王銀才

【摘 要】精益生產順應了時代的發(fā)展，在企業(yè)內部對節(jié)約資源、節(jié)省空間、降低成本、減少浪費方面起到了很大的作用，給企業(yè)帶來了效益。本文針對某S制造型企業(yè)如何結合自身的優(yōu)勢和劣勢，并巧妙運用精益生產的方法，實施內部改進進行探討，提出如何在企業(yè)實施精益生產。

【關鍵詞】精益生產；價值流程；5S；應用；企業(yè)；看板0引言

目前，精益生產的理念和理論正在被或已被很多中國的制造企業(yè)關注，本論文中的S公司就是一個通過精益生產的導入，為企業(yè)帶來收益的典型事例。

1 S企業(yè)介紹

1.1 企業(yè)概況

S是大型風力發(fā)電機組設計、制造、銷售的專業(yè)公司。公司總部位于上海紫竹高科技園區(qū)，組裝基地位于臨港制造基地，公司依托一流的人才資源和裝備資源，業(yè)已成為國內主要的風電設備制造商之一。

1.2 企業(yè)面臨的問題

目前，風力發(fā)電機組正在向裝機容量大、發(fā)電效率高、價格低廉、服務優(yōu)質的趨勢發(fā)展。S企業(yè)也在不斷研發(fā)新的大功率的產品，同時在積極采取有效措施降本增效。因廠房空間有限，所以公司希望推行精益生產的運作模式，拓展空間、去除浪費、節(jié)約成本、贏得客戶。

2 研究內容與研究方法

2.1 研究內容

精益生產在S企業(yè)的運用和取得的效果，分別闡述了S企業(yè)在區(qū)域的管理、生產現(xiàn)場的管理、5S管理、質量管理等方面如何巧妙運用精益的理念，并通過節(jié)約的成本比較，改善前、改善后的效果圖比較等全面地闡述了改進后的效果。

2.2 研究方法

本文根據公司目前存在的問題，運用DIAIE法，Define設定改善的內容，Investigate 現(xiàn)狀調查，掌握現(xiàn)狀的第一手數(shù)據，Analyze 進行系統(tǒng)的數(shù)據分析，Improve 實施改善，Evaluation 評估改善后的效果。

同時也運用到了以下方法：

1）流程分析法：將改善前的物流，信息流進行流程分析，找出不必要的、重復的、可改善的流程。

2）對比法：通過前后的效果進行對比，讓大家更明顯地看到改善的效果。

3 S企業(yè)如何導入精益生產方式及取得的效果研究分析

3.1 必要性分析

客戶需求分析。以往的市場是屬于賣方市場，生產出來的產品不用擔心賣不出去，所以可以允許大量的庫存存在。隨著科學技術的進步，產品出現(xiàn)供大于求的局面，消費者的眼光也越來越挑剔，產品更新?lián)Q代的速度也越來越快。所以大量的庫存顯然是不經濟、不實際。所以要按需生產。

3.2 實施方式

3.2.1 生產現(xiàn)場布局的優(yōu)化

1）設定目標

（1）生產現(xiàn)場空間利用的最大化；

（2）工作的標準化；

（3）節(jié)約產品移動的時間，通過生產布局的重新設計，使周轉時間最少。

2）現(xiàn)狀調查與數(shù)據分析

（1）目前生產裝配環(huán)節(jié)的設計存在著，工具擺放雜亂，生產區(qū)域沒有章法；

（2）工作主要是按照自己的方法來做，工人不清楚干一個活，最標準，最優(yōu)的方法要怎么做；

（3）浪費了大量的搬運的時間。

3）實施改進

依據生產中產品的特點和組裝的特性，重新設計和規(guī)劃區(qū)域的擺放，做到空間最大化，搬運，物件轉移時間最小化，通過現(xiàn)場5S管理，區(qū)域的標識等手段，實施定點，固定和標準化。對于工具的擺放，購買專門擺放工具的工具箱實施擺放，利于尋找，節(jié)約時間。

4）運用的方法

VSM分析、TAKT時間分析、工作流分析、5S、物料補給次序分析、拉動系統(tǒng)分析、吊車起吊時間分析等。

5）改進后的效果

區(qū)域一通過改善釋放了20%的空間（圖1、圖2）。

3.2.2 質量過程中的精益改進

1）設定目標

每月質量問題事故減少30%，以后每月逐步類推。

2）現(xiàn)狀調查與數(shù)據分析

（1）不合格問題當月發(fā)生數(shù)量為41個；

（2）油漆修補時間大于28工時。

3）實施改進

通過20/80原則找出不合格問題里面最突出的，或者排名最靠前的實施改進。重點改進問題比例最高的，通過魚骨圖，分析根本原因，實施改進。

4）運用的方法

魚骨圖、柱狀圖、防呆法等。

5）改進后的效果

（1）對于油漆修補時間長的問題，通過對油漆容易刮傷的地方用軟性材質的東西防護后，用于油漆修補的時間大大降低。

改善前——油漆經常被刮掉；

改善后——在與刮傷部位想接觸的地方用軟性材質的東西保護好，防止刮傷。

（2）現(xiàn)場質量問題通過不間斷的持續(xù)改善后，質量問題明顯降低，僅為原來的一半數(shù)量。

4 總結

我們要不斷地運用DIAIE法，定義目標，針對現(xiàn)狀進行分析，找出關鍵點，并有針對性的改善，從而實現(xiàn)大幅度地提高勞動生產率、縮短交貨周期、提高庫存周轉率、降低成本、排除浪費。

本文以精益生產在S公司的運用為例，重點在區(qū)域空間的改善、質量的改善等方面運用DIAIE方法進行研究分析，對于S公司和想導入精益生產運作方式的公司，如何運用適宜的方法開展精益生產有一定的借鑒意義。

【參考文獻】

[1]李慶遠.如何做好精益生產：JIT生產實務手冊[S].廣東經濟出版社，2012（03）.

[2]賈江麗.精益生產在制造業(yè)中的應用初探[M].機械管理開發(fā)出版社，2010（05）.

[責任編輯：王楠]