李永山　張華

摘要：為了解決某車型門鎖采用新結(jié)構(gòu)后在臺架試驗(yàn)中鎖扣安裝處鈑金出現(xiàn)開裂的問題，本文采用靜態(tài)疲勞仿真分析，對更改前后應(yīng)力大小進(jìn)行對比。通過對優(yōu)化方案的仿真分析并進(jìn)行對比，確定最終優(yōu)化方案并通過臺架試驗(yàn)驗(yàn)證。

關(guān)鍵詞：門鎖；仿真；臺架

1.引言

隨著汽車市場的發(fā)展，顧客對汽車的感官品質(zhì)需求也在提升，車門開啟平順性是顧客評價汽車品質(zhì)的重要參考因素之一。

按某車型的車門平順性提升項(xiàng)目需求，需采用新鎖體結(jié)構(gòu)并同步采用新鎖扣，同時需同步變更新鎖扣在B柱鈑金上的安裝結(jié)構(gòu)。車門通過鎖扣與B柱鈑金連接在一起，在臺架試驗(yàn)驗(yàn)證時，在懸置安裝點(diǎn)加載加速度，在振動過程中，車門總成通過門鎖扣將力傳遞到B柱鈑金處，強(qiáng)度不足易發(fā)生疲勞開裂現(xiàn)象。此處開裂不但影響車門的正常開啟，而且由于是B柱是一個整體的大覆蓋件，一旦出現(xiàn)開裂，無法進(jìn)行局部修補(bǔ)，必須整體更換駕駛室總成，極大的增加了客戶的維修成本。

由于臺架試驗(yàn)采用的是直接加載加速度進(jìn)行激勵，與壞路試驗(yàn)通過不同路況進(jìn)行激勵不同，在同一個方向進(jìn)行長時間的激勵后，可以將零件局部的開裂更為明顯的體現(xiàn)出來。本文通過對更改前后鎖扣鈑金強(qiáng)度進(jìn)行對比，并對優(yōu)化方案進(jìn)行靜力學(xué)仿真分析，并結(jié)合實(shí)際臺架試驗(yàn)驗(yàn)證，確認(rèn)最終的優(yōu)化方案。

2.問題描述

在臺架振動試驗(yàn)中，在完成前后，左右方向的振動后，車門鎖扣安裝處鈑金正常，在繼續(xù)按上下方向振動時門鎖扣安裝處鈑金出現(xiàn)開裂，試驗(yàn)時長為目標(biāo)時長的1/2。未通過試驗(yàn)驗(yàn)證，不滿足設(shè)計(jì)質(zhì)量要求。需對開裂部分進(jìn)行原因分析，并進(jìn)行加強(qiáng)，以滿足臺架試驗(yàn)需求。裂紋情況如圖1所示。

3.仿真模型建立及分析

在HyperMesh軟件中參考臺架振動試驗(yàn)條件建立白車身有限元模型，模型采用殼單元來模擬各個鈑金零件，焊接參考實(shí)車焊點(diǎn)布置采用RBE2單元連接，見圖2。

通過對懸置安裝點(diǎn)加載X，Y，Z共3個方向加速度，對車門鎖扣結(jié)構(gòu)變更前后進(jìn)行分析對比，見圖3。

如圖3所示，采用新鎖體結(jié)構(gòu)后，除Y向受力基本不變外，安裝處鈑金x向，Z向處受力均有較大提升，需對該處結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化。

4.結(jié)構(gòu)優(yōu)化及仿真分析

因此處結(jié)構(gòu)為現(xiàn)生產(chǎn)在用件，且考慮到周邊系統(tǒng)裝配及零件成型需求。綜合考慮后主要有以下2個優(yōu)化思路：方案a，將側(cè)圍鈑金料厚由1.0加厚至1.2；方案b，在側(cè)圍內(nèi)側(cè)加焊1塊1.5厚加強(qiáng)板進(jìn)行局部加強(qiáng)。在確定以上2種優(yōu)化思路后，對原白車身模型按優(yōu)化方案進(jìn)行修改后分別進(jìn)行運(yùn)算，仿真分析結(jié)果如圖4所示：

由圖4可知，在施加相同激勵的工況下，加焊加強(qiáng)板方案最優(yōu)，在Z向x向應(yīng)力相比優(yōu)化前有下降約50%，比舊鎖扣結(jié)構(gòu)應(yīng)力亦下降約35%，優(yōu)化后的方案滿足臺架試驗(yàn)要求。

5.臺架試驗(yàn)驗(yàn)證

經(jīng)過組織對優(yōu)化方案a和b分別進(jìn)行臺架振動試驗(yàn)，試驗(yàn)工況維持不變的情況下，方案a和b在試驗(yàn)周期內(nèi)鈑金均未開裂，在額外增加的z向2小時振動工況下，方案a處鈑金出現(xiàn)開裂，方案b未開裂，與仿真分析結(jié)果相符。

6.結(jié)語

本文通過對新舊鎖結(jié)構(gòu)進(jìn)行仿真分析，找出臺架試驗(yàn)開裂原因，為結(jié)構(gòu)優(yōu)化提供了方向。通過對鎖扣安裝處鈑金進(jìn)行加強(qiáng)，并經(jīng)過仿真分析，確認(rèn)門鎖扣鈑金加強(qiáng)后滿足了臺架試驗(yàn)要求并最終通過了試驗(yàn)驗(yàn)證。