王 欣，馮 強(qiáng)，李興林，程金山

(1.中國人民解放軍海軍92117部隊(duì)，北京 100072；2.中國石化潤滑油股份有限公司天津分公司；

輕載荷條件下潤滑脂對軸承壽命影響因素探討

王 欣1，馮 強(qiáng)2，李興林3，程金山1

(1.中國人民解放軍海軍92117部隊(duì)，北京 100072；2.中國石化潤滑油股份有限公司天津分公司；

3.杭州軸承試驗(yàn)研究中心博士后科研工作站)

不同稠化劑、不同基礎(chǔ)油組成的潤滑脂在輕載荷條件下的軸承壽命測試結(jié)果表明：輕載荷條件下潤滑脂在滾動軸承中的最大使用壽命(簡稱潤滑脂軸承壽命)與潤滑脂的組成密切相關(guān)，潤滑脂的抗氧化性能是影響潤滑脂軸承壽命的最主要因素；抗氧劑的添加量與潤滑脂軸承壽命呈線性關(guān)系，并隨著抗氧劑添加量的增加潤滑脂軸承壽命延長，但測試溫度升高時由于氧化反應(yīng)速率常數(shù)的增大使得潤滑脂軸承壽命隨抗氧劑添加量增大而增加的趨勢下降。

潤滑脂 滾動軸承 壽命

滾動軸承是機(jī)械工業(yè)最基礎(chǔ)的零部件之一，其性能對設(shè)備的可靠性有重要的影響，使用壽命是滾動軸承綜合性能的體現(xiàn)。隨著對滾動軸承壽命研究的深入，人們對軸承壽命的研究方向分為精度壽命、磨損壽命、振動壽命、噪聲壽命、疲勞壽命[1]。潤滑劑作為分離滾動體與套圈的潤滑媒介對軸承的壽命有著重要的影響。據(jù)估計(jì)，80%以上滾動軸承是采用潤滑脂潤滑的，潤滑脂在滾動軸承中的最大使用壽命(簡稱潤滑脂軸承壽命)是評價(jià)潤滑脂使用壽命的重要指標(biāo)之一，該性能的優(yōu)劣直接關(guān)系到軸承的運(yùn)行性能和運(yùn)轉(zhuǎn)壽命[2]。與潤滑油不同，潤滑脂應(yīng)用于密封軸承中，無法及時帶走摩擦產(chǎn)生的熱量，也無法在線監(jiān)測和監(jiān)控油品性能的變化，這時潤滑脂的性能往往決定了軸承的使用壽命。為了提升密封軸承的使用壽命，對潤滑脂軸承壽命的研究顯得越來越重要。SKF和舍弗勒公司為研究潤滑脂軸承壽命分別開發(fā)了R0F+，R2F，F(xiàn)E8，F(xiàn)E9等用于評定潤滑脂壽命的標(biāo)準(zhǔn)化試驗(yàn)機(jī)。國際標(biāo)準(zhǔn)化組織對滾動軸承壽命的計(jì)算公式進(jìn)行了修訂，其中主要考慮潤滑對軸承疲勞壽命的影響。

對于滾動軸承的疲勞壽命而言，載荷是最主要的影響因素，而對于潤滑脂這種有機(jī)類混合物，溫度是影響其使用壽命的最主要因素。潤滑脂工作環(huán)境溫度越高，潤滑脂被氧化的速率越快，溫度每升高10 ℃，潤滑脂氧化速率增加1.5～2倍；同時潤滑脂的分油和蒸發(fā)損失也顯著增加，從而顯著降低潤滑脂的使用壽命。潤滑部件的工作溫度每增加10～15 ℃，潤滑脂的使用壽命將減少1/2[3]。潤滑脂的各類組成物質(zhì)均受到溫度的影響。本研究主要探討不同稠化劑、不同基礎(chǔ)油組成的潤滑脂在輕載荷條件下對軸承壽命的影響。

1 實(shí) 驗(yàn)

1.1 潤滑脂樣品的制備

選擇不同種類的基礎(chǔ)油及稠化劑組合制備15個潤滑脂樣品，結(jié)果見表1。為了方便潤滑脂軸承壽命數(shù)據(jù)的對比分析，進(jìn)行對比的潤滑脂樣品工作錐入度值均控制在相近的水平。表1中鋰皂均為十二羥基硬脂酸鋰皂，且所有鋰基脂樣品的制脂工藝相同：在80 ℃時將氫氧化鋰水溶液加入預(yù)先溶有十二羥基硬脂酸的基礎(chǔ)油中進(jìn)行反應(yīng)，在100～120 ℃反應(yīng)2 h后升溫至210 ℃進(jìn)行急冷、加劑，最后采用三輥研磨機(jī)研磨分散后制成樣品。聚脲類潤滑脂樣品的制備工藝同上，有機(jī)胺和MDI(二苯甲烷-4，4＇-二異氰酸酯)在基礎(chǔ)油中進(jìn)行反應(yīng)，隨后升至最高煉制溫度并冷卻、加劑，最后采用三輥研磨機(jī)研磨分散后制成試驗(yàn)樣品。表1中所用到的基礎(chǔ)油HVI500為Ⅰ類礦物基礎(chǔ)油，而PAO4至PAO10為聚α-烯烴合成油，所用抗氧劑均為二異辛基二苯胺。

表1 試驗(yàn)潤滑脂樣品配方及工作錐入度數(shù)據(jù)

1.2 試驗(yàn)及檢測方法

潤滑脂軸承壽命測試采用ASTM D3336標(biāo)準(zhǔn)方法，測試軸承型號為6204，采用防塵蓋密封；測試轉(zhuǎn)速為(10 000±200) r/min。試驗(yàn)周期：在測試溫度不大于149 ℃時運(yùn)轉(zhuǎn)21.5 h停2.5 h，停止期間停止加熱；在溫度高于149 ℃時運(yùn)轉(zhuǎn)20 h停4 h，停止期間停止加熱(確保測試軸承自停止運(yùn)轉(zhuǎn)至再次啟動期間有足夠的時間使軸承的溫度降至室溫)。載荷為軸向載荷22 N，徑向載荷67 N。當(dāng)出現(xiàn)下列任一情況時判定潤滑脂壽命終結(jié)：①在試驗(yàn)溫度下，主軸輸入功率增加到平穩(wěn)狀態(tài)時數(shù)值的300%；②在運(yùn)轉(zhuǎn)周期中，試驗(yàn)軸承的溫升超過試驗(yàn)溫度15 ℃；③在啟動或在試驗(yàn)運(yùn)轉(zhuǎn)期間，試驗(yàn)軸承的轉(zhuǎn)矩增大或皮帶打滑。每個潤滑脂樣品進(jìn)行5次平行壽命測試，并采用韋布爾分布方法得到潤滑脂軸承壽命(L10)。

2 結(jié)果與討論

2.1 不同類型潤滑脂的軸承壽命測試

對制成的15個潤滑脂樣品進(jìn)行軸承壽命測試，所得到的潤滑脂軸承壽命見表2。其中聚脲類樣品因其耐溫性能優(yōu)良，在溫度較低時壽命過長，故將其測試溫度定為180 ℃，而其它潤滑脂樣品的測試溫度為125 ℃。為了對比不同類型稠化劑對潤滑脂軸承壽命的影響，對聚脲類樣品S-10測試125 ℃和180 ℃下的軸承壽命。

表2 試驗(yàn)潤滑脂樣品的軸承壽命

1) 測試溫度為180 ℃。

2.2 稠化劑類型對潤滑脂壽命的影響

從表1和表2可以看出：S-1，S-10，S-14，S-15分別采用十二羥基硬脂酸鋰皂、二聚脲、復(fù)合鋰皂、復(fù)合鋁皂作為稠化劑，而基礎(chǔ)油均采用HVI500礦物基礎(chǔ)油，無任何添加劑，4個潤滑脂樣品的L10(125 ℃)分別為120.6，1 342.0，135.2，103.6 h；在沒有任何添加劑的情況下，S-14和S-15兩個以復(fù)合皂為稠化劑的潤滑脂樣品的L10并沒有比以十二羥基硬脂酸鋰皂為稠化劑的鋰基脂表現(xiàn)更好。眾所周知，復(fù)合皂類潤滑脂具有更高的滴點(diǎn)或者說耐溫性能，但從試驗(yàn)數(shù)據(jù)來看，在軸承壽命方面并未體現(xiàn)出明顯優(yōu)勢。復(fù)合皂基潤滑脂與單皂基潤滑脂的最大不同在于反應(yīng)過程中引入小分子酸進(jìn)行復(fù)合，樣品S-14采用癸二酸鋰與十二羥基硬脂酸鋰復(fù)合制得，樣品S-15采用苯甲酸鋁與十二羥基硬脂酸鋁復(fù)合制得。與對應(yīng)的單皂基潤滑脂相比其性能方面最大的提升在于剪切安定性和滴點(diǎn)的提升，滴點(diǎn)的大小雖然在一定程度上能夠反映潤滑脂的耐溫性能但并不能反映潤滑脂在一定溫度下的使用壽命，甚至兩者之間完全沒有相關(guān)性。因此，試驗(yàn)中兩個復(fù)合皂基潤滑脂樣品S-14和S-15在軸承壽命方面并沒有體現(xiàn)出明顯優(yōu)勢。以二聚脲為稠化劑的潤滑脂樣品S-10體現(xiàn)出了在軸承壽命方面的明顯優(yōu)勢，壽命達(dá)到或超過其它3個樣品的10倍。聚脲潤滑脂是采用有機(jī)胺和異氰酸酯在基礎(chǔ)油內(nèi)反應(yīng)制得，形成的稠化劑分子結(jié)構(gòu)如圖1所示。

圖1 二聚脲稠化劑分子結(jié)構(gòu)

在聚脲稠化劑分子結(jié)構(gòu)中含有兩個與芳環(huán)連接的N—H鍵，這個結(jié)構(gòu)與胺類抗氧劑的分子結(jié)構(gòu)極其類似，具有抗氧化作用。通過采用紅外光譜的方法實(shí)測對比聚脲潤滑脂和鋰基潤滑脂在軸承內(nèi)的氧化過程發(fā)現(xiàn)，聚脲潤滑脂出現(xiàn)氧化產(chǎn)物的時間遠(yuǎn)遠(yuǎn)長于鋰基潤滑脂[4]。因此，在相同的條件下(包括基礎(chǔ)油、添加劑以及工況條件)聚脲潤滑脂的軸承壽命遠(yuǎn)遠(yuǎn)長于鋰基脂、復(fù)合鋰基脂和復(fù)合鋁基脂。

2.3 基礎(chǔ)油對潤滑脂壽命的影響

對于密封軸承而言其所用的潤滑脂稠度牌號絕大部分在NLGI 2～3號，基礎(chǔ)油約占潤滑脂質(zhì)量的75%～92%?；A(chǔ)油的性能直接影響潤滑脂的使用性能。從表1和表2可以看出，潤滑脂樣品S-5，S-6，S-7，S-8的稠化劑均為十二羥基硬脂酸鋰皂且使用了同類基礎(chǔ)油聚α-烯烴，4個潤滑脂樣品的40 ℃運(yùn)動黏度分別為 19，31，48，66 mm2/s，L10(125 ℃)分別為55.8，380.0，206.9，195.3 h；運(yùn)動黏度為19 mm2/s的S-5樣品的L10(125 ℃)最低，S-6樣品的L10(125 ℃)最高。

基礎(chǔ)油的運(yùn)動黏度與構(gòu)成基礎(chǔ)油的分子空間結(jié)構(gòu)以及大小有關(guān)。聚α-烯烴是以直鏈α-烯烴以兩部反應(yīng)生成，第一步由直鏈α-烯烴在催化劑作用下齊聚生成不同聚合度的聚合物，第二步對不飽和聚合物進(jìn)行加氫除去不飽和鍵得到聚α-烯烴合成油[5]。聚α-烯烴合成油的運(yùn)動黏度與聚合度相關(guān)，也就是說與分子大小相關(guān)?？臻g結(jié)構(gòu)相同時相對分子質(zhì)量越小，基礎(chǔ)油的運(yùn)動黏度越小，同時相對分子質(zhì)量越小，基礎(chǔ)油在高溫下的蒸發(fā)損失越大。一方面，基礎(chǔ)油運(yùn)動黏度較小的S-5樣品高溫下?lián)]發(fā)性較大；另一方面，在潤滑脂軸承壽命測試條件下，經(jīng)計(jì)算潤滑脂在工作溫度下的最小基礎(chǔ)油運(yùn)動黏度應(yīng)為7.77 mm2/s，而S-5樣品的基礎(chǔ)油在100 ℃時的運(yùn)動黏度僅為4.1 mm2/s，無法形成充分的油膜厚度也是S-5樣品潤滑脂軸承壽命明顯較低的原因。相同類型的分子結(jié)構(gòu)條件下，聚合度越高、相對分子質(zhì)量越大的分子結(jié)構(gòu)中出現(xiàn)不規(guī)整結(jié)構(gòu)的可能性越大，這將影響基礎(chǔ)油本身的抗氧化性能進(jìn)而影響潤滑脂的軸承壽命。

表1中S-1，S-8，S-9的稠化劑均采用十二羥基硬脂酸鋰皂，而基礎(chǔ)油分別采用礦物油HVI500、聚α-烯烴和多元醇酯，3個樣品的運(yùn)動黏度較為接近。從表2可以看出，S-1，S-8，S-9的L10(125 ℃)分別為120.6，195.3，603.2 h，采用多元醇酯為基礎(chǔ)油的S-9的L10(125 ℃)遠(yuǎn)大于采用聚α-烯烴為基礎(chǔ)油的S-8，而采用礦物油HVI500為基礎(chǔ)油的S-1的L10相對最差。酯類油中的酯鏈?zhǔn)欠浅７€(wěn)定的，鍵能測定估算酯鏈的穩(wěn)定性比C—C鍵更好，因此酯類油的高溫穩(wěn)定性優(yōu)于聚α-烯烴和礦物油。相同條件下潤滑脂在軸承內(nèi)的氧化過程中礦物油類潤滑脂比酯類油類潤滑脂更早產(chǎn)生氧化后產(chǎn)物，出現(xiàn)含羥基物質(zhì)和含羰基物質(zhì)，這些氧化產(chǎn)物對潤滑產(chǎn)生負(fù)面作用[6]。由于聚α-烯烴分子結(jié)構(gòu)的規(guī)整性，另外因Ⅰ類礦物基礎(chǔ)油本身含有天然的S、P類抗氧劑，在沒有抗氧劑的條件下使得S-1和S-8兩個樣品的軸承壽命相差不十分明顯。總體上，潤滑脂軸承壽命隨著基礎(chǔ)油抗氧化性能的提升而增大。值得注意的是在選擇潤滑脂時需要考慮軸承在運(yùn)轉(zhuǎn)工況下的最小基礎(chǔ)油運(yùn)動黏度。

2.4 抗氧劑對潤滑脂壽命的影響

2.4.1 抗氧劑添加量對鋰基潤滑脂軸承壽命的影響 在同一鋰基基礎(chǔ)脂S-1的基礎(chǔ)上加入不同量的抗氧劑二異辛基二苯胺制成S-2，S-3，S-4。對比S-1，S-2，S-3，S-4的L10(125 ℃)，并做點(diǎn)圖進(jìn)行最小二乘法線性回歸，結(jié)果見圖2。

圖2 抗氧劑添加量對鋰基潤滑脂軸承壽命的影響

由圖2可知，礦物油鋰基潤滑脂在125 ℃下的軸承壽命隨著抗氧劑添加量的增大而增加，并呈線性關(guān)系。回歸方程如下：

y1=100.48x1+132.59

2.4.2 抗氧劑添加量對聚脲潤滑脂軸承壽命的影響 考慮到聚脲潤滑脂樣品在125 ℃時軸承壽命過長，因此在抗氧劑對潤滑脂軸承壽命影響的試驗(yàn)對比中選擇180 ℃作為測試溫度。對于聚脲潤滑脂而言，通過對比潤滑脂樣品S-10，S-11，S-12，S-13的L10(125 ℃)，并做點(diǎn)圖進(jìn)行最小二乘法線性回歸，結(jié)果見圖3。

圖3 抗氧劑添加量對聚脲潤滑脂軸承壽命的影響

由圖3可知，礦物油聚脲潤滑脂在180 ℃下的軸承壽命同樣隨著抗氧劑添加量的增大而增加，并呈線性關(guān)系?；貧w方程如下：

y2=44.18x2+117.95

通過鋰基潤滑脂和聚脲潤滑脂兩類樣品的潤滑脂軸承壽命對比發(fā)現(xiàn)，抗氧劑的添加量與潤滑脂軸承壽命大致呈線性關(guān)系。對比發(fā)現(xiàn)，兩個線性回歸方程的斜率差異較大，主要受稠化劑種類以及壽命測試溫度不同的影響。聚脲潤滑脂樣品的軸承壽命測試溫度為180 ℃，其軸承壽命隨抗氧劑添加量的增加變化相對較小，也就是線性回歸方程的斜率較小。這是因?yàn)闈櫥谳S承壽命測試過程中的氧化反應(yīng)速率符合阿累尼烏斯公式：

式中：k為反應(yīng)速率常數(shù)，min-1；k0為頻率因子常數(shù)，min-1；Ea為反應(yīng)活化能，J/mol；R為氣體常數(shù)，8.314 J/(mol·K)；T為絕對溫度，K。

由阿累尼烏斯公式可知氧化反應(yīng)速率常數(shù)隨溫度的升高而增大，抗氧劑的消耗速率也隨著溫度的升高而增大。因此在不同溫度下測得的潤滑脂軸承壽命與抗氧劑添加量關(guān)系的回歸直線斜率有所差異。

綜上所述，在輕載荷條件下潤滑脂的軸承壽命受到潤滑脂配方組成的影響。聚脲類稠化劑在軸承壽命方面表現(xiàn)突出，主要由于其分子結(jié)構(gòu)與胺類抗氧化劑類似?；A(chǔ)油種類對潤滑脂軸承壽命具有顯著的影響，耐溫性能優(yōu)良的合成油制成的潤滑脂軸承壽命更長，這主要與基礎(chǔ)油的分子結(jié)構(gòu)有關(guān)?？寡鮿┑奶砑恿颗c潤滑脂軸承壽命大致呈線性關(guān)系，隨著抗氧劑添加量的增加潤滑脂軸承壽命延長。以上3個方面均與潤滑脂的抗氧化性能直接相關(guān)，也就是說在輕載荷條件下潤滑脂的抗氧化性能是影響潤滑脂軸承壽命的最主要因素。

事實(shí)上，本課題中軸承壽命的測試條件為高速輕負(fù)荷工況，確保了在潤滑脂壽命的測試周期內(nèi)不會出現(xiàn)軸承的疲勞剝落。測試條件下，軸承的DN值[軸承內(nèi)徑(mm)與軸轉(zhuǎn)速(r/min)的乘積]達(dá)到33.5×104，這種條件下除了高溫氧化之外，也不得不考慮潤滑脂的剪切安定性。剪切安定性是指潤滑脂在受到持續(xù)剪切作用時變軟的趨勢。如果潤滑脂的剪切安定性差，當(dāng)潤滑脂在軸承內(nèi)受到軸承運(yùn)動帶來的持續(xù)剪切時會變軟。這一方面會影響潤滑脂在軸承內(nèi)的分布引起溫升過高，另一方面會大大增加潤滑脂泄漏的風(fēng)險(xiǎn)。一旦潤滑脂泄漏會導(dǎo)致潤滑不足，即使?jié)櫥€沒有因受到氧化而失去潤滑作用也會因缺乏潤滑導(dǎo)致軸承壽命終止。

3 結(jié) 論

(1) 輕載荷條件下潤滑脂的軸承壽命與潤滑脂的組成密切相關(guān)，潤滑脂的抗氧化性能是影響潤滑脂軸承壽命的最主要因素。而潤滑脂的抗氧化性能受到各種組分的影響，包括稠化劑、基礎(chǔ)油以及添加劑。具有抗氧化功能的稠化劑以及耐熱性能優(yōu)良的基礎(chǔ)油對潤滑脂軸承壽命的提升至關(guān)重要。

(2) 基于對鋰基潤滑脂和聚脲潤滑脂的研究，抗氧劑的添加量與潤滑脂軸承壽命呈線性關(guān)系，隨著抗氧劑添加量的增加潤滑脂軸承壽命延長。當(dāng)測試溫度升高時由于氧化反應(yīng)速率常數(shù)的增大使得潤滑脂軸承壽命隨抗氧劑添加量增大而增加的趨勢下降。

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[2] 王慶日，李元鴻，趙麗，等.復(fù)合鋰基潤滑脂軸承壽命影響因素探討[J].石油學(xué)報(bào)(石油加工)，2011，27(S1)：11-15

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[6] 馮強(qiáng)，吳寶杰，李興林，等.氧化劣化對鋰基潤滑脂噪聲壽命的影響[J].軸承，2013(5)：29-33

簡 訊

日本研發(fā)二氧化碳制甲烷新技術(shù)

日本靜岡大學(xué)等機(jī)構(gòu)的研究人員最新研發(fā)出一種將二氧化碳高效轉(zhuǎn)化為甲烷的技術(shù)，新技術(shù)有望大大減少火力發(fā)電站和工廠排放的二氧化碳，而獲得的甲烷還可作為燃料等使用。

研究小組首先在直徑數(shù)毫米、長約5 cm的細(xì)鋁管內(nèi)側(cè)涂上含有大量鎳納米粒子的多孔質(zhì)材料，然后將多根細(xì)管聚攏在一起，制成直徑約2 cm、長約5 cm的管道。再讓二氧化碳和氫氣的混合氣體通過管道，同時進(jìn)行加熱，混合氣體在管道內(nèi)部發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，而從管道另一端出來的就是甲烷。

雖然此前也有一些技術(shù)可利用二氧化碳和氫氣獲得甲烷，但由于效率低，所以很難應(yīng)用。上述新方法可使二氧化碳轉(zhuǎn)化為甲烷的效率高達(dá)90%。該研究小組準(zhǔn)備尋找合作伙伴，進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證。

[鄭寧來供稿]

非茂基氣相聚乙烯催化劑通過驗(yàn)收

由中國石化揚(yáng)子石油化工有限公司(簡稱揚(yáng)子石化)承擔(dān)的“十二五”國家科技支撐計(jì)劃課題——非茂基高性能氣相聚乙烯工業(yè)化應(yīng)用研究，日前通過中國科學(xué)院化學(xué)研究所專家組驗(yàn)收。該項(xiàng)目制備的催化劑計(jì)量可控，活性響應(yīng)迅速，聚合過程平穩(wěn)，用于聚丙烯改性效果良好。目前已申請相關(guān)發(fā)明專利20多項(xiàng)。

揚(yáng)子石化自2001年開始研究和開發(fā)新型非茂金屬催化劑，通過該課題的實(shí)施建成了催化劑放大制備、淤漿和氣相聚合的小試和中試裝置，初步形成了較完整的知識保護(hù)簇群，該課題開發(fā)的氣相催化劑已進(jìn)行了部分氣相聚合中型裝置試驗(yàn)，為進(jìn)一步工業(yè)化實(shí)施奠定了技術(shù)基礎(chǔ)。

[鄭寧來供稿]

新型重整預(yù)加氫催化劑用于脫除重整原料油雜質(zhì)

中國石油石油化工研究院自主研發(fā)的第二代DZF-1重整預(yù)加氫催化劑，2015年7月4日在中國石油獨(dú)山子石化公司煉油廠500 kt/a重整裝置實(shí)現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，開車一次成功，生產(chǎn)出合格的重整進(jìn)料油。工業(yè)應(yīng)用結(jié)果表明，產(chǎn)品各項(xiàng)指標(biāo)滿足重整裝置進(jìn)料要求，催化劑各項(xiàng)性能均達(dá)到技術(shù)協(xié)議規(guī)定。

DZF-1重整預(yù)加氫催化劑是中國石油石油化工研究院煉油領(lǐng)域具有傳統(tǒng)優(yōu)勢的催化劑，1996年開始研發(fā)，2000年首次應(yīng)用。該催化劑已經(jīng)在大慶石化公司先后應(yīng)用3次，具有活性高、壽命長的特點(diǎn)，工業(yè)應(yīng)用總壽命周期長達(dá)7年。目前所使用的催化劑為第二代產(chǎn)品，與第一代氧化型重整預(yù)加氫催化劑相比，第二代催化劑具有環(huán)境友好、開工周期短、開工成本低等特點(diǎn)。

[錢伯章供稿]

INVESTIGATION ON EFFECT OF GREASE ON ROLLING BEARING LIFE UNDER LIGHT LOAD

Wang Xin1， Feng Qiang2， Li Xinglin3， Cheng Jinshan1

(1.Navy92117UnitofPLA，Beijing100072； 2.SINOPECLubricantTianjinBranch；3.HangzhouBearingTest&ResearchCenter)

The rolling bearing life of the greases composed of different thickeners and base oils were tested under light load condition. It is found that the maximum life is closely related to the properties of the antioxidant used， which is the main factor influencing the rolling bearing life， and has a linear relationship with amount of antioxidant. With the increase of added antioxidant， the bearing life is prolonged. But if the test temperature increases， due to the increase of the oxidation rate，the increasing trend of the bearing life with antioxidant amount declines.

grease； rolling bearing； life

2015-03-26； 修改稿收到日期： 2015-04-28。

王欣，碩士，工程師，主要從事油品及相關(guān)新型材料的開發(fā)與應(yīng)用研究工作，已發(fā)表論文多篇。

王欣，E-mail：18010010115@163.com。