蔣保林

（徐州礦務集團，江蘇徐州221006）

1 甲醇精餾裝置

我公司60萬噸/年甲醇項目生產工藝主要有水煤漿氣化技術、煤氣凈化的低溫甲醇洗技術、甲醇合成的卡薩利技術和四塔精餾流程。

甲醇精餾流程：粗甲醇通過換熱后進入預塔，0.5MPa飽和蒸汽提供熱量。預塔塔頂出來的甲醇、甲酸甲酯、二甲醚、水及不凝氣體等經(jīng)冷凝后進回流槽。冷凝液用泵加壓后送預塔頂回流，不凝氣體和未冷凝的輕組分經(jīng)尾氣洗滌塔洗滌后送出界區(qū)。

預后甲醇送加壓塔，1.0MPa飽和蒸汽提供熱量，加壓塔頂出來的甲醇蒸汽冷凝后進入回流槽，部分冷凝液在加壓塔頂回流，其余部分作為精甲醇產品；加壓塔底為甲醇/水溶液經(jīng)換熱冷卻后進入常壓塔，常壓塔頂出來的甲醇蒸汽經(jīng)冷凝器冷凝進回流槽，經(jīng)泵送塔頂回流，冷卻后采出精甲醇產品，塔中下部采出異丁基油。

回收塔使用0.5MPa飽和蒸汽熱源?；厥账敵鰜淼募状颊羝?jīng)回收塔冷凝器冷凝進回流槽，用回流泵加壓作塔頂回流，同時回流采出產品精甲醇，經(jīng)冷卻后送入精甲醇中間槽。塔中采出的異丁基油經(jīng)冷卻后送異丁基油槽。廢水經(jīng)泵送出界區(qū)，回收塔為規(guī)整填料加高效塔板（30塊塔板）結構。

2 存在的問題

自2013年5月投產后，甲醇精餾工段在生產過程中逐步暴露出設計偏差、煤質差異、全廠一直超負荷（110%）運行等問題，導致所生產的原料粗甲醇中以乙醇為代表的雜質含量偏高，設計粗甲醇中乙醇含量＜1200mg/kg，目前催化劑運行初期已達到1800mg/kg左右，超出甲醇精餾裝置設計最大處理能力1600mg/kg。為保證精餾裝置的產能，提高優(yōu)質產品的產量，只能適度提高預后水含量并加大常壓塔側線采出量，以保證輕組分和重組分等雜質的有效脫除，如此將造成回收塔需要處理的廢水及雜醇量大幅增加，達到設計處理能力的兩倍左右，致使回收塔操作不穩(wěn)定，回收塔塔底廢水中含醇量超標，不符合排放標準，加大了污水處理的負擔。

3 技術改造方案

回收塔增設四個入料口，分別為第二段填料（從上往下）上部及第26板、第22板、第18板，新增入料管線從原入料管線上引出，各入料口增設DN50閘閥一個，由粗甲醇中乙醇含量進行入料位置的選擇切換。

回收塔側線采出向上增設三個采出口，分別為第16板、第20板、第24板，各側采口增設DN25閥門一個，以便于側線位置的選擇切換。新增側采管線（DN25）單獨引出，接入E3514入口管線上，匯合前在DN25管線上增設止逆閥一個。改造示意圖如圖1。

4 改造后的效果

甲醇精餾回收塔技術改造后，經(jīng)過一年生產運行，達到了預期效果，減少了乙醇的累積量，提高了裝置產能，減少了異丁基油采出，降低了廢水中甲醇含量。改造前后回收塔分析數(shù)據(jù)對比見表1。

表1 改造前后回收塔分析數(shù)據(jù)對比

由表1得出如下結論：

（1）回收塔廢水中醇含量明顯穩(wěn)定并降低，不僅降低了廢水污染，同時提高了甲醇在回收塔中的回收率，塔底廢水中多回收甲醇130kg/天。

（2）回收塔產品的穩(wěn)定性得到提高，塔頂產品多回收甲醇840kg/天。

（3）增加甲醇產量及減少乙醇的累積量。

（4）減少異丁基油的采出，異丁基油中甲醇含量18噸/天。

（5）精餾回收塔技術改造后經(jīng)濟效益顯著，經(jīng)核算年經(jīng)濟效益達600余萬元。

[1]施向群.精餾塔技術改造[J].工業(yè)技術，2003（15）：19-21.□