【摘 要】對于大多數(shù)汽車生產(chǎn)廠家而言，70%左右的汽車構(gòu)成件都是從零部件供應(yīng)商處購買，因此對汽車零部件供應(yīng)商的選擇和管理非常重要。而供應(yīng)商管理人員，直接影響著所采購零部件的成本、交付及質(zhì)量。為了保證采購項(xiàng)目的適時、適質(zhì)、適量、適價、適地，供應(yīng)商管理人員要具備項(xiàng)目工程師、協(xié)調(diào)員、審核及輔導(dǎo)員、成本會計(jì)師、商務(wù)談判師等多種角色素質(zhì)。可以說供應(yīng)商管理人員是復(fù)合型的工程管理人員。

【關(guān)鍵詞】汽車；零部件；供應(yīng)商

一、以項(xiàng)目管理的形式主導(dǎo)各個零部件開發(fā)項(xiàng)目按時按量完成

在零部件開發(fā)階段，一般由供應(yīng)商管理人員組織成立一個專門的跨職能小組（CFT），人員包括技術(shù)、質(zhì)量、制造、采購、供應(yīng)商代表等，跨職能小組通過會議確定產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證、過程設(shè)計(jì)和開發(fā)驗(yàn)證、產(chǎn)品和過程確認(rèn)等計(jì)劃。供應(yīng)商管理人員確認(rèn)供應(yīng)商的開發(fā)時間是否能滿足主機(jī)廠項(xiàng)目的節(jié)點(diǎn)要求，跟蹤供應(yīng)商的開發(fā)進(jìn)度；協(xié)調(diào)各方面資源，包括主機(jī)廠內(nèi)部及供應(yīng)商處，來處理質(zhì)量問題；取得報價，分析零部件成本的構(gòu)成，使零部件供應(yīng)商對于零件報價中的材料費(fèi)用、加工費(fèi)用、包裝費(fèi)用、運(yùn)輸費(fèi)用、管理費(fèi)用及其利潤透明化；負(fù)責(zé)合同談判，為自己所代表的主機(jī)廠利益最大化并實(shí)現(xiàn)雙贏。

二、審核供應(yīng)商體系，輔導(dǎo)供應(yīng)商進(jìn)行體系完善

審核體系文件是否適宜、有效：這里也包含著主機(jī)廠內(nèi)部的文件資料控制，在把文件資料發(fā)放給供應(yīng)商之前，須審核文件是否適宜、有效，如文件有問題，必須及時反饋給相關(guān)部門糾正，不符合的文件絕不能發(fā)給供應(yīng)商，對已作廢的文件要及時通知供應(yīng)商銷毀或作標(biāo)記。

在工裝設(shè)備方面：工裝設(shè)備有否實(shí)行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）；有否對設(shè)備進(jìn)行精確性、重復(fù)性、再現(xiàn)性以及穩(wěn)定性進(jìn)行評估；有否采用了防錯裝置，用以識別異常。

對下游供應(yīng)商方面：有否對供應(yīng)商的綜合業(yè)績進(jìn)行評價；有否確認(rèn)下游供應(yīng)商對質(zhì)量問題進(jìn)行了完整的分析和改善，并實(shí)行了相關(guān)的預(yù)防措施。

在產(chǎn)品開發(fā)、產(chǎn)品生產(chǎn)過程的質(zhì)量控制方面：有否運(yùn)用TS16949的五大技術(shù)工具，來驗(yàn)證產(chǎn)品設(shè)計(jì)的可靠性、產(chǎn)品生產(chǎn)過程的可控性，確保產(chǎn)品質(zhì)量可靠、穩(wěn)定。

在不合格品的控制方面：有否有適宜的體系文件，有否按照不合格品控制程序執(zhí)行，使產(chǎn)品質(zhì)量在PDCA循環(huán)中不斷提升。

在包裝物流方面：有否適宜的控制文件，產(chǎn)品、設(shè)備是否進(jìn)行了合理的標(biāo)志、有沒有嚴(yán)格按照先進(jìn)先出，包裝運(yùn)輸能否保證產(chǎn)品的完整性。

在現(xiàn)場管理上：有否采用6S與目視管理，保證生產(chǎn)的有序進(jìn)行。

總之從質(zhì)量、成本、交期、開發(fā)、管理以及生產(chǎn)現(xiàn)場（QCDDMS）六大方面對相關(guān)汽車零部件企業(yè)進(jìn)行評價、監(jiān)督。

三、通過質(zhì)量專業(yè)工具對零部件質(zhì)量進(jìn)行管控，督導(dǎo)供應(yīng)商的持續(xù)改善

現(xiàn)代質(zhì)量管理思想：產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)和加工、制造出來的，而不是由檢驗(yàn)出來的。供應(yīng)商管理人員就必須在產(chǎn)品質(zhì)量形成的各個環(huán)節(jié)，監(jiān)督供應(yīng)商的質(zhì)量管理工作。

1.熟練掌握TS16949相關(guān)的技術(shù)工具

產(chǎn)品先期質(zhì)量策劃（APQP）：是從產(chǎn)品概念開始，對產(chǎn)品的設(shè)計(jì)開發(fā)、制造過程的設(shè)計(jì)開發(fā)、產(chǎn)品制造直至交付給客戶的各階段，進(jìn)行有效的控制，早期發(fā)現(xiàn)問題，避免不合格的發(fā)生或客戶抱怨的發(fā)生。

控制計(jì)劃（CP）：確保產(chǎn)品制造過程處于受控狀態(tài)。控制計(jì)劃要與潛在失效模式和后果分析具有一致性；對于關(guān)鍵尺寸及特性要定義檢查方法和檢驗(yàn)頻率；運(yùn)用控制圖、防錯法、標(biāo)準(zhǔn)操作程序、測量系統(tǒng)分析、預(yù)防性維護(hù)等技術(shù)工具。根據(jù)一個供應(yīng)商控制方法的先進(jìn)程度，可判斷其控制水平的高低，目前世界先進(jìn)企業(yè)大面積采用防錯法或?qū)^程進(jìn)行六西格瑪設(shè)計(jì)，將人為可能的不良將至接近“0”，這是從預(yù)防角度著手進(jìn)行過程控制。

潛在失效模式和后果分析（FMEA）：在產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造過程設(shè)計(jì)中識別潛在失效模式及其后果，找出關(guān)鍵的失效因素，事前采取預(yù)防或事中進(jìn)行控制，防止或減少不合格。包含設(shè)計(jì)潛在失效模式及后果分析（DFMEA）、過程潛在失效模式及后果分析（PFMEA），在審核DFMEA中需要注意的是，只有設(shè)計(jì)更改才能導(dǎo)致嚴(yán)重度的降低；只有通過設(shè)計(jì)更改消除或控制失效模式的一個或多個起因/機(jī)理才能有效地降低頻度；增加設(shè)計(jì)確認(rèn)/驗(yàn)證措施將僅能導(dǎo)致探測度值的降低。由于增加設(shè)計(jì)確認(rèn)驗(yàn)證不是針對失效模式的嚴(yán)重度和頻度的，所以該種措施是不太期望優(yōu)先采用的。在初次進(jìn)行PFMEA分析時，一般規(guī)定在以下的四種情況下為優(yōu)先采取措施的順序：嚴(yán)重度（S）≥8時；嚴(yán)重度（S）×發(fā)生頻度（O）≥30時；發(fā)生頻度（O）×探測度（D）≥30時；RPN=嚴(yán)重度（S）×發(fā)生頻度（O）×探測度（D）≥100時。在實(shí)際分析中可根據(jù)情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整，總之，F(xiàn)MEA是持續(xù)改進(jìn)的工具。如果初期風(fēng)險順序數(shù)RPN≥100的失效模式已采取了措施減少或消除，為持續(xù)改進(jìn)的需要，可以調(diào)整為RPN≥80時就應(yīng)采取措施。如果一份FMEA文件沒有任何的建議措施，這樣的FMEA是沒有任何意義的，一種形式而已。

統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）：針對產(chǎn)品特殊特性和制造過程參數(shù)進(jìn)行控制，目的是了解這些特性變差的大小及其原因，為采取相應(yīng)措施提供信息，以預(yù)防不合格的發(fā)生。其中包括控制圖的分析和過程能力研究。在控制圖中，一般大約2/3的點(diǎn)應(yīng)落在控制限的中間1/3的區(qū)域內(nèi)，大約1/3的點(diǎn)落在其外的2/3的區(qū)域，但并不是點(diǎn)只要落在控制限內(nèi)過程就處于統(tǒng)計(jì)受控狀態(tài)，也有可能存在特殊原因造成的變差，因此要熟練掌握八種判定異常的準(zhǔn)則。而過程能力研究主要確認(rèn)供應(yīng)商在過程受控狀態(tài)下所表現(xiàn)出來的保證過程質(zhì)量的能力。一般在研究過程能力Cp、Cpk時，還要研究過程績效Pp、Ppk，因?yàn)檫^程能力必須在受控狀態(tài)下才能計(jì)算，反映的是過程的固有屬性，這樣就給很多場合下的過程能力研究帶來不便，例如PPAP中的初始過程能力研究以及第二方審核時的過程能力研究，因?yàn)樵谶@些場合，往往有兩個問題：一是過程不一定穩(wěn)定；二是時間比較短，沒有時間等過程調(diào)整到穩(wěn)態(tài)（特別是在第二方審核時）。在這種情況下要對過程能力進(jìn)行評價，就只有過程績效方面的指標(biāo)了。同時研究過程能力和過程績效，將兩者比較，可以從中發(fā)現(xiàn)影響過程穩(wěn)定的特殊因素。過程能力判斷有5個等級：特級：Cp>1.67過程能力較高；一級：1.67≥Cp>1.33過程能力充分；二級：1.33≥Cp>1過程能力尚可；三級：1≥Cp>0.67過程能力不足；四級：Cp≤0.67過程能力嚴(yán)重不足。

測量系統(tǒng)分析研究（MSA）：對使用的測量儀器、設(shè)備、測量系統(tǒng)等進(jìn)行分析和研究，確保它們的適用性、準(zhǔn)確度和精密度，以提供可靠的數(shù)據(jù)。在受控狀態(tài)下，測量系統(tǒng)的變差只能是由普通原因造成的，而不能由特殊原因造成。當(dāng)出現(xiàn)特殊變差時，供應(yīng)商有否采取措施消除異常因素。對于普通的測量設(shè)備，通過周期的檢定/校準(zhǔn)可保證偏倚和線性的要求，使用過程中主要考核檢驗(yàn)員重復(fù)測量的一致性和自檢、互檢之間的一致性，所以只需對測量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性進(jìn)行評定分析：對于自動測量設(shè)備來說，設(shè)備的穩(wěn)定性和重復(fù)性要好，所以主要分析其測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性和重復(fù)性等。量具重復(fù)性與再現(xiàn)性的判定：當(dāng)%GRR<10%─表示該測量系統(tǒng)可接受；當(dāng)10%≤%GRR≤30%─表示該測量系統(tǒng)可接受或不接受，決定于該測量系統(tǒng)重要性、修理所需之費(fèi)用等因素，應(yīng)考慮主機(jī)廠的要求；當(dāng)%GRR>30%─表示該測量系統(tǒng)不能接受，須予以改進(jìn)。但不管%GRR的值是多少，分級數(shù)Ndc必須≥5方可接受該重復(fù)性和再現(xiàn)性。

生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）：在零部件批量生產(chǎn)前，為確保產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和過程能力滿足主機(jī)廠的所有要求，而提供必要的文件和資料給主機(jī)廠承認(rèn)和批準(zhǔn)。一般包括設(shè)計(jì)圖、DFMEA、PFMEA、過程流程圖、控制計(jì)劃、測量系統(tǒng)分析研究、全尺寸測量結(jié)果、材料、性能試驗(yàn)結(jié)果、初始過程研究、合格實(shí)驗(yàn)室的證明文件、外觀批準(zhǔn)報告（AAR）、生產(chǎn)件樣品、標(biāo)準(zhǔn)樣品、檢查輔具、符合主機(jī)廠特殊要求的記錄、零件提交保證書（PSW）等，但不一定所有資料都需提交，主機(jī)廠的跨職能小組決定供應(yīng)商需提交的文件與資料內(nèi)容。

2.對供應(yīng)商產(chǎn)品質(zhì)量情況及質(zhì)量問題整改跟蹤

供應(yīng)商管理人員在主機(jī)廠需保證零部件開發(fā)及交付質(zhì)量，某種意義上代表了供應(yīng)商，在供應(yīng)商處則代表主機(jī)廠行使質(zhì)量控制能力。當(dāng)零部件出現(xiàn)質(zhì)量問題時，要及時組織主機(jī)廠和供應(yīng)商的跨職能小組一起分析問題產(chǎn)生的原因，尋找解決的辦法，預(yù)防以后不再發(fā)生類似的質(zhì)量問題，在多次的PDCA循環(huán)中不斷提升產(chǎn)品質(zhì)量。在供應(yīng)商質(zhì)量管理中運(yùn)用福特公司的8D問題求解法也是很好的響應(yīng)與解決質(zhì)量問題的好方法。

3.對供應(yīng)商產(chǎn)品工藝的符合性驗(yàn)證

在供應(yīng)商的選擇時，并不是都要選已加入IMDS（國際材料數(shù)據(jù)系統(tǒng)）的世界一流企業(yè)，而是根據(jù)產(chǎn)量來選定供應(yīng)商。因?yàn)镻PAP的生產(chǎn)數(shù)量至少為連續(xù)的300件（數(shù)量至少要滿足過程能力的研究），且該過程必須是1─8h的生產(chǎn)。當(dāng)批量遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于此數(shù)量時，一流的大企業(yè)不太樂意與主機(jī)廠配套，而中小企業(yè)由于其尚在擴(kuò)大知名度的過程中，不管多大批量都肯與之配套。但中小企業(yè)的質(zhì)量管理體系不是很完善，工藝流程不一定規(guī)范，作為供應(yīng)商管理人員更要對其工藝的符合性驗(yàn)證。在踏步框支架的開發(fā)過程中，支架可以采用標(biāo)準(zhǔn)槽鋼，而供應(yīng)商在報價過程中卻用鋼板成型的工藝，需6副成型模，增加了工裝費(fèi)及加工費(fèi)，由于特殊車型的批量很小，需主機(jī)廠自己支付模具費(fèi)用。供應(yīng)商管理人員與供應(yīng)商技術(shù)人員一起分析工藝的合理性，最終供應(yīng)商同意采用槽鋼，節(jié)省了開發(fā)費(fèi)用，也降低了產(chǎn)品單價。

4.對供應(yīng)商問題匯總、分析，制定相關(guān)措施，并形成相關(guān)報告。

供應(yīng)商的質(zhì)量問題分到貨不良和市場不良，因目前的來料檢驗(yàn)大都采用抽樣檢驗(yàn)，未免有不良品入庫，所以到貨不良又分為到貨檢驗(yàn)不良和庫存不良。當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時如發(fā)現(xiàn)不良，供應(yīng)商管理人員及時組織召開質(zhì)量會議決定是否退貨或挑選并檢驗(yàn)或特別采用，同時反饋給供應(yīng)商VDCS（進(jìn)料品質(zhì)異常聯(lián)絡(luò)單），督促供應(yīng)商采取相應(yīng)的措施，及時整改。在裝車過程中發(fā)現(xiàn)不良時，還可以按照每月、半年、一年的不良數(shù)與出庫量的比值來統(tǒng)計(jì)PPM值。同時統(tǒng)計(jì)零部件的不良模式，外觀不良包括顏色偏差、油漆不良、破損、臟污的等；尺寸不良有變形、尺寸超出公差范圍等；材料引起的不良有斷裂、變硬、變軟、成分析出等；性能不好的有功能失效、異響、氣味等。分析引起不良的原因，及時把每次及每月、半年、一年的不良統(tǒng)計(jì)反饋給供應(yīng)商。零部件的市場不良也可以按發(fā)生的不良數(shù)與每月的銷售量的比值來統(tǒng)計(jì)。綜合所有的不良，每月對供應(yīng)商的質(zhì)量績效進(jìn)行評價，并督促供應(yīng)商及時分析原因、加強(qiáng)過程控制，做好經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)總結(jié)，防止以后類似缺陷再次發(fā)生。

四、輔導(dǎo)供應(yīng)商消除生產(chǎn)中的各種浪費(fèi)，持續(xù)降成本

據(jù)大致統(tǒng)計(jì)，汽車總成本的80%來源于汽車零部件，如果采購成本降低1%，則利潤將會提高5%～10%，因此主機(jī)廠每年對供應(yīng)商有年度降價要求，通常是量產(chǎn)滿一年后開始降價，持續(xù)3年，每年的降價會根據(jù)年產(chǎn)量及零部件價格水平提出不同的要求。當(dāng)然降價壓力也不能由供應(yīng)商單獨(dú)承擔(dān)，通常情況下，在新產(chǎn)品開發(fā)時，主機(jī)廠會與供應(yīng)商一起展開VAVE（價值分析法與價值工程法）活動，以最低的生命周期成本，透過剔除、簡化、變更、替代等方法，來達(dá)到降成本的目的。例在開發(fā)總產(chǎn)量只有3000臺的特殊車型時，駕駛室模具材料只要達(dá)到3000臺以上的生命周期，不需要總量3萬臺的高耐磨的材料，材料成本就可以降低很多。在持續(xù)的生產(chǎn)過程中，作為供應(yīng)商管理人員，要輔導(dǎo)并幫助供應(yīng)商運(yùn)用精益生產(chǎn)的原理消除各種浪費(fèi)，即生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)、等待的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、過度加工的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、動作的浪費(fèi)、糾正錯誤的浪費(fèi)等，督促供應(yīng)商現(xiàn)場改善，挖掘各種降成本潛力。

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作者簡介：

章銀霞（1965—），女，浙江諸暨人，大學(xué)本科，研究方向：汽車零部件供應(yīng)商管理人員應(yīng)具備的能力。