積增加：濃硫酸在空氣中吸水所致，應(yīng)對(duì)拋光槽液加蓋并蓋緊。

3 結(jié)語(yǔ)

本文得到的最佳拋光液配方和操作條件已在連續(xù)電解拋光生產(chǎn)線上大量生產(chǎn)了近2年時(shí)間，自投產(chǎn)以來(lái)累積生產(chǎn)了1.8億個(gè)超薄手機(jī)不銹鋼關(guān)鍵零部件，成功地將連續(xù)電解拋光從實(shí)驗(yàn)室小試變?yōu)樯a(chǎn)線量產(chǎn)。此項(xiàng)工藝開(kāi)發(fā)的應(yīng)用填補(bǔ)了該領(lǐng)域國(guó)內(nèi)外空白，該電解拋光工藝在實(shí)際生產(chǎn)管理過(guò)程中穩(wěn)定性良好，產(chǎn)品良品率平均可達(dá)99.7%以上，完全能滿足業(yè)界主要手機(jī)生產(chǎn)廠家對(duì)不銹鋼零部件的拋光品質(zhì)要求。

[1] 張居生. 不銹鋼電解拋光工藝的研究與工業(yè)應(yīng)用[J]. 腐蝕與防護(hù), 2001, 22 (11): 498-499, 502.

[2] 張素銀, 杜凱, 譫加軍, 等. 電解拋光技術(shù)研究進(jìn)展[J]. 電鍍與涂飾, 2007, 26 (2): 48-50, 53.

[3] 段欣生, 陳蓉, 王燦輝. 不銹鋼保持架的電解拋光工藝[J]. 軸承, 2009 (6): 17-19.

[ 編輯：溫靖邦 ]

聲明

《電鍍與涂飾》雜志創(chuàng)刊于1982年，由廣州大學(xué)、廣州市二輕研究所主辦，是中文核心期刊、中國(guó)科技核心期刊、中國(guó)科學(xué)引文數(shù)據(jù)庫(kù)來(lái)源期刊、中國(guó)期刊方陣雙百期刊。《電鍍與涂飾》雜志在工商部門的登記名稱及收款賬號(hào)為“廣州鍍涂文化傳播有限公司”（營(yíng)業(yè)執(zhí)照編號(hào)：440108000033415）。

近期有讀者(作者)向編輯部反映，通過(guò)“百度”等搜索引擎搜索到的雜志網(wǎng)站，要求預(yù)交幾百或上千的文章發(fā)表費(fèi)，并承諾保證可以發(fā)表，待收到費(fèi)用之后，網(wǎng)站就失去聯(lián)系。

在此，《電鍍與涂飾》編輯部特別聲明：作為核心期刊，《電鍍與涂飾》雜志有嚴(yán)格的審稿及編輯流程，所有文章均需經(jīng)過(guò)三審（初審-復(fù)審-終審），符合要求方能發(fā)表?！峨婂兣c涂飾》編輯部從不收取所謂的“保證發(fā)表”費(fèi)用。

在互聯(lián)網(wǎng)時(shí)代，以雜志一己之力實(shí)難清除網(wǎng)絡(luò)假冒網(wǎng)站，只能希望各位讀者(作者)仔細(xì)辨別，避免上當(dāng)受騙。

友情提示：假冒網(wǎng)站的聯(lián)系方式通常只留有電子郵箱或QQ等，不會(huì)留有聯(lián)系電話。希望各位在付款之前，都能通過(guò)電話確認(rèn)一下。

《電鍍與涂飾》雜志唯一官方網(wǎng)站：www.plating.org。

聯(lián)系電話：020-61302516 / 61302803。官方認(rèn)證微信號(hào)：ddyts1982。

Optimization of continuous electropolishing process for ultrathin stainless steel

YANG Xi-ming*, HOU Zhang-lei

The continuous electropolishing for ultrathin stainless steel with a thickness of 0.07 mm was optimized from the aspects of bath composition, temperature, anodic current density, as well as material and maintenance cycle and method of cathode and anode. The optimized electropolishing bath is composed of concentrated phosphoric acid 700 mL/L, concentrated sulfuric acid 250 mL/L, and composite additive (an isopropyl alcohol solution containing 40 mL/L of gelatin and 7.5 mL/L of glycerol) 50 mL/L. The most suitable operating conditions are as follows: anodic current density 18-50 A/dm2, temperature 60-80 °C, anode-to-cathode distance 50 mm, and reaction time 2-3 min. The cathode plate, conductive block of auxiliary anode, conductive roller and conductive guide rod are recommended to be made of titanium and maintained every 3, 48, 1 440 and 3 hours, respectively. The countermeasures for some common troubles in production process were given. The removal of burrs on cut edge and the surface polishing effect by the process can fully meet the quality requirement of ultrathin stainless steel parts.

stainless steel; continuous electropolishing; burr; roughness; reflectance; troubleshooting

FUDING Precision Components (Shenzhen) Co., Ltd., Foxconn Technology Group, Shenzhen 518110, China

10.19289/j.1004-227x.2017.13.005

TG175

：A

：1004 - 227X (2017) 13 - 0689 - 07

2017-03-18

2017-06-07

楊希明（1969-），男，陜西嵐皋人，本科，工程師，主要從事電子接插件表面處理工藝技術(shù)研發(fā)及生產(chǎn)技術(shù)管理工作。

作者聯(lián)系方式：(E-mail) ycm2000@126.com。