屈彬 林海浪
摘 要:本文通過將釉損定義與分類,并對釉損原因進(jìn)行總結(jié)分析,得知球釉過程損耗、過程污染損耗以及轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余是造成釉損的主要原因。根據(jù)原因提出了相應(yīng)的釉損控制措施并嚴(yán)格執(zhí)行跟蹤,項(xiàng)目實(shí)行后,月釉損率達(dá)到了由21%降到15%以下的目標(biāo),效果可觀。
關(guān)鍵詞:陶瓷磚;精益生產(chǎn);釉損;原因;控制
1 引言
隨著噴墨技術(shù)的發(fā)展以及釉料技術(shù)的進(jìn)步,陶瓷有釉磚產(chǎn)品日益增多,因此釉料的加工也成為陶瓷生產(chǎn)廠家生產(chǎn)控制中非常重要的環(huán)節(jié)。而根據(jù)筆者對某企業(yè)的統(tǒng)計(jì),釉料的加工與使用過程中,實(shí)際淋在磚面的釉料量只占總投球量的80%左右,損耗率高達(dá)20%,增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本,并且造成了非常大的浪費(fèi)。因此,本文通過精益生產(chǎn)項(xiàng)目的形式對釉損進(jìn)行立項(xiàng)研究,分析釉損的原因并提出改善措施,旨在降低釉料的損耗。
2 釉損的定義與分類
有釉磚使用的釉料包括面釉和拋釉,釉損指的是釉料在加工、使用過程中的總損耗量;而釉損率則指的是釉損量占總投球數(shù)量的百分比。
標(biāo)準(zhǔn)用釉量計(jì)算方法:
用釉量=(磚坯面積×施釉量×干料比×產(chǎn)量)/(測釉盤面積×磚規(guī)格面積)
釉損率計(jì)算方法:
釉損率=(投球量-標(biāo)準(zhǔn)用量+上月庫存-本月庫存)×100%/投球量
釉料上線流程如圖1所示。
釉損分類如下:
(1)釉料加工損耗(球釉車間損耗)
1)洗漿管損耗;2)洗缸損耗;3)洗除鐵槽損耗;4)洗球損耗;5)轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余、加工污染損耗。
(2)釉線損耗
1)洗上線小缸損耗;2)洗鐘罩損耗;3)釉線污染損耗。
3 釉損現(xiàn)狀分析與控制目標(biāo)
釉損現(xiàn)狀與釉損控制目標(biāo)如圖2所示,相關(guān)釉損統(tǒng)計(jì)如表1~表6所示。
由表1~表6可得如下結(jié)論:
(1)三月份釉料總損耗為21.75%,其中球釉損耗占總損耗的67.85%,占比例較大,其他損耗相對較少,球釉損耗是重點(diǎn)控制環(huán)節(jié);
(2)四月份總損耗為21.42%,其中加工過程污染、轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余兩項(xiàng)較突出,總共是8.67 t,占總損耗32.19%,與三月份相比有所增多。
4 釉損原因分析
從上述現(xiàn)狀分析可知,球釉過程清洗損耗、過程污染損耗和轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗是造成損耗的主要原因。而球釉過程工人的隨意性是造成損耗的主要原因,工人的隨意態(tài)度又容易造成過程污染的發(fā)生,并且容易造成產(chǎn)量的剩余。過程污染主要來源于生產(chǎn)過程和維修過程帶入的油污,以及加工與使用過程的粉塵污染或其他物質(zhì)濺入釉缸等。表7為加工污染與釉線污染因子驗(yàn)證。轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗主要原因是生產(chǎn)管理人員對產(chǎn)量的把握不到位以及前后工序協(xié)調(diào)不周,如上工序粉料不夠等。
5 釉損改善措施
針對洗球洗漿管損耗,將前球釉車間管理制度中的洗球規(guī)定改為一球一次,洗漿管次數(shù)應(yīng)根據(jù)具體的放漿、轉(zhuǎn)漿情況而進(jìn)行規(guī)定。項(xiàng)目將球釉車間操作規(guī)程修改為三球一次,放轉(zhuǎn)漿料時(shí),正常情況下,同種釉料一次放兩缸,對球內(nèi)剩余進(jìn)行理論值與實(shí)際放漿量測算,形成《面釉、拋釉生產(chǎn)操作規(guī)程》,《球釉工序作業(yè)指導(dǎo)書》文件。
針對轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余損耗,改善前轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余未統(tǒng)計(jì),生產(chǎn)突然異常,加色量未及時(shí)控制,項(xiàng)目改善措施:1)做剩余釉料登記;2)加色量提前與技術(shù)員溝通,遇到異常情況及時(shí)控制加色量;3)產(chǎn)量提前溝通,并由班長每天接班盤點(diǎn)釉漿庫存,形成《釉線廢釉回收記錄表》文件。
針對油污造成的釉損,改善前未對油污來源進(jìn)行嚴(yán)格控制分析,沒有重視維修、洗釉等操作中可能帶來油污污染,以及原料本身的油污污染。改善后明確規(guī)定釉料加工、使用設(shè)備及關(guān)鍵零部件檢查與更換操作規(guī)范,形成《釉料加工、使用設(shè)備及關(guān)鍵零部件檢查與更換規(guī)定》、《球釉車間設(shè)備及零部件檢查、更換及維修記錄表》和《燒制車間釉料相關(guān)設(shè)備及零部件檢查、更換及維修記錄表》、《球釉車間球閥清洗流程》制度文件。
6 項(xiàng)目持續(xù)情況跟蹤記錄
項(xiàng)目實(shí)施改善后,持續(xù)跟蹤記錄,得出表8和表9所示的數(shù)據(jù)。
7 總結(jié)
本項(xiàng)目的釉損控制措施為:(1)通過控制球釉加工過程洗管、洗缸、洗球、洗除鐵槽等環(huán)節(jié)降低球釉損耗;(2)通過規(guī)范過程操作,減少過程污染環(huán)節(jié)來減低過程污染;(3)通過合理控制轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余量,減少轉(zhuǎn)產(chǎn)剩余。為了保證項(xiàng)目效果,必須嚴(yán)格執(zhí)行項(xiàng)目制定的各項(xiàng)規(guī)范制度以及落實(shí)管理監(jiān)督責(zé)任。
通過對項(xiàng)目的持續(xù)跟蹤分析可知,項(xiàng)目實(shí)施后,釉料總損耗基本控制在10%~12%之內(nèi),相比項(xiàng)目實(shí)施前的3月份、4月份釉損率降低了10%,效果可觀,完成了預(yù)定的15%目標(biāo)。