白銀濤

（鄧州中聯(lián)水泥有限公司，河南 鄧州 474150）

中國(guó)聯(lián)合水泥南陽(yáng)分公司2004年建設(shè)了1條3 000t/d新型干法水泥生產(chǎn)線，取得了良好業(yè)績(jī)。這條6 000t/d新型干法水泥生產(chǎn)線是中國(guó)建材在香港上市以來(lái)建設(shè)的第1條大型生產(chǎn)線，技術(shù)裝備和各項(xiàng)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)均達(dá)到國(guó)內(nèi)先進(jìn)水平，為公司帶來(lái)了更好的效益。一、二期合計(jì)形成9 000t/d水泥熟料的能力，年產(chǎn)水泥400萬(wàn)t。

1 生產(chǎn)線概況和主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)

1.1 生產(chǎn)線概況

該6 000t/d新型干法水泥生產(chǎn)線工藝范圍為石灰?guī)r礦區(qū)及石灰石破碎系統(tǒng)、礦山至主生產(chǎn)區(qū)長(zhǎng)約5km的石灰石傳輸皮帶廊、原燃料預(yù)均化系統(tǒng)、生料制備系統(tǒng)、熟料制備系統(tǒng)、余熱發(fā)電系統(tǒng)及水泥粉磨系統(tǒng)等生產(chǎn)性設(shè)施，是當(dāng)時(shí)河南省單產(chǎn)最大的生產(chǎn)線。原料系統(tǒng)采用石灰石、砂巖、硫酸渣等配料，煅燒以煙煤為燃料，水泥生產(chǎn)采用熟料、石膏、粉煤灰等混合材配料。礦石開(kāi)采及原燃料預(yù)均化設(shè)施、生料及熟料制備系統(tǒng)達(dá)到6 000t/d新型干法水泥生產(chǎn)線的規(guī)模，滿足年產(chǎn)水泥熟料180萬(wàn)t、水泥粉磨系統(tǒng)年生產(chǎn)250萬(wàn)t水泥的能力。

表1 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

1.2 主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)

該生產(chǎn)線主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)先進(jìn)，節(jié)能減排效果顯著見(jiàn)表1。

2 新型干法水泥生產(chǎn)線主機(jī)設(shè)備配置

在裝備配置上，該生產(chǎn)線體現(xiàn)了當(dāng)今水泥裝備的最先進(jìn)水平見(jiàn)表2。

3 主要生產(chǎn)工藝特點(diǎn)

3.1 礦山石灰石開(kāi)采及輸送

石灰?guī)r礦區(qū)距公司生產(chǎn)區(qū)5km，礦區(qū)石灰石資源儲(chǔ)量豐富，品質(zhì)好，有害成分低，通過(guò)對(duì)礦山選擇性開(kāi)采，使礦石在采用過(guò)程中得到初步均化，縮小礦石成分的長(zhǎng)期波動(dòng)范圍。設(shè)有石灰石破碎系統(tǒng)，開(kāi)采的石灰石喂入PF2022單段錘式破碎機(jī)破碎，破碎機(jī)入料粒度＜1 5 00mm×1 200mm×1 000mm，出料粒度＜75mm占90%，生產(chǎn)能力1 200～1 400t/h，破碎后的石灰石經(jīng)5km密封皮帶傳送長(zhǎng)廊輸送至廠區(qū)，輸送能力1 100t/h，能夠滿足3 000t/d和6 000t/d生產(chǎn)線每天1.2萬(wàn)t的生產(chǎn)使用需求，同時(shí)降低了石灰石運(yùn)輸成本。

3.2 原、燃料儲(chǔ)存及預(yù)均化

該一系列帶蓋預(yù)均化設(shè)施滿足大企業(yè)對(duì)原燃料儲(chǔ)存和均化的要求，保證了原燃料化學(xué)成分的穩(wěn)定，利于穩(wěn)定水泥窯的正常操作，提高產(chǎn)質(zhì)量，維持大型生產(chǎn)線的長(zhǎng)期安全運(yùn)轉(zhuǎn)。

表2 全廠主機(jī)設(shè)備配置

續(xù)表2

（1）石灰石預(yù)均化。圓形預(yù)均化堆場(chǎng)規(guī)格為φ90m，儲(chǔ)量40 000t，儲(chǔ)存期5.29d，配套1臺(tái)YG500/90混勻堆取料機(jī)分層布料和端面取料，堆料能力900t/h，取料能力500t/h。石灰石在預(yù)均化堆場(chǎng)的儲(chǔ)存和運(yùn)輸過(guò)程中，合理有效利用礦產(chǎn)資源，使石灰石礦中的低品位原料和夾層得到合理搭配使用，消除入磨原料的低頻波動(dòng)，滿足二期6 000t/d生產(chǎn)線生產(chǎn)使用，出石灰石預(yù)均化堆場(chǎng)的膠帶輸送機(jī)將石灰石輸送至配料站石灰石庫(kù)。

（2）輔助原料預(yù)均化。砂巖和硫酸渣等輔料由汽車運(yùn)輸進(jìn)廠，分別送入長(zhǎng)形預(yù)均化堆場(chǎng)儲(chǔ)存和均化。長(zhǎng)形砂巖預(yù)均化堆場(chǎng)規(guī)格為2-20m×100m，儲(chǔ)量2×11 000t，儲(chǔ)存期2×6.05d，采用兩線共用的CBD300/14側(cè)式懸臂堆料機(jī)分層堆料，堆料能力300t/h，取料機(jī)取料能力為200t/h；硫酸渣預(yù)均化堆場(chǎng)為2條生產(chǎn)線共用的矩形堆場(chǎng)，規(guī)格為20m×92m，儲(chǔ)量6 0 00t，儲(chǔ)期33.89d，和砂巖矩堆共用取料機(jī)，取出的輔料經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至配料庫(kù)。

（3）原煤預(yù)均化。原煤經(jīng)汽車運(yùn)輸進(jìn)廠，原煤預(yù)均化堆場(chǎng)采用規(guī)格為2-28m×150m的長(zhǎng)形堆場(chǎng)對(duì)原煤進(jìn)行均化和儲(chǔ)存，儲(chǔ)量為2×8 2 00t，儲(chǔ)期2×6.48d，兩線共用1套CBD400/18側(cè)式懸臂堆料機(jī)分層堆料，堆料能力300t/h，取料能力200t/h，儲(chǔ)量及堆取料能力同時(shí)滿足兩條生產(chǎn)線使用，原煤經(jīng)膠帶輸送機(jī)送至2條生產(chǎn)線煤粉制備系統(tǒng)的原煤倉(cāng)中。

3.3 原料配料系統(tǒng)

原料配料系統(tǒng)設(shè)置1座φ8m×19.5m的庫(kù)用于儲(chǔ)存石灰石，2座φ8m×12.5m的配料庫(kù)用來(lái)儲(chǔ)存砂巖和硫酸渣，1座φ12m×28m的庫(kù)儲(chǔ)存粉煤灰。原料由定量給料機(jī)按比例從各庫(kù)中卸出，并經(jīng)帶式輸送機(jī)喂入生料磨。石灰石和砂巖庫(kù)采用鋼板倉(cāng)，防止物料粘結(jié)堵料。

3.4 生料粉磨及廢氣處理

（1）結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。生料粉磨系統(tǒng)的可靠性直接關(guān)系到該條6 000t/d生產(chǎn)線長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行，結(jié)合一期使用經(jīng)驗(yàn)采用丹麥?zhǔn)访芩沟腁TOX50生料輥式磨，磨機(jī)由傳動(dòng)裝置、磨盤組、磨輥組、加壓裝置、主減速機(jī)及潤(rùn)滑裝置、分離器、喂料裝置、密封空氣系統(tǒng)以及上下架體組成。①磨輥系統(tǒng)三輥一體，重量輕，慣性小，運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)。②柱棍、平盤、研磨壓力和反作用力只作用于垂直方向，使耐磨襯體磨損均勻；塊狀耐磨襯體采用耐磨材質(zhì)，便于拆裝，可根據(jù)需要掉頭或加厚。③雙作用液壓拉桿，可在開(kāi)車前將磨輥?lái)斊?，無(wú)需輔助傳動(dòng)，還可施加研磨壓力，

（2）工藝特點(diǎn)。磨機(jī)具有粉磨效率高，烘干能力大，入磨粒度大，金屬磨耗小，運(yùn)轉(zhuǎn)率高，單機(jī)生產(chǎn)能力大、適合大型化配套的特點(diǎn)。窯尾采用在廢氣管道中安裝噴水裝置增濕，沒(méi)有增濕塔，生料粉磨系統(tǒng)在較大生產(chǎn)線中具有實(shí)現(xiàn)運(yùn)行可靠、流程簡(jiǎn)化、降低投資的優(yōu)點(diǎn)。

（3）工藝流程。各配料庫(kù)內(nèi)的原料經(jīng)喂料機(jī)計(jì)量后由輸送皮帶送至三道鎖風(fēng)閥經(jīng)下料管喂入磨內(nèi)，采用料床粉磨原理粉磨物料，電動(dòng)機(jī)通過(guò)減速機(jī)帶動(dòng)磨盤轉(zhuǎn)動(dòng)，立磨利用窯尾排出的高溫廢氣作為烘干熱源從磨機(jī)噴嘴環(huán)進(jìn)入磨內(nèi)；水平轉(zhuǎn)動(dòng)的磨盤上有3個(gè)磨輥繞著固定的軸轉(zhuǎn)動(dòng)，研磨的壓力產(chǎn)生于3個(gè)磨輥和中心軛的自重，部分產(chǎn)生于液壓缸的力，原料在磨輥的高壓作用下，由于擋料圈的阻擋，在輥下形成一定厚度的料床，顆粒之間相互摩擦、剪切使棱角和邊緣剝落而被粉碎；從噴嘴環(huán)進(jìn)入的熱氣流將粉磨后的物料送入選粉機(jī)，細(xì)料與氣流一起通過(guò)選粉機(jī)出料口輸出，經(jīng)旋風(fēng)分離器收集后卸出，由空氣輸送斜槽入庫(kù)；選粉機(jī)將物料中的粗料分出返回磨盤形成內(nèi)循環(huán)進(jìn)一步粉磨，帶不起來(lái)的大顆粒物料落入刮板腔形成外循環(huán)再次入磨研磨；出旋風(fēng)收塵器的廢氣一部分經(jīng)SL6-2X39-3No30.5F循環(huán)風(fēng)機(jī)作為循環(huán)風(fēng)入磨，一部分經(jīng)窯尾LMC308-2×11袋除塵器凈化后由窯尾排風(fēng)機(jī)排人大氣。

3.5 生料儲(chǔ)存、均化及入窯

生料均化采用φ22.5m×60m的IBAU型均化庫(kù)，儲(chǔ)量19 000t，儲(chǔ)存期2.08d；它是在一期BIAU庫(kù)的基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)設(shè)計(jì)的，集生料儲(chǔ)存、均化和喂料于一體，具有均化效果好、電耗低等特點(diǎn)，通過(guò)生料均化和儲(chǔ)存可有效消除生料成分的高頻波動(dòng)，入窯采用兩級(jí)提升，降低了單段提升機(jī)的高度。

生料經(jīng)入庫(kù)提升機(jī)由分料器和輻射形空氣斜槽將生料平行的鋪入庫(kù)內(nèi)，庫(kù)底中心的大圓錐將庫(kù)內(nèi)生料重量傳到庫(kù)壁上，庫(kù)壁和圓錐之間分為8個(gè)充氣區(qū)，相對(duì)兩區(qū)按時(shí)輪流充氣卸料，切割水平料層而產(chǎn)生重力縱向混合作用，同時(shí)也產(chǎn)生徑向混合均化。每個(gè)充氣區(qū)分別由出料溜管、手動(dòng)閘板、氣動(dòng)開(kāi)關(guān)閥、電動(dòng)流量閥控制下料量，生料經(jīng)斜槽進(jìn)入庫(kù)底中心的攪拌倉(cāng)，依靠連續(xù)充氣攪拌得到氣力均化，然后通過(guò)出庫(kù)斜槽進(jìn)入78m提升機(jī)到均化庫(kù)頂緩沖計(jì)量倉(cāng)，再經(jīng)沖板流量計(jì)由44m入窯提升機(jī)喂入預(yù)熱器。

3.6 熟料煅燒及冷卻系統(tǒng)

（1）預(yù)分解系統(tǒng)采用雙系列五級(jí)高效低阻型旋風(fēng)預(yù)熱器和極具特色的PSMC型半離線噴旋式分解爐，PSMC分解爐主要由預(yù)燃室（PB）、渦流分解室（SC）及混合室（MC）組成。生料粉在兩C5-C4的風(fēng)管處進(jìn)入預(yù)熱器，自上而下在預(yù)分解系統(tǒng)旋風(fēng)筒和管道中預(yù)熱升溫、干燥、換熱，來(lái)自兩C2旋風(fēng)筒的生料被三次熱風(fēng)帶動(dòng)切向噴入SC渦流分解室內(nèi)，煤粉從PB室頂部噴入燃燒，生料在向下回旋運(yùn)動(dòng)中于SC分解室內(nèi)部分分解，未分解的物料在MC混合室內(nèi)受高溫窯氣沖擊攪拌，并在MC室中部縮口處再次形成噴騰層，頂部冒頂使氣流流動(dòng)至冒頂后即返，加速攪拌與換熱，分解達(dá)90%～95%的生料經(jīng)兩C1旋風(fēng)預(yù)熱器分離后入窯。

①旋風(fēng)筒采用270°大蝸殼結(jié)構(gòu)，進(jìn)口至蝸殼結(jié)束采用等角變高連接，流場(chǎng)分布合理；C2～C5旋風(fēng)筒采用偏錐結(jié)構(gòu)，各上升管道與旋風(fēng)筒及分解爐連接的水平段較短，各下料管直管段大于2m，傾斜段角度大于60，采用大開(kāi)口擴(kuò)散式撒料箱，充分防積料和堵塞。

②各上升管道的高度可延長(zhǎng)氣固兩相的傳熱時(shí)間，為防止掉料和降低系統(tǒng)阻力，旋風(fēng)筒內(nèi)筒（粗）與各上升管道（細(xì)）之間用1個(gè)倒喇叭口相接。

③PB室頂部噴煤嘴深入長(zhǎng)度可調(diào)，MC室下錐體設(shè)置噴煤嘴，解決分解爐點(diǎn)火困難的問(wèn)題。

④MC室截面為圓形，消除四周及錐體死角和氣體旋渦，SC室與MC室間斜煙道底部設(shè)置撒料臺(tái)，防止堆料，可提高換熱效果及分解率。MC室爐體高度和截面大，降低了MC室截面風(fēng)速，MC室中部縮口和頂部冒頂使生料再次產(chǎn)生噴騰和碰頂效應(yīng)，加速攪拌換熱。

⑤PSMC分解爐將燃料燃燒高溫部位與窯尾高溫部位分離開(kāi)來(lái)，消除局部高溫，防止堵塞。

（2）生料喂入規(guī)格為φ5.2m×78m的回轉(zhuǎn)窯內(nèi)，斜度為4%的回轉(zhuǎn)窯由三檔支撐及液壓擋輪調(diào)節(jié)上下竄動(dòng)，在主電機(jī)驅(qū)動(dòng)下依一定的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動(dòng)，窯頭羅茨風(fēng)機(jī)提供一次風(fēng)使煤粉經(jīng)四風(fēng)道燃燒器噴入窯內(nèi)，氣固依逆流方式相對(duì)運(yùn)動(dòng)，經(jīng)過(guò)輻射、傳導(dǎo)、對(duì)流，物料完成分解反應(yīng)、固相反應(yīng)和燒結(jié)反應(yīng)形成高溫熟料。窯尾密封采取彈簧壓板式密封裝置；窯頭、窯尾均配有冷卻風(fēng)機(jī)分別冷卻窯頭護(hù)板和窯尾喂料舌頭。

（3）熟料從窯頭直接卸入到篦冷機(jī)固定入口階梯床面上，熟料靠床面傾斜和冷卻機(jī)的作用滾、滑到冷卻機(jī)下游，距篦床50mm厚冷料層上有交替排列的截面為不等邊三角形的固定棒和活動(dòng)棒間隔布置在篦冷機(jī)的縱向方向，熟料被活動(dòng)推動(dòng)棒往復(fù)推動(dòng)向尾部，使整個(gè)熟料層上下翻滾，高效、快速的實(shí)現(xiàn)熟料與冷卻空氣之間的氣固換熱，提高了冷卻效率。冷卻的熟料經(jīng)CC110mm×460mm破碎機(jī)破碎，使出料粒度≤25mm。

①熟料冷卻采用FLS公司先進(jìn)的第四代SFC4X6F型固定篦床推動(dòng)棒式冷卻機(jī)，設(shè)計(jì)最大能力為6 600t/d，主要有液壓驅(qū)動(dòng)裝置（含電氣自動(dòng)控制裝置）、熟料冷卻和輸送裝置（標(biāo)準(zhǔn)化模塊組）、機(jī)殼體部分（分上殼體和下殼體）、破碎裝置組成。

液壓驅(qū)動(dòng)裝置包括4臺(tái)液壓泵（1臺(tái)備用泵），每臺(tái)液壓泵帶有6個(gè)并聯(lián)的液壓活塞。該篦冷機(jī)的模塊系統(tǒng)有一個(gè)必備的入口模塊和若干標(biāo)準(zhǔn)模塊組成。入口模塊有5～7排固定篦板的長(zhǎng)度、2～4標(biāo)準(zhǔn)模塊的寬度，標(biāo)準(zhǔn)模塊由4×14塊篦板組成。每個(gè)模塊包括1個(gè)液壓活塞驅(qū)動(dòng)的活動(dòng)框架，它有2個(gè)驅(qū)動(dòng)板組成，沿著4條線性導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)。輸送裝置包括4列推動(dòng)棒，推動(dòng)棒由驅(qū)動(dòng)板驅(qū)動(dòng)，驅(qū)動(dòng)板上裝有密封罩組成的阻塵器，防止熟料進(jìn)入篦板下的風(fēng)室。篦冷機(jī)運(yùn)行模式為任意模式、往返模式和同步模式三種。

②熟料的輸送和冷卻系統(tǒng)是相互獨(dú)立的。篦床面積138.84m2，接觸冷風(fēng)的篦床是完全固定不動(dòng)的，不漏料、不漏風(fēng)，篦下僅限于連續(xù)合理的分配冷空氣，篦下沒(méi)有卸灰室和拉鏈機(jī)。推動(dòng)棒的磨損不會(huì)影響篦冷機(jī)的操作和熱效率。

③篦板與推動(dòng)棒間有50mm厚的靜止低溫熟料層，保護(hù)空氣分布板的耐熱、耐磨損，還能保持整體篦板溫度均勻，避免熱膨脹，延長(zhǎng)篦板使用壽命。

④篦冷機(jī)下殼體分為7個(gè)風(fēng)室（固定篦床室、1～6室）、8臺(tái)風(fēng)機(jī)（1室有2臺(tái)風(fēng)機(jī)），總風(fēng)量55 470m3/h。篦冷機(jī)殼體中間篦板采用迷宮式，篦縫為橫向凹槽，每塊篦板底部都安裝了空氣動(dòng)力平衡式空氣流量調(diào)節(jié)器（MFR），根據(jù)篦床物料層阻力大小，采用自動(dòng)調(diào)節(jié)的節(jié)流孔板控制通過(guò)篦板的空氣量，達(dá)到冷卻風(fēng)均勻分布的最佳狀態(tài)，利于優(yōu)化熱回收，提高二次風(fēng)溫和三次風(fēng)溫?？諝夥植脊?jié)流孔板有效面積大，具有壓降低的特點(diǎn)。

3.7 熟料儲(chǔ)存及輸送

熟料經(jīng)SCD1250×104 448mm槽式熟料輸送機(jī)輸送至φ40m×30m的熟料庫(kù)內(nèi)，熟料庫(kù)儲(chǔ)量為60 000t，儲(chǔ)存期8.33d；出庫(kù)熟料一部分散裝出廠，一部分經(jīng)帶式輸送機(jī)送至水泥配料系統(tǒng)。

3.8 煤粉制備系統(tǒng)

本生產(chǎn)線配置北京電力設(shè)備總廠先進(jìn)的大型ZGM113G中速輥式磨煤機(jī)，磨盤轉(zhuǎn)速24.4r/min，磨盤直徑3 368mm，磨輥直徑1850mm，入磨溫度100℃左右，出磨溫度≤65℃，單臺(tái)磨機(jī)生產(chǎn)能力45t/h，磨機(jī)安全穩(wěn)定，連鎖保護(hù)較好，操作方便，對(duì)原煤適應(yīng)性強(qiáng)。

原煤由原煤倉(cāng)底經(jīng)密封給料機(jī)計(jì)量后經(jīng)下料管喂入磨內(nèi)，經(jīng)來(lái)自篦冷機(jī)的熱風(fēng)烘干、磨輥碾磨、選粉機(jī)選粉、袋收塵收集后的煤粉被鉸刀輸送機(jī)輸送至煤粉倉(cāng)，煤粉從煤粉倉(cāng)內(nèi)卸入型號(hào)為DRW4.12和DRW4.14的PFISTER煤粉計(jì)量秤轉(zhuǎn)盤上，經(jīng)羅茨風(fēng)機(jī)和輸送管道送至回轉(zhuǎn)窯和分解爐煤粉燃燒器燃燒。

3.9 余熱發(fā)電系統(tǒng)

余熱發(fā)電系統(tǒng)由窯尾PH鍋爐、窯頭AQC鍋爐、余熱發(fā)電水處理、發(fā)電主機(jī)房、鍋爐水處理等組成。從篦冷機(jī)中部抽取的廢氣余熱，通過(guò)設(shè)置在篦冷機(jī)和窯頭除塵器之間的立式AQC鍋爐產(chǎn)生～320℃的蒸汽，利用水泥窯尾預(yù)熱器排出300℃～350℃廢氣余熱，通過(guò)設(shè)置在窯尾預(yù)熱器和高溫風(fēng)機(jī)之間的臥式PH余熱鍋爐，產(chǎn)生280℃～320℃的蒸汽，同時(shí)產(chǎn)生高壓飽和水進(jìn)入閃蒸器，通過(guò)閃蒸產(chǎn)生飽和蒸汽。2臺(tái)鍋爐公用1個(gè)省煤器，過(guò)熱蒸汽和飽和蒸汽從不同部位進(jìn)入汽輪機(jī)做功發(fā)電。

該16MW閃蒸余熱發(fā)電系統(tǒng)設(shè)備均為國(guó)產(chǎn)，工程造價(jià)低，采用海螺引進(jìn)的日本余熱發(fā)電技術(shù)，熱效率高，于2008年9月并網(wǎng)發(fā)電成功，用于公司自身用電，原料磨、窯、煤磨和發(fā)電系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)。

3.10 水泥混合材堆場(chǎng)和配料庫(kù)

石膏、石子等混合材料均由汽車運(yùn)輸進(jìn)廠，儲(chǔ)存在堆棚內(nèi)，石灰石堆場(chǎng)規(guī)格為50m×50m，儲(chǔ)量3 600t，儲(chǔ)期10.86d；石膏堆場(chǎng)規(guī)格為32m×200m，儲(chǔ)量19 000t，儲(chǔ)存期35.74d。

本生產(chǎn)線水泥配料系統(tǒng)分別由4座φ6m×14.5m的石子庫(kù)、沸石庫(kù)、石膏庫(kù)和熟料庫(kù)、2座φ10m×22.5m的粉煤灰?guī)旖M成，各種物料由各自庫(kù)底的定量給料皮帶秤按配料比例卸出，經(jīng)皮帶機(jī)輸送至水泥粉磨系統(tǒng)。

3.11 水泥粉磨系統(tǒng)及儲(chǔ)存、輸送

按生產(chǎn)要求配比好的水泥組成材料經(jīng)計(jì)量后由皮帶輸送至輥壓機(jī)穩(wěn)料稱重倉(cāng)的上方，經(jīng)布料器均勻的進(jìn)入小倉(cāng)內(nèi)，物料從小倉(cāng)底部以料柱形式進(jìn)入HFCG140-80輥壓機(jī)兩輥之間，擠壓成的料餅經(jīng)提升機(jī)進(jìn)入SF600/140打散分級(jí)機(jī)經(jīng)過(guò)打散和分級(jí)后，粗粉被收集返回輥壓機(jī)小倉(cāng)重新擠壓，細(xì)粉和粉煤灰直接通過(guò)空氣輸送斜槽進(jìn)入φ3.8m×13m水泥磨，參與粉磨循環(huán)。出磨水泥經(jīng)斜槽和庫(kù)頂水泥分配器入庫(kù)，儲(chǔ)存在不同品種、強(qiáng)度等級(jí)的4座φ15m×35m、儲(chǔ)量6 500t的水泥庫(kù)內(nèi)，水泥在包裝系統(tǒng)包裝后將袋裝水泥儲(chǔ)存在36m×72m的成品庫(kù)內(nèi)。

輥壓機(jī)生產(chǎn)能力240～330t/h，水泥磨生產(chǎn)能力110t/h，出磨溫度130℃左右，出磨水泥比表面積330～350m2/kg，該高產(chǎn)高細(xì)水泥粉磨系統(tǒng)具有粉磨效率高，綜合電耗低等特點(diǎn)。

4 生產(chǎn)調(diào)試

新型干法水泥生產(chǎn)線的生產(chǎn)調(diào)試是對(duì)土建、設(shè)計(jì)、技術(shù)裝備和安裝質(zhì)量等檢驗(yàn)的重要過(guò)程，解決好新型干法水泥生產(chǎn)線調(diào)試和試生產(chǎn)中各種不正常狀況，提高分析判斷和處理問(wèn)題的能力，同時(shí)也是對(duì)生產(chǎn)調(diào)試中綜合素質(zhì)的一種磨練，通過(guò)生產(chǎn)調(diào)試使系統(tǒng)更加穩(wěn)定、高效地運(yùn)轉(zhuǎn)。

4.1 試車

（1）單機(jī)試車。單機(jī)試車是對(duì)新建生產(chǎn)線單臺(tái)機(jī)電設(shè)備安裝后通電條件下的整體檢驗(yàn)，在設(shè)備具備試車條件后，檢驗(yàn)設(shè)備及安裝的質(zhì)量，主要內(nèi)容包括潤(rùn)滑、冷卻、振動(dòng)、聲音及單機(jī)連鎖保護(hù)等。

（2）無(wú)負(fù)荷聯(lián)動(dòng)試車。無(wú)負(fù)荷試車主要檢驗(yàn)開(kāi)停機(jī)、運(yùn)行連鎖及保護(hù)等的有效性，現(xiàn)場(chǎng)與中控人員配合反復(fù)試驗(yàn)組起，組停；組起，連鎖停；組起，緊停等，確認(rèn)按預(yù)定程序運(yùn)行。

4.2 生產(chǎn)調(diào)試

（1）ATOX50生料磨產(chǎn)量低。生產(chǎn)初期生料磨產(chǎn)量400t/h左右，加強(qiáng)取料和物流輸送，校驗(yàn)皮帶秤和計(jì)量系統(tǒng)，調(diào)整入磨石灰石粒度和生料立磨加載壓力，立磨操作上采取控制6 0 20mm料層厚度、穩(wěn)定磨機(jī)振動(dòng)、穩(wěn)定磨內(nèi)壓差、穩(wěn)定產(chǎn)品細(xì)度的原則，通過(guò)優(yōu)化喂料量、風(fēng)量、選粉機(jī)轉(zhuǎn)速，穩(wěn)定磨機(jī)工況，優(yōu)化磨機(jī)工藝參數(shù)，減少故障停機(jī)，磨機(jī)生產(chǎn)能力達(dá)到500t/h以上，生料電耗下降。

（2）IBAU均化庫(kù)斜槽下料不穩(wěn)。IBAU均化庫(kù)斜槽經(jīng)常不下料，有時(shí)沖料時(shí)處理不好致出庫(kù)提升機(jī)壓死和小倉(cāng)斷料，嚴(yán)重影響了正常生產(chǎn)。

①由于安裝質(zhì)量問(wèn)題斜槽帆布破損漏灰，更換了幾次帆布。

②校正IBAU均化庫(kù)卸料三道閥門和充氣閥的靈敏度，使開(kāi)關(guān)到位，避免卸料不暢造成滯料區(qū)和死料區(qū)，影響均化效果。

③降低庫(kù)羅茨風(fēng)機(jī)竄風(fēng)、漏風(fēng)，使風(fēng)量、風(fēng)壓穩(wěn)定，減少充氣不平衡，物料均化不均形成偏料下料區(qū)。

④從入庫(kù)提升機(jī)下料溜子處安裝一下料溜子和斜槽，斜槽出口與入窯提升機(jī)進(jìn)料口相連，在兩溜子上加裝兩閘板閥，使入庫(kù)生料可直接進(jìn)入入窯提升機(jī)，減少均化庫(kù)不下料及出庫(kù)提升機(jī)故障造成停窯時(shí)間。

（3）生料均化庫(kù)稱重倉(cāng)下料不穩(wěn)。增加1臺(tái)功率18.5kW的D型離心風(fēng)機(jī)，解決了稱重倉(cāng)下料不暢的問(wèn)題，用1臺(tái)DLM型固體流量代替代原調(diào)速皮帶秤，精確了計(jì)量。

（4）PFISTER稱工作異常。

①試生產(chǎn)期間，磨制煤粉后轉(zhuǎn)子稱出現(xiàn)了計(jì)量不準(zhǔn)、易跳停、負(fù)荷率低、喂煤波動(dòng)大的問(wèn)題，這些問(wèn)題持續(xù)了幾個(gè)月，極大影響了6 000t/d回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)質(zhì)量。

②采取的措施。

降低煤粉水分≤2.0%，加強(qiáng)袋收塵與煤粉倉(cāng)之間的密封，減少漏入的濕空氣量，同時(shí)根據(jù)需要提高壓縮空氣和環(huán)吹助流效果，避免錐體結(jié)壁；煤粉倉(cāng)位不低于50%；聯(lián)系機(jī)械人員調(diào)整轉(zhuǎn)子稱間隙，避免間隙過(guò)大造成負(fù)荷率低，喂煤波動(dòng)，間隙過(guò)小轉(zhuǎn)子稱易跳停；試生產(chǎn)時(shí)，根據(jù)工藝防火要求，事先磨制數(shù)噸惰性的石灰石儲(chǔ)存在煤粉倉(cāng)內(nèi)，通過(guò)轉(zhuǎn)子秤噴入窯頭和窯尾，喂料膨脹節(jié)下部與上殼體連接的蝸殼內(nèi)積存一些細(xì)粉，停機(jī)時(shí)對(duì)煤粉倉(cāng)和管道安裝中的異物進(jìn)行了清理，同時(shí)對(duì)堵塞的收塵管道進(jìn)行了清理；校驗(yàn)閘板閥實(shí)際開(kāi)度和變頻器靈敏度；喂煤量調(diào)整幅度＜0.5t。

（5）預(yù)分解系統(tǒng)結(jié)皮堵塞。

①投產(chǎn)后個(gè)別操作員為了考核獲優(yōu)經(jīng)常降低煤粉細(xì)度至20%以上，而因領(lǐng)導(dǎo)的偏見(jiàn)沒(méi)有給予重視；由于安裝原因窯尾密封經(jīng)常脫落，窯尾嚴(yán)重漏風(fēng)造成窯尾結(jié)皮，煙室也沒(méi)有預(yù)留點(diǎn)檢孔使窯尾結(jié)皮越結(jié)越厚，這種狀況持續(xù)1個(gè)多月沒(méi)有引起足夠重視。操作員在窯況差產(chǎn)量低的情況下，風(fēng)煤料匹配不好造成分解爐、C5出口和C5下料管溫度過(guò)高，2007年9月份發(fā)現(xiàn)錐體負(fù)壓波動(dòng)時(shí)C5下料管及旋風(fēng)筒已全部堵死，清理堵塞用了1周時(shí)間，由于該旋風(fēng)預(yù)熱器在設(shè)計(jì)上具有獨(dú)特的防堵特點(diǎn)，因此這次事故在6 000t/d生產(chǎn)線上也是極為少見(jiàn)的一例。

②采取措施。

a.控制煤粉細(xì)度0.08方孔篩篩余≤8%。

b.窯尾密封更換為迷宮式，減少窯尾漏風(fēng)及漏料。

c.窯尾開(kāi)點(diǎn)檢孔，配置高壓水槍，定時(shí)清理。

d.優(yōu)化操作，分解爐出口870℃左右，C5出口860℃左右，C5下料880℃左右，風(fēng)煤料合理匹配。

（6）二次風(fēng)溫低。

①原篦冷機(jī)的擋風(fēng)墻較低，為普通鋼材制作，澆注料的磨蝕脫落使擋風(fēng)墻使用壽命較短，二次風(fēng)溫較低；用優(yōu)質(zhì)鋼材增加擋風(fēng)墻的高度，換用高強(qiáng)高硅澆注料，大大延長(zhǎng)了使用壽命，提高了二次風(fēng)溫。

②提高篦冷機(jī)風(fēng)量，改善換熱效果，二次風(fēng)溫和入AQC鍋爐溫度提高，余熱發(fā)電量提高。

（7）篦冷機(jī)工作不正常。

①在試生產(chǎn)期間出現(xiàn)篦冷機(jī)堆“雪人”事故，影響到熟料產(chǎn)質(zhì)量及正常生產(chǎn)，還影響到推動(dòng)棒的安全。

②采取措施。

優(yōu)化配料，提高SM，降低IM，控制熟料液相量、液相粘度及結(jié)粒。在篦冷機(jī)前端開(kāi)設(shè)點(diǎn)檢孔，配置高壓水槍。調(diào)整空氣炮的組合和循環(huán)時(shí)間。優(yōu)化操作，薄料快轉(zhuǎn)，降低出窯熟料溫度，三次風(fēng)溫800℃～900℃，二次風(fēng)溫1 150℃～1 2 00℃；由于落料點(diǎn)原因，篦冷機(jī)左側(cè)料層高于右側(cè)，將左側(cè)篦速調(diào)整快于右側(cè)。

（8）ZGM113G煤磨主減速機(jī)托力瓦溫度高。

①煤磨主減速機(jī)托力軸瓦溫度過(guò)高，托力瓦燒損，半年內(nèi)推力瓦更換兩次，主減速機(jī)更換一次。推力瓦整體浸在主減速機(jī)油池里，主要是承受磨輥和磨盤之間的壓力，推力瓦和磨盤之間的油膜破壞，產(chǎn)生接觸性摩擦造成推力瓦溫度升高導(dǎo)致燒損。

②采取措施。

清洗稀油站濾網(wǎng)，增大供油壓，更換潤(rùn)滑油，定期檢查油質(zhì)；保證冷卻器冷卻效果；使密封風(fēng)壓正常；調(diào)整磨輥與磨盤間隙，減少料層不當(dāng)引起磨機(jī)振動(dòng)，導(dǎo)致推力瓦與盤之間的油膜波動(dòng)；更換主減速機(jī)及推力瓦。

（9）SCD1250熟料槽式輸送機(jī)溢料及斷裂。

①SCD輸送機(jī)主要有傳動(dòng)裝置、頭部裝置、尾部裝置、運(yùn)行部分、加油裝置、支架、軌道及防護(hù)裝置、安全保護(hù)裝置等組成。槽式輸送機(jī)可水平和傾斜輸送干燥粒狀物料，該機(jī)正常輸送量300t/h，最大輸送量400t/h，物料允許溫度80℃～120℃，最高200℃。首先，由于熟料庫(kù)的實(shí)際標(biāo)高高出原設(shè)計(jì)，拉鏈機(jī)的傾角由原設(shè)計(jì)的45°變?yōu)槟壳暗?6.5°。其次，操作員大意，當(dāng)窯產(chǎn)量較高或者篦冷機(jī)來(lái)料波動(dòng)、拉鏈機(jī)電流報(bào)警時(shí)往往造成滿料、嚴(yán)重溢料，1個(gè)班拉鏈機(jī)地坑就積滿熱熟料，造成軌道受熱變形彎曲，輸送機(jī)掉軌，尾部支座移位，3個(gè)月內(nèi)罕見(jiàn)發(fā)生了2次拉鏈機(jī)斷裂的嚴(yán)重事故，每次停窯半個(gè)月。

②為滿足回轉(zhuǎn)窯穩(wěn)定高產(chǎn)要求，從加高加寬料斗、提高鏈速、角度變更等方面考慮改造難度較大，不符合現(xiàn)實(shí)，經(jīng)分析采取了一些措施。

a.支架上焊接筋板，加固支架強(qiáng)度，對(duì)變形的軌道重新進(jìn)行校正，使兩條并列軌道的軌距偏差變小，同一垂直截面上2條并列軌道面高差變小，減少軌道變形引起滾輪掉軌。

b.更換傳動(dòng)裝置的逆止器和尼龍棒，防止逆止器失效，維護(hù)好液力偶合器，使正常工作。

c.拉鏈機(jī)料斗內(nèi)物料分布不均，存在著偏料和溢料現(xiàn)象。在篦冷機(jī)破碎機(jī)入拉鏈機(jī)的下料溜子內(nèi)加一可調(diào)節(jié)角度的擋板，調(diào)整擋板的角度使物料均勻分布在料斗內(nèi)，調(diào)整好之后將擋板焊死，避免物料沖擊造成擋板活動(dòng)。

d.優(yōu)化配料方案，調(diào)整生料三率值，控制熟料粒度50mm～200mm。

e.優(yōu)化工藝參數(shù)，調(diào)整窯爐用風(fēng)用煤，將三次風(fēng)開(kāi)大，強(qiáng)化窯內(nèi)煅燒，控制熟料結(jié)粒、減少細(xì)料及三次風(fēng)管積料。

f.提高篦冷機(jī)用風(fēng)量，調(diào)整好篦速，控制一室篦下壓力5～5.5kPa，料層厚度700～750mm，保證冷卻風(fēng)均勻通過(guò)熟料層，降低出篦冷機(jī)熟料溫度。

（10）水泥輥壓機(jī)聯(lián)合開(kāi)路粉磨系統(tǒng)調(diào)試。

在磨機(jī)主電機(jī)、減速機(jī)和軸瓦磨合期，磨機(jī)裝載量分30%、60%、90%三次加載，提高了輥壓機(jī)和打散機(jī)、磨機(jī)的運(yùn)行質(zhì)量和設(shè)備效能，通過(guò)打散機(jī)調(diào)節(jié)入磨物料量和細(xì)度，控制稱重倉(cāng)料位70%～80%，調(diào)整輥壓穩(wěn)定磨況，水泥磨產(chǎn)量≥95t/h，P·C32.5水泥粉磨電耗達(dá)到26.88kWh/t，P·O42.5水泥粉磨電耗達(dá)到30.66kWh/t，年可生產(chǎn)32.5、42.5、52.5等級(jí)普通、復(fù)合、礦渣等硅酸鹽水泥250萬(wàn)t。

5 生產(chǎn)線調(diào)試正常后參數(shù)

該6 000t/d新型干法水泥生產(chǎn)線具有先進(jìn)合理的設(shè)計(jì)，流暢的生產(chǎn)工藝，良好的設(shè)備和安裝質(zhì)量，素質(zhì)過(guò)硬的調(diào)試人員，參數(shù)、產(chǎn)質(zhì)量及能耗見(jiàn)表3、表4、表5、表6。

表3 燒成系統(tǒng)參數(shù)

表4 生產(chǎn)線各主機(jī)產(chǎn)量

表5 生產(chǎn)線水泥質(zhì)量

表6 生產(chǎn)線各能耗

6 結(jié) 語(yǔ)

新型干法水泥生產(chǎn)線生產(chǎn)調(diào)試是一項(xiàng)艱苦細(xì)致的工作，要經(jīng)歷諸多突發(fā)問(wèn)題、諸多困難，經(jīng)過(guò)生產(chǎn)性能測(cè)試等全部工作，經(jīng)過(guò)1年多時(shí)間，解決了生產(chǎn)調(diào)試過(guò)程中出現(xiàn)的各類問(wèn)題。

參考文獻(xiàn)：

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