于　賓,任國(guó)慶,賈欣宇,孫玲玲,齊國(guó)政,張　麟

(渤海裝備華油鋼管揚(yáng)州分公司,揚(yáng)州 225128)

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大壁厚螺旋埋弧焊鋼管焊縫超聲波自動(dòng)檢測(cè)的人工參考反射體的設(shè)計(jì)及校驗(yàn)

于賓,任國(guó)慶,賈欣宇,孫玲玲,齊國(guó)政,張麟

(渤海裝備華油鋼管揚(yáng)州分公司,揚(yáng)州 225128)

介紹了一種螺旋埋弧焊鋼管的超聲檢測(cè)校驗(yàn)方法，即在現(xiàn)有基礎(chǔ)上新增一種校驗(yàn)方法，通過(guò)對(duì)新型參考反射體的校驗(yàn)，作為對(duì)大壁厚螺旋埋弧焊鋼管的焊縫中部區(qū)域超聲檢測(cè)的補(bǔ)充。對(duì)該方法進(jìn)行了詳細(xì)描述，并在大壁厚螺旋埋弧焊鋼管試制過(guò)程中對(duì)其可行性和有效性進(jìn)行了驗(yàn)證。

螺旋埋弧焊鋼管；超聲波檢測(cè)；參考反射體；校驗(yàn)方法

隨著國(guó)內(nèi)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，天然氣的用量在逐年增加,在輸送量增大的前提下，高鋼級(jí)、大口徑、大壁厚螺旋埋弧焊鋼管的批量生產(chǎn)和采購(gòu)將提上日程。在2013年底，國(guó)家管道項(xiàng)目部便開(kāi)始制定大壁厚鋼管的試制工作計(jì)劃，并在年末進(jìn)行了壁厚不小于20 mm的大口徑螺旋埋弧焊管試制；近兩年，管道建設(shè)項(xiàng)目部已組織各大鋼管生產(chǎn)廠家進(jìn)行壁厚不小于20 mm的螺旋埋弧焊管的小批量試制工作，在國(guó)家監(jiān)督檢測(cè)的所有試制及評(píng)價(jià)結(jié)束合格后，將會(huì)出現(xiàn)大批量的采購(gòu)。在這樣的大環(huán)境下，高鋼級(jí)、大口徑、大壁厚的螺旋埋弧焊鋼管應(yīng)用前景廣闊。

針對(duì)20 mm及以上壁厚的螺旋埋弧焊鋼管，利用超聲波脈沖反射法對(duì)中部參考反射體進(jìn)行校準(zhǔn)，總結(jié)了一種埋弧焊管中部位置的校驗(yàn)方法；對(duì)新型自制參考反射體進(jìn)行了校準(zhǔn)和檢測(cè)，取得了較好的結(jié)果。

1　超聲波檢測(cè)存在的問(wèn)題

根據(jù)現(xiàn)行的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T 9711-2011《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》、美國(guó)石油學(xué)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)API Spec 5L《管線鋼管規(guī)范》及石油系統(tǒng)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)等相關(guān)檢測(cè)要求的內(nèi)容來(lái)看，所有超聲波檢測(cè)的校準(zhǔn)對(duì)比試樣均采用在焊縫區(qū)域制作豎通孔、縱向刻槽、橫向刻槽等參考反射體的方法進(jìn)行校驗(yàn)，設(shè)備采用橫波斜射法通過(guò)單面雙側(cè)方式進(jìn)行平行掃查。由于壁厚不斷加大，采用超聲波斜射聲束的方法易在焊接區(qū)域的中部出現(xiàn)菱形的檢測(cè)盲區(qū)。圖1是壁厚為21.4 mm鋼管焊接區(qū)域的盲區(qū)示意。

圖1　某鋼管焊接區(qū)域的中部菱形方格盲區(qū)

生產(chǎn)的鋼管壁厚較小時(shí)，可以采用超聲多次反射法進(jìn)行檢測(cè)[1]，該方法由于聲程較小，聲能衰減小，聲場(chǎng)覆蓋面廣且聲能集中，故能滿足一般壁厚的焊接區(qū)域全覆蓋。而大壁厚鋼管在反射過(guò)程中聲程較長(zhǎng)，聲束擴(kuò)散，超聲波衰減嚴(yán)重，檢測(cè)靈敏度會(huì)大幅降低，故無(wú)法利用超聲波多次反射的特性覆蓋到整個(gè)焊縫壁厚，而只能通過(guò)其他方式對(duì)中部區(qū)域進(jìn)行重新掃查，保證整個(gè)焊縫區(qū)域掃查完整[2]。

2　焊縫中部區(qū)域的校驗(yàn)設(shè)計(jì)

由于螺旋埋弧焊管焊接區(qū)域中部出現(xiàn)的缺陷大部分為未焊透、夾渣、晶界裂紋等，故檢驗(yàn)設(shè)計(jì)從以下幾方面考慮[3]：

2.1探頭選用原則

(1) 探頭類(lèi)型

選用橫波探頭，其優(yōu)點(diǎn)為波長(zhǎng)短，檢測(cè)靈敏度高，主要用于檢測(cè)與超聲波主聲束垂直或成一定角度的缺陷，能有效檢測(cè)未焊透、夾渣、裂紋、未熔合等缺陷，適用于鋼管焊縫檢測(cè)。

(2) 探頭頻率

頻率越高，分辨力越高，但是頻率過(guò)高近場(chǎng)區(qū)變大，衰減變大從而信噪比下降。而頻率一般選擇范圍為1～5 MHz，最后確定了頻率為4 MHz。

(3) K值的選擇

K值越大，聲程越長(zhǎng)，為減少聲程過(guò)長(zhǎng)引起的超聲衰減，對(duì)大壁厚鋼管的檢測(cè)，選用較小的K值探頭，故選用K值為2。

(4) 晶片尺寸

由于鋼管表面為曲面，為了減少耦合損失而選用較小的晶片尺寸，且半擴(kuò)散角較小，聲波能量集中，但也要考慮其對(duì)聲場(chǎng)的覆蓋，故晶片尺寸選為8 mm×9 mm。選用的探頭應(yīng)與焊縫間的角度盡量保持不變，如果角度發(fā)生變化，缺陷的反射波會(huì)明顯降低甚至不能反射到探頭晶片范圍內(nèi)，造成缺陷漏檢。以12 mm圓晶片的探頭為例，其半擴(kuò)散角為7.54°。

報(bào)警閘門(mén)的報(bào)警波高設(shè)置通常比參考反射體的反射波低3～5 dB。探頭與焊縫的角度變化2°時(shí)，反射波下降約3 dB，所以對(duì)于超標(biāo)缺陷可能無(wú)法觸發(fā)報(bào)警;變化3°左右時(shí)，反射波會(huì)下降約6 dB，大多數(shù)缺陷都會(huì)漏檢。因此，探頭的折射角度變化應(yīng)在-1°～+2°內(nèi)。

(5) 耦合方式

當(dāng)耦合層為波長(zhǎng)一半的整數(shù)倍或很薄時(shí)，透聲效果好，反射回波高，耦合性能最好；故耦合方式選用薄水層耦合法(也稱(chēng)為直接接觸式)。

2.2探傷夾持裝置的制定

根據(jù)現(xiàn)有的機(jī)械結(jié)構(gòu)，對(duì)新增探頭夾持機(jī)構(gòu)進(jìn)行改造，重新制作新的探頭動(dòng)作機(jī)構(gòu)，盡可能地減小了盲區(qū)。

2.3參考反射體的制作

考慮到試驗(yàn)的實(shí)際情況，要查找焊接中部的缺陷必須在鋼管中部制作參考反射體，故制定了以下方案，最終確定采用第5種方案。

表1　參考反射體設(shè)計(jì)方案

3　反射體的校驗(yàn)步驟

(1) 選用φ1.6 mm孔為檢驗(yàn)基準(zhǔn)，孔的深度為壁厚T的一半，孔的位置位于焊縫寬度的中心，具體制作見(jiàn)圖2。校驗(yàn)基準(zhǔn)反射回波高度為顯示屏的50%(閘門(mén)高度)，校驗(yàn)部位為φ1.6 mm孔的壁厚中部部分。

圖2　參考反射體制作示意

以壁厚為21.4 mm的鋼管為例，按照兩側(cè)各進(jìn)行一次缺陷校驗(yàn)。校驗(yàn)方式見(jiàn)圖3。

圖3　壁厚21.4 mm鋼管的缺陷校驗(yàn)方式

(2) 如圖3所示,探頭布局為：一側(cè)校驗(yàn)上部φ1.6 mm孔，采用一次半反射聲程進(jìn)行校驗(yàn);另一側(cè)校驗(yàn)下部φ1.6 mm孔,采用兩次半反射聲程進(jìn)行校驗(yàn)。采用標(biāo)準(zhǔn)試塊CSK-IA對(duì)探頭入射角的前沿距離進(jìn)行測(cè)定，距離為10 mm。

為避免反射波通過(guò)上下邊角反射，應(yīng)通過(guò)計(jì)算方式進(jìn)行校驗(yàn)，以φ1 422 mm×21.4 mm(外徑×壁厚)鋼管為例，圖3(a)中φ1.6 mm孔在鋼管表面的弧長(zhǎng)約為67 mm,圖3(b)中φ1.6 mm孔在鋼管表面的弧長(zhǎng)約為115 mm。

(3) 調(diào)整好探頭距離缺陷的位置，微調(diào)找到缺陷反射最高波，將閘門(mén)中部位置處于最高反射波處，調(diào)節(jié)增益器，將回波的反射高度調(diào)節(jié)至閘門(mén)位置，增益2～3 dB，作為動(dòng)態(tài)掃查靈敏度。

(4) 動(dòng)態(tài)掃查過(guò)程中觀察參考反射體是否能夠觸發(fā)報(bào)警界限。正常報(bào)警即調(diào)節(jié)完畢，未能觸發(fā)則按照上一步驟重新進(jìn)行調(diào)節(jié)，直至觸發(fā)報(bào)警為止。

(5) 通過(guò)此種方式對(duì)中部菱形盲區(qū)的覆蓋，達(dá)到了能夠100%對(duì)整個(gè)焊接區(qū)域進(jìn)行全方位掃查(見(jiàn)圖4)，在圖中可以看到黑色區(qū)域中是菱形盲區(qū)，也是新增的掃查覆蓋區(qū)域，網(wǎng)格部分是與其他通道覆蓋的重疊區(qū)。

圖4　探頭掃查覆蓋區(qū)域與菱形盲區(qū)的重疊

(6) 通過(guò)以上步驟，可對(duì)鋼管進(jìn)行批量檢測(cè)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)儀器報(bào)警時(shí)可對(duì)報(bào)警處進(jìn)行復(fù)查處理，標(biāo)記出不合格位置。

4　應(yīng)用案例

(1)鋼管制造基本參數(shù)

鋼管規(guī)格(外徑×壁厚)為φ1 422 mm×21.4 mm；鋼級(jí)為X80M；焊接方式為內(nèi)外雙絲埋弧焊；鋼帶寬度為1 600 mm；成型角度為68°50′；生產(chǎn)卷數(shù)為9；生產(chǎn)根數(shù)為35。

(2) 超聲檢測(cè)基本參數(shù)

設(shè)備名稱(chēng)為焊縫自動(dòng)超聲波檢測(cè)儀,型號(hào)為SMC-PC,檢測(cè)靈敏度為φ1.6 mm豎孔反射波高100%+3 dB；探頭型號(hào)為4P8 mm×9 mm K2,探頭排列為單面雙側(cè),探頭數(shù)量為2；耦合方式為薄水層直接耦合;檢測(cè)速度為8 m·min-1；檢測(cè)通道為11，12通道。

(3) 缺陷校驗(yàn)結(jié)果

通過(guò)對(duì)參考反射體的正確校驗(yàn)，保證了自動(dòng)檢測(cè)狀態(tài)下能夠觸發(fā)報(bào)警，在鋼管的檢測(cè)過(guò)程中可以有效地降低中部缺陷的漏檢。鋼管校驗(yàn)檢測(cè)圖見(jiàn)圖5,6。

圖5　鋼管校驗(yàn)圖

圖6　鋼管檢驗(yàn)檢測(cè)

從鋼管的校驗(yàn)圖可以看出:在通道11,12的校驗(yàn)過(guò)程中，φ1.6 mm孔能夠觸發(fā)報(bào)警裝置，校驗(yàn)過(guò)程合格有效;在通道12后半部分觸發(fā)報(bào)警時(shí)與其他通道重合的反射波形，并非是誤報(bào)警或電磁干擾等因素造成的，不會(huì)對(duì)檢測(cè)構(gòu)成影響。

在此批次鋼管生產(chǎn)過(guò)程中，發(fā)現(xiàn)了報(bào)警的鋼管(見(jiàn)圖6)。從圖6(a)中看出，在通道12報(bào)警的同時(shí)通道2也觸發(fā)了報(bào)警，說(shuō)明缺陷位置在兩個(gè)通道都被覆蓋到了，經(jīng)過(guò)手探復(fù)查，此缺陷不在中部位置，而在兩個(gè)通道的重合區(qū)域位置。從圖6(b)中看出，僅僅通道11觸發(fā)了報(bào)警，其他通道沒(méi)有觸發(fā)報(bào)警界限，說(shuō)明缺欠處于中部位置處，經(jīng)手探復(fù)查并最終定位，在焊接區(qū)域焊縫深度9.8 mm左右處發(fā)現(xiàn)了一點(diǎn)狀缺陷。

5　結(jié)語(yǔ)

通過(guò)對(duì)探頭的選擇、樣管的制作、校驗(yàn)的方式等一系列方案的確定，提出了針對(duì)大壁厚螺旋埋弧焊管焊縫中部缺陷超聲檢測(cè)的校驗(yàn)方法。此方法在對(duì)大壁厚螺旋埋弧焊管的自動(dòng)超聲波檢測(cè)中，有效降低了中部區(qū)域缺陷發(fā)生漏檢的機(jī)率，提高了鋼管檢測(cè)區(qū)域的完整性，為以后大批量鋼管的檢驗(yàn)奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。

[1]鄭暉,鄭樹(shù)青. 超聲檢測(cè)[M].北京：中國(guó)勞動(dòng)出版社，2008.

[2]黃磊,趙新偉,李記科,等.厚壁SAWH焊縫自動(dòng)超聲波檢測(cè)對(duì)比試塊的合理性研究[J].焊管,2014(1):37-41.

[3]李曉敏,唐彥林.自動(dòng)超聲波串列探傷在螺旋埋弧焊鋼管檢測(cè)中的應(yīng)用[J].焊管,2013(6):51-55.

Design and Calibration of Artificial Reference Indicators for Auto Ultrasonic Inspection of SAWH Steel Pipe Weld Seam

YU Bin,REN Guo-qing,JIA Xin-yu,SUN Ling-ling,QI Guo-zheng,ZHANG Lin

(Bohai Equipement Huayou Steel Pipe Yangzhou Subsidiary Co.,Yangzhou 225128,China)

This paper introduces a method for calibration of ultrasonic inspection used for spiral submerged arc welded steel pipes,which is to achieve a newly added method for calibration on the basis of the existing practice through the calibration of the new type reference indicators,and the new method can be the supplement of ultrasonic inspection used for the middle area of SAWH steel pipes with large wall thickness. A detailed description of this method was presented in the paper and its feasibility and effectiveness were verified in the trial production of SAWH pipes with large wall thickness.

SAWH;Ultrasonic test;Reference indicator;Inspection method

2016-06-08

于賓(1982-)，男，助理工程師，主要從事輸送管道無(wú)損檢測(cè)技術(shù)工藝及管理工作。

于賓,E-mail: 17851378@qq.com。

10.11973/wsjc201608013

TG115.28

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1000-6656(2016)08-0051-04