田 力 楊國春

酒鋼（集團）宏達建材有限責任公司，甘肅 嘉峪關(guān) 735100

分別粉磨配制水泥的工藝選擇和生產(chǎn)控制

田 力 楊國春

酒鋼（集團）宏達建材有限責任公司，甘肅 嘉峪關(guān) 735100

采用“分別粉磨配制水泥”生產(chǎn)工藝，可以實現(xiàn)高效利用礦渣的目的，通過優(yōu)化熟料粉和礦渣粉的比表面積控制指標，提高礦渣的活性，增加高活性礦渣粉在水泥中的摻入量，可實現(xiàn)對礦渣的資源優(yōu)化和高附加值再利用，不僅可節(jié)省較多的硅酸鹽熟料，有利于節(jié)能降耗和減少環(huán)境污染，而且大幅度降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本。要充分發(fā)揮“分別粉磨配制水泥”工藝的優(yōu)勢，還必須重視工藝類型、設(shè)備、生產(chǎn)控制指標以及生產(chǎn)控制要點。。

水泥 分別粉磨 工藝選擇 生產(chǎn)控制

0 引言

礦渣是高爐煉鐵的廢渣，我國每年產(chǎn)生的礦渣數(shù)量在數(shù)千萬噸，其對環(huán)境造成的污染日趨嚴重，實現(xiàn)其減量化、資源化和高附加值再利用刻不容緩。為了提高消納酒鋼廢渣的能力，改善生態(tài)環(huán)境，變廢為寶，我公司于2008年8月開工建設(shè)年產(chǎn)60萬t礦渣微粉生產(chǎn)線。該系統(tǒng)采用2臺TRMS31.3立磨，單磨生產(chǎn)能力為40～45 t/h，比表面積為420～450 m2/kg。2009年2月礦渣微粉生產(chǎn)線投產(chǎn)后，開始嘗試采用“分別粉磨配制水泥”工藝進行水泥生產(chǎn)。即用原有的2臺球磨機系統(tǒng)生產(chǎn)熟料粉，用礦渣立磨生產(chǎn)礦渣粉，磨好的熟料粉和礦渣粉分別送入相對應(yīng)的粉料庫儲存，然后根據(jù)市場需求將熟料粉和礦渣粉按照不同品種水泥的指標要求，通過計量和混料裝置將兩者按一定比例配制成成品水泥，通過輸送設(shè)備送入成品庫。經(jīng)過幾年的生產(chǎn)實踐，采用“分別粉磨配制水泥”工藝后，通過優(yōu)化熟料粉和礦渣粉的比表面積，提高了水泥中混合材的摻加量，改善了水泥性能，大幅度降低了水泥生產(chǎn)成本，提高了市場競爭力，不僅為公司創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，而且積累了“分別粉磨配制水泥”工藝的生產(chǎn)經(jīng)驗。因此，公司在2011年3月建設(shè)4 500 t/d水泥生產(chǎn)線時，在確定水泥粉磨系統(tǒng)工藝時仍然選擇了輥壓機+球磨機和立磨組成的分別粉磨系統(tǒng)[1]，即用兩臺Ф1 600 mm×1 400 mm輥壓機+Ф4.2 m×13.5 m球磨機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)生產(chǎn)熟料粉，用一臺TRMS43.4礦渣立磨生產(chǎn)礦渣粉，采用“分別粉磨配制水泥”工藝生產(chǎn)普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥和復合硅酸鹽水泥。本文通過我公司采用“分別粉磨配制水泥”工藝的生產(chǎn)實踐，對水泥分別粉磨的工藝選擇、實驗室確定經(jīng)濟合理的過程控制指標的試驗方法以及生產(chǎn)過程要點控制進行總結(jié)。

1 分別粉磨與混合粉磨的區(qū)別

傳統(tǒng)的混合粉磨工藝是將熟料+石膏+混合材分別計量，物料經(jīng)輸送設(shè)備直接喂入球磨機進行粉磨，經(jīng)選粉機分選后進入成品庫。分別粉磨工藝是將熟料+石膏在球磨機中粉磨成熟料粉，將礦渣+石膏在立磨中粉磨成礦渣粉，經(jīng)配比計量后通過混料機混勻進入成品庫。分別粉磨工藝的核心是解決混合粉磨中熟料與礦渣易磨性差異大的問題。因為在同樣比表面積控制指標下，粉磨后的礦渣粒徑會比熟料粒徑粗，當水泥的比表面積達到350 m2/kg時，礦渣的比表面積僅有230～280 m2/kg，礦渣的活性沒有充分發(fā)揮出來，而要讓礦渣活性發(fā)揮的好，比表面積需達到420～500 m2/kg，又會造成熟料的過粉磨現(xiàn)象，不僅影響水泥性能，而且增加粉磨電耗，使生產(chǎn)成本上升，企業(yè)競爭力下降。因此，分別粉磨是將礦渣粉磨的比熟料還細，即礦渣粉的比表面積大于熟料粉的比表面積，配制成水泥后水泥中熟料粉的顆粒組成以3μm～30μm為主，10μm以下的顆粒以礦渣粉為主，使其各自的性能在水泥中得到充分發(fā)揮，達到增加礦渣用量，減少熟料消耗，降低生產(chǎn)成本，改善生態(tài)環(huán)境之目的。

2 合理選擇分別粉磨生產(chǎn)工藝

“分別粉磨配制水泥”工藝是由分別粉磨和配制水泥兩部分組成，分別粉磨的核心是合理選擇有利于分別粉磨熟料和礦渣的生產(chǎn)工藝，而保證配制水泥質(zhì)量的關(guān)鍵是選擇可靠的粉狀物料計量和混料攪拌設(shè)備。

2.1 粉磨礦渣的工藝選擇

礦渣是煉鐵高爐排出的水淬廢渣，主要成分是氧化鈣、氧化硅和氧化鋁，水泥企業(yè)一般將其作為混合材使用。礦渣出爐時經(jīng)水淬急冷，保留了微晶態(tài)的高活性玻璃體礦物，其結(jié)構(gòu)為連續(xù)網(wǎng)狀，不存在應(yīng)力集中的界面破壞，導致的結(jié)果是礦渣難磨且不易磨細?！胺謩e粉磨配制水泥”工藝主要適用于以礦渣等易磨性較差的原料作為混合材的水泥企業(yè)。采用分別粉磨工藝可使礦渣優(yōu)良的潛在水硬活性得以充分發(fā)揮，改善水泥的物理力學性能，顯著提高水泥強度。

在“分別粉磨配制水泥”工藝中，對礦渣采用高細粉磨是目前粉磨系統(tǒng)中最適用的工藝流程，其粉磨工藝有球磨機、輥壓機加球磨機、立磨、臥輥磨等不同工藝流程。在這些粉磨工藝中，立磨粉磨礦渣工藝在粉磨系統(tǒng)中設(shè)置有熱風爐提供熱風將礦渣在磨內(nèi)烘干，不用單獨設(shè)置離線烘干設(shè)備，烘干、粉磨、選粉均在磨內(nèi)完成，具有生產(chǎn)工藝簡單、粉磨效率高、電耗低、對礦渣入磨水分的適應(yīng)性好等優(yōu)勢。一般設(shè)計臺時為90 t/h(干基)的礦渣立磨，在粉磨礦渣時比表面積控制在420 m2/kg，粉磨電耗在45 kWh/t以內(nèi)，而用球磨機粉磨礦渣，比表面積400 m2/kg時，粉磨系統(tǒng)電耗在65～70 kWh/t；比表面積達到500 m2/kg時，粉磨系統(tǒng)電耗在80 kWh/t以上。另外，立磨在操作時為了穩(wěn)定料層，設(shè)計有噴水裝置，用立磨粉磨水分在8%～15%的濕礦渣可減少粉磨時的噴水量，如果在操作上能夠穩(wěn)定料層，可以不用噴水，節(jié)約水資源。但采用礦渣立磨投資大，在大型粉磨系統(tǒng)的新建、改造時如采用“分別粉磨配制水泥”工藝，應(yīng)優(yōu)先選用立磨工藝粉磨礦渣。

2.2 粉磨熟料的工藝選擇

目前國內(nèi)熟料粉磨不論立磨還是輥壓機+球磨機聯(lián)合粉磨或半終粉磨工藝均已達到比較成熟的階段。用立磨生產(chǎn)熟料粉時，工序電耗一般在30 kWh/t以下，管理和操作水平比較好的企業(yè)熟料粉的工序電耗可以降低到27 kWh/t以下。目前國內(nèi)的一些大型企業(yè)已采用立磨混合粉磨水泥或進行分別粉磨，其節(jié)電的優(yōu)勢非常明顯。由于立磨的設(shè)備投資大，采用立磨粉磨熟料時為了穩(wěn)定料層需要噴水而降低熟料強度等因素，國內(nèi)目前還沒有大量使用。近幾年通過對輥壓機+球磨機聯(lián)合粉磨系統(tǒng)工藝和設(shè)備的創(chuàng)新和持續(xù)改進，工藝技術(shù)日臻成熟，臺時產(chǎn)量的提升和工序電耗的下降已經(jīng)取得了意想不到的效果，而且電耗指標仍有下降的空間。因此，熟料粉磨系統(tǒng)的選擇要結(jié)合企業(yè)產(chǎn)能規(guī)模要求、資金承受能力、管理水平等多方面的因素進行綜合分析，在條件允許的情況下應(yīng)優(yōu)先選擇輥壓機+球磨機半終粉磨工藝。

2.3 配制水泥工藝的選擇

目前國內(nèi)常見的配制水泥工藝有雙庫底配制、單庫底配制和磨后直接配制等，以上三種工藝形式均可實現(xiàn)配制水泥的生產(chǎn)，滿足不同水泥品種的質(zhì)量指標要求。雙庫底配制工藝可使分別粉磨后的熟料粉和礦渣粉分別入庫，在庫下進行計量和配制，不受前段粉磨工序生產(chǎn)與否的影響，只要儲存庫內(nèi)有物料就可以進行配制水泥的生產(chǎn)，品種轉(zhuǎn)換快且轉(zhuǎn)換成本低，有利于生產(chǎn)組織。但這種配制水泥工藝中需增加兩個半成品庫及庫下配料系統(tǒng)及混料后再次提升入水泥成品庫的輸送系統(tǒng)，使得工藝比較繁瑣，投資費用較大。單庫底配制工藝是在粉磨能力較大的粉磨系統(tǒng)后增加粉料儲存庫，把混料機安裝在無儲庫的磨機尾部，儲庫內(nèi)的物料經(jīng)給料計量設(shè)備計量后輸送到混料機頭部，與無儲庫磨機出來的物料混合后通過成品提升機進入成品庫，由于在粉磨能力較大的粉磨系統(tǒng)后設(shè)計有儲存庫，可平衡和發(fā)揮兩套粉磨系統(tǒng)的生產(chǎn)能力，減少生產(chǎn)能力較大磨機的停機，充分發(fā)揮磨機的生產(chǎn)能力。由于減少了一個半成品儲存庫，因此工藝流程相對簡單，投資減少，但粉磨系統(tǒng)停機對生產(chǎn)的影響相對較大，一些外購礦渣微粉作為混合材的粉磨企業(yè)也可采用此種工藝。磨后直接配制工藝是將混料機安裝在兩臺分別粉磨的磨機磨尾，減少了半成品庫和給料計量和輸送設(shè)備，不僅降低了投資，而且簡化了工藝流程，但由于沒有磨后半成品庫緩沖，如果其中一臺磨停機或臺時降低較大時，另一臺磨也必須停機或減產(chǎn)運行。通過對上述配制水泥工藝的分析，從降低投資、經(jīng)濟實用和減少管理環(huán)節(jié)的角度考慮應(yīng)優(yōu)先選用單庫底配制工藝。

2.4 混料設(shè)備的選擇

目前常見的混料設(shè)備有單軸、雙軸機械式混料機和氣力與機械復合式混料機，也有一些小型粉磨企業(yè)使用氣力混料設(shè)備。在《水泥產(chǎn)品生產(chǎn)許可證實施細則》中，要求采用分別粉磨工藝的企業(yè)在水泥均化和配制工藝中使用雙軸混料機。雙軸機械式混料機是將進入設(shè)備的兩種或以上粉狀物料通過水平主軸帶動高速運轉(zhuǎn)的攪拌葉片達到混合的目的，同時通過帶有傾角的葉片旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的推力將混合料從設(shè)備中排出，其混合的效果取決于葉片的轉(zhuǎn)速和設(shè)備的長度。缺點是配套的電機功率大、電耗高。氣力與機械復合式混料機是將進入設(shè)備的兩種或以上粉狀物料通過設(shè)備底層濾布下充氣的作用達到流態(tài)化，以達到混合的目的，同時通過水平低速運轉(zhuǎn)的主軸帶動葉片攪拌物料，減少物料顆粒受重力產(chǎn)生的分層離析現(xiàn)象，設(shè)備內(nèi)物料的輸送靠進出口的壓差使物料向出口方向流動，通過溢流方式排出。該設(shè)備結(jié)合了氣力攪拌和機械攪拌的優(yōu)點，在保證配制水泥的均勻性和降低電耗方面具有優(yōu)勢。當最大混料能力在300 t/h時，機械式混料機的功率在75 kW以上，氣力與機械復合式混料機總裝機功率僅為18.5 kW，節(jié)電效果非常明顯，在新建、改造分別粉磨配制水泥生產(chǎn)線時應(yīng)優(yōu)先選用。

3 合理確定分別粉磨的控制指標

采用“分別粉磨配制水泥”生產(chǎn)工藝的生產(chǎn)控制包括從原料的實驗室性能試驗、確定經(jīng)濟合理的過程控制指標和嚴格的生產(chǎn)過程控制等。

3.1 實驗室“分別粉磨”試驗

為了對粉磨水泥所用原料的性能、各原料分別粉磨時比表面積和細度的控制指標以及摻加比例等做到心中有數(shù)，工業(yè)生產(chǎn)前的實驗室試驗工作是必不可少且相當重要的環(huán)節(jié)。

3.1.1 原料的化學成分

原料選用我公司生產(chǎn)的熟料，酒鋼的高爐水渣和酒鋼宏晟熱電廠的粉煤灰、脫硫石膏等，其原料的化學成分見表1和表2。

表1 原料的化學成分 %

表2 熟料的化學分析

3.1.2 混合材單摻和雙摻的對比試驗

由于礦渣粉和粉煤灰的活性及強度增長規(guī)律不等，為了最大限度地摻入混合材且確保水泥各項性能合格，首先進行了“礦渣單摻”、“礦渣、粉煤灰雙摻”的“分別粉磨”小磨試驗。

用Φ500 mm×500 mm小磨將熟料加5%石膏磨細至比表面積（350±10）m2/kg，將礦渣磨細至比表面積（420±10）m2/kg，粉煤灰單獨磨細至80μm方孔篩篩余為1.8%。

根據(jù)設(shè)計方案對熟料粉、礦渣粉、粉煤灰進行摻配，做全套物理性能檢驗，結(jié)果見表3。

根據(jù)實驗結(jié)果綜合分析粉煤灰和礦渣粉對水泥物理性能的影響，并重點對其強度增進率進行了比較，其結(jié)果如下：

（1）在單摻礦渣粉時，水泥的3 d抗壓強度隨著摻加量的提高，下降趨勢明顯，從熟料粉的26.2 MPa下降到摻60%礦渣粉時的8.7 MPa。

（2）在雙摻礦渣粉+粉煤灰時，混合材摻量一定的條件下，與單摻相比雙摻的3 d抗壓強度平均低0.7 MPa，即“雙摻”強度低于“單摻”強度。在混合材摻量同為20%時，粉煤灰代替的礦渣粉越多，3 d、28 d抗壓強度愈低。

（3）當單摻礦渣粉達到20%時完全滿足

P·O42.5水泥強度的國標要求及28d富裕強度要求；達到40%時，能滿足P·S·A42.5水泥的國標

強度要求?；旌喜碾p摻量與單摻相同時，28 d抗壓強度還要降低約3～6 MPa，且粉煤灰替代的礦渣粉愈多，強度下降愈大。

（4）水泥強度增進率隨著混合材摻量的提高而成線性增長，單摻礦渣粉的增長幅度遠比雙摻礦渣粉+粉煤灰的增長幅度要大，當用一定量的粉煤灰來代替礦渣粉時，28 d強度有所下降，說明礦渣粉具有后期強度增進率高的良好特性。

表3 混合材單摻和雙摻的對比試驗結(jié)果

（5）雖然粉煤灰的活性比不上礦渣粉，但在和熟料粉共同粉磨時，其助磨作用可提高熟料粉的臺時產(chǎn)量，在生產(chǎn)復合水泥時可有效降低水泥生產(chǎn)成本。

3.1.3 混合粉磨與分別粉磨的對比試驗

為了尋找合理的礦渣摻量，在實驗室用Φ500 mm×500mm小磨分別進行“混合粉磨”和“分別粉磨”試驗?；旌戏勰ピ囼灥乃啾缺砻娣e確定為（360±10）m2/kg；分別粉磨試驗熟料粉的比表面積確定為（350±10）m2/kg，礦渣粉的比表面積確定為（420±10）m2/kg?；旌戏勰ズ头謩e粉磨對比結(jié)果見表4。

根據(jù)試驗結(jié)果可以看出：

（1）混合粉磨礦渣摻量遠低于分別粉磨。根據(jù)通用硅酸鹽水泥國家標準（GB175-2007），采用混合粉磨只能生產(chǎn)P·S·A32.5礦渣水泥，而采用分別粉磨后32.5礦渣水泥的礦粉摻量提高了25%，達到了55%，可生產(chǎn)P·S·B32.5礦渣水泥。采用分別粉磨后P·S·A42.5礦渣水泥礦粉摻量可提高15%。

表4 混合粉磨和分別粉磨對比結(jié)果

（2）分別粉磨水泥的28 d強度增進率高于混合粉磨，且隨著礦粉摻量的提高而增幅明顯。分別粉磨的P·S·A42.5水泥比混合粉磨的P·S·A42.5水泥28 d強度高出3.5 MPa，P·S·B32.5水泥比P·S·A32.5水泥28 d強度高出10 MPa，說明磨細礦粉的活性進一步被激發(fā)。

3.1.4 熟料粉與礦渣粉的比表面積變化對水泥強度的影響試驗

熟料粉與礦粉比表面積實驗結(jié)果見圖1、圖2。

通過上述實驗得出以下結(jié)論：

圖1 熟料粉比表面積變化后強度變化趨勢

圖2 礦粉比表面積變化后強度變化趨勢

分別粉磨時，當?shù)V渣的比表面積固定在400 m2/kg，變更熟料粉的比表面積，當超過350～400 m2/kg以后，配制水泥的強度基本不再增加；相反，將熟料粉的比表面積固定在350 m2/kg，改變礦渣粉的比表面積，在400～500 m2/kg時，配制水泥的抗壓強度仍在繼續(xù)增長。因此，礦渣粉細磨比熟料粉細磨有利于水泥3 d、28 d強度的增長。

3.2 過程控制指標的確定

盡管我們做了大量“分別粉磨配制水泥”的實驗室試驗，但是小磨試驗和大磨還是有較大的差別，為了保證水泥各項性能合格，我們在原有的基礎(chǔ)上采取了分階段逐步提高的方式，即根據(jù)全年熟料質(zhì)量（KH、SM、IM），初期將熟料粉的比表面積控制在360 m2/kg左右，后期將熟料粉比表面積穩(wěn)定在了350 m2/kg；礦渣立磨投產(chǎn)初期，礦渣粉的比表面積基本控制在380 m2/kg，以后逐步將比表面積調(diào)整至400～420 m2/kg，經(jīng)過多年的摸索，目前我公司采用“分別粉磨配制水泥”工藝生產(chǎn)的P·C42.5水泥混合材摻加量控制在30%左右，P·S·B32.5水泥混合材摻加量礦渣在56%左右, P·S·A42.5水泥混合材摻加量控制在32%左右。

針對礦渣粉的摻加量對水泥的早期強度影響較大的問題，我們制定了解決的途徑：一是調(diào)整熟料的配料方案，通過提高熟料飽和比來提高熟料早期強度，將熟料3 d強度提升到30 MPa以上；二是在礦渣粉磨中加入石膏，通過化學激發(fā)的作用使礦渣的潛在活性較為充分的發(fā)揮出來，得到較高的強度；三是添加早強型助磨劑以提高水泥早期強度。

4 水泥分別粉磨的生產(chǎn)控制要點

4.1 必要的原料均化

與傳統(tǒng)的混合粉磨工藝一樣，分別粉磨也需要將混合材、石膏等原料進行均化，因為這些原料存在不同生產(chǎn)廠家或不同生產(chǎn)時間所帶來的成分波動。表5～7反映了我公司進廠的不同批次不同高爐礦渣的化學成分、活性和電廠脫硫石膏SO3、氯離子含量上的差異。因此，配備一定的堆存和均化設(shè)施，使物料在入磨前進行必要的均化就顯得非常重要。

表5 我公司不同批次進廠礦渣的化學成分差異 %

4.2 合理的比表面積

水泥分別粉磨是通過將不同物料粉磨成不同的比表面積，來達到不同物料性能的充分發(fā)揮，實現(xiàn)節(jié)能降耗，降低生產(chǎn)成本的目的。不同物料比表面積的確定要結(jié)合物料易磨性、物料和電力消耗、最終產(chǎn)品質(zhì)量等因素來確定。比表面積過低，會影響產(chǎn)品質(zhì)量；比表面積過高會增加電力能耗，從而增加生產(chǎn)成本。因此，確定針對不同物料的比表面積指標就顯得非常重要。需要在生產(chǎn)中經(jīng)過不斷的摸索，來確定適合自己企業(yè)的指標。

表6 我公司不同批次進廠礦渣的活性差異

表7 我公司不同批次進廠脫硫石膏化學成分差異

4.3 準確的計量設(shè)備

選用精度相對較高且運行可靠的計量設(shè)備是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要手段。在選擇計量設(shè)備時應(yīng)綜合分析物料的粒度、水分、喂料量等因素，尤其是在生產(chǎn)過程中，對于復雜工況下的物料動態(tài)計量，既要保證其計量的準確性，又要保證其計量的連續(xù)性，計量設(shè)備的準確高效運行就顯得十分重要。在計量設(shè)備的使用中，定期的維護保養(yǎng)和校準也非常重要，特別是混料機前的計量設(shè)備，對保證水泥品質(zhì)起著舉足輕重的作用，計量設(shè)備如果出現(xiàn)波動、漂移，就會引起水泥質(zhì)量的波動，因此，加強計量設(shè)備的管理，確保其準確穩(wěn)定運行，是保證配制水泥產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。

4.4 可靠的混料設(shè)備

混料機是分別粉磨工藝中的關(guān)鍵設(shè)備，它的均化效果對水泥質(zhì)量至關(guān)重要。要定期對混料機攪拌葉片的磨損情況和軸承進行檢查，加強潤滑和維護，及時排除設(shè)備隱患，保證設(shè)備在正常工況下運行?；炝蠙C在露天安裝時，要注意防止雨水浸入混料機內(nèi)引起物料結(jié)塊，如機內(nèi)進水要及時排除，對于氣力和機械復合式混料機還需要及時更換透氣布。

4.5 重要的庫內(nèi)均化

同混合粉磨一樣，庫內(nèi)均化是保證水泥產(chǎn)品質(zhì)量的重要一環(huán)，前道工序存在的不足可通過庫內(nèi)均化或多庫間搭配來彌補或加強。高標號散裝水泥應(yīng)杜絕庫側(cè)裝車，高標號袋裝水泥應(yīng)堅持雙庫間搭配出庫包裝，以保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。

4.6 嚴格的質(zhì)量控制

嚴格的質(zhì)量控制是質(zhì)量保證的根本，分別粉磨的每個環(huán)節(jié)都離不開嚴格的質(zhì)量控制，從原料進廠、均化、配料、粉磨、混合再均化的每一環(huán)節(jié)，都必須按照質(zhì)量管理制度嚴格管理，否則就可能造成質(zhì)量事故，給企業(yè)社會帶來不應(yīng)有的經(jīng)濟損失。

6 結(jié)束語

水泥行業(yè)將礦渣作為混合材進行資源再利用已經(jīng)十分普遍，但大多數(shù)企業(yè)采用混合粉磨工藝或?qū)⒉少彽牡V渣微粉在磨尾入提升機處直接加入，上述工藝均不能達到高效利用礦渣的目的。采用“分別粉磨配制水泥”生產(chǎn)工藝，通過優(yōu)化熟料粉和礦渣粉的比表面積控制指標，提高礦渣粉的活性，增加高活性礦渣粉在水泥中的摻入量，可實現(xiàn)對礦渣的資源化和高附加值再利用，不僅可節(jié)省較多的硅酸鹽熟料，有利于節(jié)能降耗和減少環(huán)境污染，而且大幅度降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本，創(chuàng)造可觀的經(jīng)濟效益和巨大的社會效益。

[1] 田力, 楊國春. 水泥分別粉磨工藝的技術(shù)經(jīng)濟評價[J]. 新世紀水泥導報, 2015(3):15.

2015-06-28）

TQ172.63

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1008-0473(2015)06-0036-06

10.16008/j.cnki.1008-0473.2015.06.008