劉威

摘 要：隨著我國工業(yè)技術的快速發(fā)展，人們對機械產品精度的要求也越來越高，傳統(tǒng)的加工工藝已不能滿足當前市場對機械零件精度的要求。因此，結合當前常用的零件加工工藝，簡要分析了零件精度的影響因素，以期為提高零件加工精度提供幫助。

關鍵詞：機械零件；加工工藝；精度；影響因素

中圖分類號：TH161+.1 文獻標識碼：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.21.082

零件是機械最基本的組成單位，零件加工的精度是保證整個機械裝置使用性能的重要因素。機械加工精度是指機械零件在生產過程中實際幾何參數(shù)與理想幾何參數(shù)相符合的程度，具體包括位置精度、尺寸精度和形狀精度等方面。在實際操作過程中，人為因素或加工車床固有因素等，導致零件不可能與理論設計完全符合，存在一定的誤差。而零件加工的質量將直接影響機械產品性能的發(fā)揮。傳統(tǒng)的加工工藝已無法滿足當前市場對機械零件精度的要求。比如，在加工汽缸頭鑄件磨粒的過程中，磨料均勻地對通道表或邊、角研磨，從而起到拋光、倒角的作用。經過磨粒流加工后的汽缸鑄件的精度有很大提高，粗糙程度有所下降。實驗表明，鑄件經過加工后，發(fā)動機的功率增加了6%，行駛千米數(shù)增加了5%.由此可見，在生產過程中提高零件加工精度具有十分重要的作用。

1 精密機械零件精度加工工藝

在我國，機械制造業(yè)是勞動力相對集中的產業(yè)，這增加了控制零件精密度的難度。隨著科學技術的發(fā)展，國內外企業(yè)已研究出了新的零件生產工藝，這些新的生產工藝提高了零件在生產過程中的精確度，使零件的設計參數(shù)與實際參數(shù)之間的差別越來越小，既提高了零件的精度，又降低了企業(yè)的生產成本。具體工藝主要有以下3種：①磨粒流加工。該工藝的基本原理是通過磨粒對零件進行研磨、拋光和倒角加工。在磨粒流加工過程中，夾具要配合工件的形狀加工通道，使磨料在通道中來回擠動，從而實現(xiàn)對零件的加工處理。②電化學加工去毛刺、拋光。在處理零件內部通道交界處的粗糙部分和毛刺時，可通過接通電流的方式瞬間溶解零件上的毛刺，還能在零件內部交界處形成精準的倒圓邊角，加工時間一般在10～30 s。③熱能去毛刺。是指利用高溫清除零件上的毛刺和飛邊。被加工的零件要放在密封燃燒腔內，通入可燃氣體后利用火花塞點燃，瞬間的高溫可使零件表面上的毛刺自燃，最后用溶劑清洗落在工件表面上的毛刺和飛邊的氧化殘留物。

2 零件精確度的影響因素

2.1 機床本身具有的因素

零件加工離不開機床，機床在長期使用中受到一定的磨損，而在加工零件的過程中對機床的操作方法決定了零件加工的精度。除人為因素外，最常見的影響因素包括以下3個：①導軌誤差。導軌是用于確定機床中各組件相對安裝位置和運動情況的基準，長期使用后導軌會被磨損，進而產生誤差，同時，會直接影響機床其他各部件的正常運行和零件的加工精度。②主軸回轉誤差。機床主軸在制造和安裝中的誤差會使主軸回轉軸線所處的位置在空間中浮動，進而造成回轉誤差。③傳動鏈誤差。該誤差主要取決于傳動機構的裝配和使用情況。

2.2 刀具誤差

不同刀具產生的效果不同，對零件造成的影響也不同。在零件加工過程中，刀具的種類有很多，比如成形刀具、定尺寸刀具和展成刀具等。在使用刀具加工時，刀具的制造誤差會影響零件的加工精度，刀具的磨損度也會影響零件的精度。一般情況下，單刃的刀具在加工過程中不會影響零件的加工精度，但如果其磨損的十分嚴重，則會形成誤差，導致零件的形狀和尺寸改變。刀具的形狀精度會影響零件表面的幾何形狀精度，在生產過程中，刀具會受到摩擦和高溫的影響，其形狀和位置會發(fā)生一定的改變，進而影響零件在加工過程中的精度。

2.3 機床上夾具的安裝精度

在加工中，有時需要安裝夾具來固定被加工的零件，從而確保該零件與機床、刀具間的準確位置。因此，在夾具的安裝方面，一定要符合相關標準，特別要注意夾具的安裝位置。通過夾具的定位組件、導向組件等的準確安裝和精確操作，可減少零件加工誤差。

2.4 加工工藝

在加工機械零件時，必須嚴格按照擬定的加工工藝來操作。但在實際操作過程中，零件不可避免地會都受切削力、切削熱和摩擦等作用的影響，導致零件局部發(fā)生彈性變形，造成零件與加工工具間的位置發(fā)生波動，進而影響刀具對切割零件的準確度和零件加工精度。

3 結束語

不同的加工工藝對零件加工精度的影響也不同，無論采用什么樣的加工工藝，最根本的目標是提高零件的精度。在實際操作過程中，主要對零件進行研磨、拋光、倒角和去毛刺等操作。機械加工工藝水平會直接影響加工精度，因此，應結合實際生產需要，選擇科學、合理的加工工藝，并運用科學的加工方法，提高機械加工工藝水平，從而減少不良因素對機械零件加工精度的影響，保障機械零件的加工質量。

參考文獻

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〔編輯：張思楠〕