（中航工業(yè)陜西飛機(jī)工業(yè)（集團(tuán)）有限公司， 漢中 723215）

飛機(jī)總裝主要包含大部件對(duì)接、發(fā)動(dòng)機(jī)安裝、管路電纜安裝及檢測(cè)、整機(jī)供電及氣密試驗(yàn)、水平測(cè)量及交付等工作，是飛機(jī)制造過程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，其裝配質(zhì)量與裝配效率將直接影響飛機(jī)的交付日期[1]。由于總裝作業(yè)具有內(nèi)容復(fù)雜、專業(yè)性強(qiáng)、工作面窄、開敞性差等特點(diǎn)，并且受到現(xiàn)場(chǎng)管控水平、生產(chǎn)規(guī)模、工廠技術(shù)水平等多方面因素影響，因此提高飛機(jī)總裝的技術(shù)能力和管控能力一直是飛機(jī)制造的關(guān)鍵問題[2]。

近年來，我國(guó)飛機(jī)總裝開始從機(jī)庫式作業(yè)向脈動(dòng)式、移動(dòng)式作業(yè)模式發(fā)展[3]。2000年，美國(guó)波音公司建成第一條脈動(dòng)總裝線，并首次將其成功用于阿帕奇直升機(jī)總裝，脈動(dòng)總裝的優(yōu)勢(shì)得到了實(shí)踐的驗(yàn)證。洛克希德·馬丁公司的F-22裝配生產(chǎn)線采用脈動(dòng)總裝線后，年產(chǎn)量由2003年的11架增加到2007年的32架，極大地提高了裝配效率?？湛凸続320總裝中也都采用了脈動(dòng)總裝線，使交付周期縮短45%，生產(chǎn)效率提高了35%。在波音737、波音777、波音787等機(jī)型上，波音公司進(jìn)一步探索和采用了連續(xù)移動(dòng)式總裝作業(yè)模式。當(dāng)今，波音、洛克希德·馬丁和空客等世界先進(jìn)航空制造企業(yè)在實(shí)施新的戰(zhàn)略規(guī)劃時(shí)，不斷將新的數(shù)字化、信息化和自動(dòng)化手段應(yīng)用于飛機(jī)總裝，并逐步朝智能化方向發(fā)展，引領(lǐng)著未來航空工業(yè)制造技術(shù)和制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展的新方向[4-5]。與此同時(shí)，伴隨我國(guó)飛機(jī)總裝技術(shù)的不斷發(fā)展，脈動(dòng)生產(chǎn)模式在我國(guó)多個(gè)型號(hào)飛機(jī)制造中逐步開始應(yīng)用。

當(dāng)前，隨著“德國(guó)工業(yè)4.0”、“美國(guó)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”和“中國(guó)制造2025”戰(zhàn)略中智能制造相關(guān)概念的提出[6-7]，新一代航空工業(yè)制造技術(shù)和管理模式的變革蓄勢(shì)待發(fā)。為適應(yīng)我國(guó)航空制造業(yè)的發(fā)展需求，中國(guó)航空工業(yè)集團(tuán)公司明確給出了智能制造架構(gòu)，建設(shè)具有“數(shù)字化、集成化、自動(dòng)化、智能化”特點(diǎn)的智能生產(chǎn)線，已經(jīng)成為新一代生產(chǎn)線建設(shè)的基本要求[8]。因此，探討飛機(jī)總裝生產(chǎn)線智能制造技術(shù)的研究與應(yīng)用，促進(jìn)形成相應(yīng)的技術(shù)方法和軟硬件系統(tǒng)，使飛機(jī)總裝生產(chǎn)中信息孤島向物聯(lián)共享、事后檢測(cè)向過程控制、經(jīng)驗(yàn)協(xié)調(diào)向自適應(yīng)決策的轉(zhuǎn)變，具有重要的理論意義和實(shí)踐價(jià)值。

總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線智能制造技術(shù)發(fā)展思路

智能制造系統(tǒng)的典型特征是“動(dòng)態(tài)感知、實(shí)時(shí)分析、自主決策、精準(zhǔn)執(zhí)行”，即利用傳感系統(tǒng)獲取制造系統(tǒng)的實(shí)時(shí)運(yùn)行狀態(tài)信息和數(shù)據(jù)；通過高速網(wǎng)絡(luò)實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)和信息的實(shí)時(shí)傳輸、存儲(chǔ)和分析；根據(jù)分析的結(jié)果，按照設(shè)定的規(guī)則或積累的知識(shí)通過人工智能方法做出判斷和決策；最后，再將處理結(jié)果反饋到現(xiàn)場(chǎng)完成精確調(diào)整和處理，這一過程是在數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)通信和自動(dòng)化技術(shù)支持下實(shí)現(xiàn)的。圍繞智能制造的4大特征，結(jié)合飛機(jī)總裝作業(yè)中裝配與檢測(cè)部位分散，高度交叉作業(yè)等特點(diǎn)，重點(diǎn)從生產(chǎn)管控、物流配送、裝配和檢測(cè)等方面突破智能制造技術(shù)的研究與應(yīng)用，建設(shè)一條管控全面信息化、物流配送精準(zhǔn)化、作業(yè)適度自動(dòng)化、決策有限智能化、現(xiàn)場(chǎng)管理精益化的總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線，如圖1所示，是我國(guó)飛機(jī)總裝迫切需要解決的關(guān)鍵問題。

總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線智能制造技術(shù)的研究

圍繞型號(hào)飛機(jī)總裝過程，首先需要在企業(yè)現(xiàn)有的數(shù)字化、信息化和網(wǎng)絡(luò)化的基礎(chǔ)上，突破支持總裝智能制造過程的一系列關(guān)鍵技術(shù)，為后續(xù)軟、硬件系統(tǒng)的升級(jí)和研制提供技術(shù)支撐。分析發(fā)現(xiàn)，對(duì)照智能制造的建設(shè)目標(biāo)，某型飛機(jī)總裝現(xiàn)場(chǎng)當(dāng)前迫切需要解決的技術(shù)點(diǎn)包含多源信息采集、總裝作業(yè)智能管控、物料倉儲(chǔ)與精準(zhǔn)配送、部件對(duì)接誤差實(shí)時(shí)測(cè)量與自適應(yīng)控制、整機(jī)線纜在線集成檢測(cè)與實(shí)時(shí)反饋5個(gè)方面。

圖1 總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線智能制造建設(shè)目標(biāo)Fig.1 Intelligent manufacturing construction target of final assembly pulsation production line

圖2 總裝現(xiàn)場(chǎng)的多源信息采集Fig.2 Multi-source information collection of final assembly scene

1 多源信息采集

基于物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和先進(jìn)傳感器等技術(shù)，對(duì)總裝現(xiàn)場(chǎng)信息進(jìn)行實(shí)時(shí)采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)狀態(tài)的在線感知是智能制造系統(tǒng)的基本要求。一般來說，飛機(jī)總裝現(xiàn)場(chǎng)需要實(shí)時(shí)、精確和可靠地獲取各類制造要素狀態(tài)、運(yùn)行、控制等參數(shù)，具體體現(xiàn)為對(duì)當(dāng)前生產(chǎn)過程、現(xiàn)場(chǎng)物流、關(guān)鍵裝配工序、工具工裝、產(chǎn)品質(zhì)量等多源信息的采集。為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，需要進(jìn)行如下工作：首先，依據(jù)脈動(dòng)生產(chǎn)線的站位劃分，分析裝配現(xiàn)場(chǎng)的信息采集需求；然后，從工況、質(zhì)量和物流狀態(tài)的角度對(duì)所需采集的信息類型、信息數(shù)量、采集頻率等進(jìn)行合理定義；最后，通過感知設(shè)備的選擇、布局和互聯(lián)，形成面向總裝智能生產(chǎn)的物聯(lián)感知網(wǎng)絡(luò)，總體思路如圖2所示。此外，車間需要綜合分析所采集的多源信息，建立信息整合規(guī)則，完成多源數(shù)據(jù)在制造執(zhí)行環(huán)境中的融合處理，實(shí)現(xiàn)多源數(shù)據(jù)在制造執(zhí)行環(huán)境中的最終整合。

2 總裝作業(yè)智能管控

飛機(jī)總裝生產(chǎn)過程的復(fù)雜程度越來越高，生產(chǎn)過程控制涉及大量的設(shè)計(jì)、工藝、生產(chǎn)、質(zhì)量等數(shù)據(jù)，并且對(duì)信息處理手段和及時(shí)性有很高的要求。因此，總裝作業(yè)智能管控技術(shù)成為飛機(jī)生產(chǎn)過程管理的關(guān)鍵技術(shù)之一?？傃b作業(yè)智能管控的研究思路如圖3所示：首先，研究面向多專業(yè)的作業(yè)關(guān)聯(lián)模型，對(duì)總裝作業(yè)中各專業(yè)的關(guān)聯(lián)性進(jìn)行分析，獲得面向多專業(yè)綜合優(yōu)化的總裝線作業(yè)計(jì)劃；其次，為控制生產(chǎn)線運(yùn)行過程中站位作業(yè)能力的差異，研究站位資源的彈性配置方法，實(shí)現(xiàn)站位作業(yè)能力的快速調(diào)整；再次，為滿足管理者和生產(chǎn)人員快速掌握作業(yè)過程的需求，通過數(shù)據(jù)的抽取、刷新、整合，建立工藝、質(zhì)量、試驗(yàn)和生產(chǎn)等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，并從數(shù)據(jù)庫中對(duì)關(guān)鍵信息進(jìn)行提取和分析，研究并建立車間數(shù)字化智能看板；最后，通過健康參數(shù)感知、健康狀態(tài)求解、健康狀態(tài)多維度綜合評(píng)價(jià)等方法，在實(shí)時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集的基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)總裝線綜合狀態(tài)的實(shí)時(shí)監(jiān)控和調(diào)整。通過總裝作業(yè)的智能管控，管理者可以對(duì)生產(chǎn)過程進(jìn)行全面、高效地現(xiàn)場(chǎng)管理，從而大大提高生產(chǎn)管理的效率和準(zhǔn)確性。

3 物料倉儲(chǔ)與精準(zhǔn)配送

為了降低成本，保證總裝生產(chǎn)作業(yè)按照節(jié)拍要求平穩(wěn)進(jìn)行，需要提升車間倉儲(chǔ)物料轉(zhuǎn)運(yùn)效率，實(shí)現(xiàn)物料配送的精準(zhǔn)化、高效化和柔性化。具體研究思路如圖4所示：首先，研究基于JIT的車間物料庫存管理方法，以工藝流程為驅(qū)動(dòng)，對(duì)物料入庫、出庫、轉(zhuǎn)庫、盤點(diǎn)等流轉(zhuǎn)全過程進(jìn)行動(dòng)態(tài)、精細(xì)化管理，并實(shí)時(shí)監(jiān)控物料種類、數(shù)量、狀態(tài)、存放位置等具體信息；其次，以最小化配送時(shí)間和配送成本為目標(biāo)，按生產(chǎn)線各站位的物料需求，采用智能算法規(guī)劃物料配送方案，并以AGV等智能物流設(shè)備為基礎(chǔ)，實(shí)現(xiàn)各站位物料的精準(zhǔn)、按需配送。

4 部件對(duì)接誤差實(shí)時(shí)測(cè)量與自適應(yīng)控制

部件對(duì)接是飛機(jī)總裝的重要工作，其對(duì)接誤差的控制結(jié)果將直接影響產(chǎn)品的最終質(zhì)量。由于誤差具有“過程性”，因此現(xiàn)代制造環(huán)境下的關(guān)于裝配質(zhì)量控制的研究不僅涉及到產(chǎn)品質(zhì)量本身，而且更重視對(duì)產(chǎn)品裝配過程中裝配誤差的監(jiān)控。在飛機(jī)總裝智能制造技術(shù)中，建立部件對(duì)接誤差的實(shí)時(shí)測(cè)量和自適應(yīng)控制機(jī)制尤為重要，具體思路如圖5所示：首先，依據(jù)部件數(shù)字化對(duì)接過程中的測(cè)量需求，給出對(duì)接環(huán)節(jié)的數(shù)字化測(cè)量流程，構(gòu)建全局?jǐn)?shù)字化測(cè)量場(chǎng)和測(cè)量基準(zhǔn)；然后，基于激光跟蹤儀和iGPS等先進(jìn)數(shù)字化測(cè)量設(shè)備，建立對(duì)接過程中的檢測(cè)數(shù)據(jù)采集、綜合分析和傳輸方法，并與部件的柔性調(diào)姿系統(tǒng)集成；最后，以實(shí)時(shí)測(cè)量的誤差數(shù)據(jù)為輸入，構(gòu)建面向位姿偏差的部件姿態(tài)實(shí)時(shí)調(diào)整方法，形成數(shù)字化對(duì)接的閉環(huán)測(cè)控。

圖3 總裝作業(yè)智能管控Fig.3 Intelligent control of final assembly operation

5 整機(jī)線纜在線集成檢測(cè)與實(shí)時(shí)反饋

整機(jī)線纜檢測(cè)是飛機(jī)總裝的又一項(xiàng)重要作業(yè)內(nèi)容，對(duì)飛機(jī)總裝效率、產(chǎn)品質(zhì)量有至關(guān)重要的影響。整機(jī)線纜在線檢測(cè)的主要目的是在不打斷飛機(jī)線纜及其工作關(guān)系的前提下（即實(shí)時(shí)在線），使用專業(yè)的檢查設(shè)備，將控制、激勵(lì)等信號(hào)送達(dá)在線檢測(cè)系統(tǒng)，使其自動(dòng)化、程序化，實(shí)現(xiàn)通電檢查技術(shù)條件、圖紙等設(shè)計(jì)要求，最后，反饋實(shí)時(shí)結(jié)果和故障信息，并對(duì)故障進(jìn)行智能判斷后定位到單束線纜。采用計(jì)算機(jī)、網(wǎng)絡(luò)、測(cè)試和仿真等前沿技術(shù)，構(gòu)建高度集成的綜合化測(cè)試系統(tǒng)，已經(jīng)成為整機(jī)線纜檢測(cè)智能化、高效化發(fā)展的必然趨勢(shì)，具體研究思路如圖6所示：首先，研究基于虛擬激勵(lì)信號(hào)的在線檢測(cè)流程設(shè)計(jì)、檢測(cè)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)處理與故障自動(dòng)識(shí)別、故障源快速準(zhǔn)確定位等關(guān)鍵技術(shù)；然后，從接線圖、電纜制造圖中梳理出線纜檢測(cè)的針腳關(guān)系并輸入系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫，使用工藝轉(zhuǎn)接電纜、電纜插頭轉(zhuǎn)接器將全機(jī)線纜與檢測(cè)設(shè)備連接起來；最后，采用綜合化測(cè)試系統(tǒng)，通過程序自動(dòng)控制實(shí)現(xiàn)線纜導(dǎo)通檢測(cè)、絕緣檢查、耐壓檢查、總線檢查和故障智能定位，從而達(dá)到提高檢測(cè)效率，減少人為操作差錯(cuò)以及故障準(zhǔn)確定位的目的，大幅縮短型號(hào)飛機(jī)總裝配周期。

總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線智能制造技術(shù)的應(yīng)用

在脈動(dòng)線初始設(shè)計(jì)中，以某型飛機(jī)總裝配的年產(chǎn)量需求，設(shè)計(jì)了脈動(dòng)生產(chǎn)線的節(jié)拍，并對(duì)各個(gè)站位的工作內(nèi)容進(jìn)行了劃分。其中，節(jié)拍設(shè)計(jì)對(duì)應(yīng)的生產(chǎn)能力按每天工作8h計(jì)算，每道工序的作業(yè)時(shí)間為額定作業(yè)時(shí)間。因此，當(dāng)總裝配過程中各個(gè)架次的飛機(jī)構(gòu)型有所變化時(shí)，可通過站位內(nèi)部人員的加班來保證整個(gè)脈動(dòng)線的按時(shí)移動(dòng)。此外，若總裝配過程中出現(xiàn)各個(gè)站位的負(fù)載能力差異，也可通過多技能工人的流動(dòng)來平衡裝配作業(yè)。

該脈動(dòng)生產(chǎn)線共設(shè)置5個(gè)站位，如圖7所示，各站位的主要任務(wù)分別為：（1）部件對(duì)接、機(jī)械系統(tǒng)安裝；（2）特設(shè)系統(tǒng)安裝；（3）系統(tǒng)試驗(yàn)；（4）通電聯(lián)試；（5）交付。目前，該廠房的基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)已經(jīng)完成，配備有先進(jìn)的數(shù)字化平尾對(duì)接調(diào)姿設(shè)備、激光跟蹤儀測(cè)量設(shè)備、整機(jī)線纜檢測(cè)設(shè)備、智能工具柜等，為生產(chǎn)線智能制造技術(shù)的應(yīng)用奠定了基礎(chǔ)?？傃b脈動(dòng)生產(chǎn)過程中智能制造技術(shù)的應(yīng)用，依托于企業(yè)現(xiàn)有的數(shù)字化、信息化軟硬件平臺(tái)環(huán)境，然后通過系統(tǒng)升級(jí)和新應(yīng)用工具開發(fā)，來逐步滿足智能制造的發(fā)展目標(biāo)。

圖4 物料倉儲(chǔ)與精準(zhǔn)配送Fig.4 Material warehousing and precise delivery

圖5 部件對(duì)接誤差實(shí)時(shí)測(cè)量與自適應(yīng)控制Fig.5 Real time measuring and adaptive control of component butt joint error

1 生產(chǎn)線智能管控系統(tǒng)

在實(shí)際應(yīng)用過程中，廣義的企業(yè)智能管控業(yè)務(wù)主要由企業(yè)的ERP、PLM、SCM和MES系統(tǒng)等共同完成市場(chǎng)分析、經(jīng)營(yíng)計(jì)劃、物料采購、產(chǎn)品制造以及訂單交付等各環(huán)節(jié)的控制與決策。對(duì)于某型飛機(jī)總裝生產(chǎn)線來說，生產(chǎn)線智能管控系統(tǒng)以主生產(chǎn)流程模型為驅(qū)動(dòng)，以多源信息感知網(wǎng)絡(luò)采集的數(shù)據(jù)為輸入，通過計(jì)劃自動(dòng)分解與下達(dá)、調(diào)度派工管理、裝配現(xiàn)場(chǎng)管理、物料管理、工具管理、設(shè)備管理、人員管理和質(zhì)量管理等一系列功能，使總裝現(xiàn)場(chǎng)能夠按照訂單要求有序運(yùn)行，如圖8所示。

此外，通過該系統(tǒng)，企業(yè)決策者能夠掌握企業(yè)自身的生產(chǎn)能力、生產(chǎn)資源以及所生產(chǎn)的產(chǎn)品，能夠調(diào)整產(chǎn)品的生產(chǎn)流程與工藝方法，并能夠根據(jù)市場(chǎng)、客戶需求等動(dòng)態(tài)信息做出快速、智能的決策。

2 物料精準(zhǔn)配送系統(tǒng)

為了保障總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線平穩(wěn)順暢運(yùn)行，開發(fā)并建設(shè)了總裝車間物料精準(zhǔn)配送系統(tǒng)，如圖9所示。系統(tǒng)硬件主要包括物品吊裝機(jī)構(gòu)、物料運(yùn)輸小車、裝配執(zhí)行機(jī)構(gòu)、手工作業(yè)機(jī)構(gòu)、物料分揀裝置等。系統(tǒng)運(yùn)行過程中，以物料配送主流程模型為驅(qū)動(dòng)，以生產(chǎn)管控系統(tǒng)數(shù)據(jù)為輸入，通過物料配送系統(tǒng)實(shí)時(shí)自動(dòng)監(jiān)控管理，實(shí)現(xiàn)物料倉儲(chǔ)補(bǔ)給、現(xiàn)場(chǎng)配送預(yù)警，保證生產(chǎn)線物料按需、定時(shí)、定點(diǎn)精準(zhǔn)配送。在物料標(biāo)識(shí)方面，該系統(tǒng)首先對(duì)各個(gè)產(chǎn)品及流動(dòng)輔助物體貼上可識(shí)別的條碼，然后采用條碼自動(dòng)讀寫硬件技術(shù)將條碼符號(hào)所代表的數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變?yōu)橛?jì)算機(jī)可讀寫數(shù)據(jù)，形成物料與計(jì)算機(jī)之間的數(shù)據(jù)通信。

3 智能工具管理系統(tǒng)

圖6 整機(jī)線纜在線集成檢測(cè)與實(shí)時(shí)反饋Fig.6 Integrated cable online detection and real-time feedback

圖7 某型飛機(jī)總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線的站位劃分Fig.7 Workstation division of a certain type aircraft final assembly pulsation production line

圖8 生產(chǎn)線智能管控系統(tǒng)Fig.8 Intelligent management and control system of production line

圖9 物料精準(zhǔn)配送系統(tǒng)Fig.9 Material precise delivery system

飛機(jī)總裝作業(yè)工具的使用數(shù)量大、種類多，對(duì)工具狀態(tài)信息有效管理可極大節(jié)省人力、物力。某型飛機(jī)總裝生產(chǎn)中采用RFID技術(shù)，開發(fā)了智能工具管理系統(tǒng)，如圖10所示。該系統(tǒng)可使借還人通過身份識(shí)別打開工具柜。在對(duì)工具進(jìn)行借用時(shí)，工具表面粘貼有RFID識(shí)別標(biāo)簽，經(jīng)閱讀器處理分析將結(jié)果傳輸至計(jì)算機(jī)，因此免去了以手寫登記的方式記錄工具借存狀態(tài)的環(huán)節(jié)。該系統(tǒng)對(duì)工具的清點(diǎn)定位也起到重要作用，在查找遺忘、丟失工具時(shí)，工具的主動(dòng)式ID可發(fā)出信號(hào)，通過使用檢測(cè)設(shè)備進(jìn)行掃描定位，可以快速、準(zhǔn)確地找到丟失工具。

4 水平尾翼智能裝配單元

圖10 智能工具管理系統(tǒng)Fig.10 Intelligent tool management system

圖11 水平尾翼智能裝配單元Fig.11 Horizontal tail intelligent assembly unit

圖12 整機(jī)線纜智能檢測(cè)單元Fig.12 Intelligent detection unit for cable of whole aircraft

智能裝配單元是飛機(jī)總裝智能生產(chǎn)中不可或缺的組成部分。某型機(jī)飛機(jī)總裝建設(shè)了水平尾翼智能裝配單元，如圖11所示。該智能裝配單元以部件裝配和檢測(cè)仿真模型為驅(qū)動(dòng)，以激光跟蹤儀測(cè)量數(shù)據(jù)為輸入，采用大部件對(duì)接誤差實(shí)時(shí)測(cè)量與自適應(yīng)控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)部件數(shù)字化裝配與測(cè)量的閉環(huán)工作模式。在飛機(jī)總裝生產(chǎn)中，通過各個(gè)智能裝配單元之間相互聯(lián)系、相互配合，最終可建設(shè)形成高度集成的智能生產(chǎn)線。

5 整機(jī)線纜智能檢測(cè)單元

針對(duì)某型機(jī)整機(jī)線纜檢測(cè)的智能化需求，開發(fā)了整機(jī)線纜智能檢測(cè)單元，如圖12所示。該單元可基于虛擬激勵(lì)信號(hào)檢測(cè)各系統(tǒng)的技術(shù)指標(biāo)，并進(jìn)行故障智能識(shí)別和定位，及時(shí)發(fā)現(xiàn)并排除出現(xiàn)的問題，從而有效提升檢測(cè)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

結(jié)束語

本文以我國(guó)航空工業(yè)飛機(jī)總裝為背景，結(jié)合當(dāng)前智能制造技術(shù)的發(fā)展需求，探討了飛機(jī)總裝脈動(dòng)生產(chǎn)線相關(guān)的智能制造技術(shù)總體發(fā)展思路、關(guān)鍵技術(shù)研究思路，并結(jié)合某型飛機(jī)總裝生產(chǎn)線的建設(shè)，介紹了相關(guān)技術(shù)的應(yīng)用情況。對(duì)于航空企業(yè)來說，智能制造技術(shù)的研究和應(yīng)用是一個(gè)循序漸進(jìn)的發(fā)展過程，需要緊密結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有的數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化和信息化環(huán)境基礎(chǔ)，逐步完成生產(chǎn)線軟、硬件系統(tǒng)的升級(jí)和換代。其中，深刻理解和掌握智能制造的內(nèi)涵和外延，結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況和產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造的特點(diǎn)發(fā)展智能制造技術(shù)至關(guān)重要。此外，本文提出的智能制造發(fā)展思路具有通用性，可推廣應(yīng)用于國(guó)內(nèi)其他飛機(jī)型號(hào)的總裝生產(chǎn)線建設(shè)中。

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