張振東　王金喬

摘 要：隨著高速公路通車年限增長，交通量增加，橋梁病害日益增多，對高速公路橋梁病害維修加固成為確保行車安全的重中之重。通過對高速公路橋梁幾種病害，主要包括橋面鋪裝損壞、橋梁“單板受力”、水泥混凝土外觀缺陷、外露鋼筋、混凝土裂縫等病害提出維修加固對策及施工注意事項，并對結構植筋、水泥混凝土硅烷浸漬處理提出維修加固對策及施工注意事項。對各種病害重點是提出維修加固對策的方向及主要步驟，對于詳細的施工細節(jié)問題本文涉及較少。

關鍵詞：橋梁病害 維修加固 單板受力 硅烷浸漬

中圖分類號：U41 文獻標識碼：A 文章編號：1674-098X（2015）06（a）-0067-02

隨著高速公路交通量的不斷增加，橋梁破損老化日益增多，通過近幾年高速公路的維修實踐，總結幾種橋梁病害的維修加固對策。

1 橋面鋪裝損壞維修

1.1 維修對策

對破損部分的橋面瀝青鋪裝層進行銑刨，鑿除部分已經損壞的橋面整體化混凝土，對整體化混凝土中已經銹蝕的鋼筋進行除銹處理，修補橋面整體化混凝土鋪裝，重新鋪設瀝青鋪裝。

1.2 施工注意事項

（1）橋面整體化混凝土采用C50補償收縮聚丙烯腈纖維防水混凝土，抗?jié)B等級不低于W6。

（2）聚丙烯腈纖維混凝土中聚丙烯腈纖維摻量為1.5 kg/m3，為保證在混凝土中的均勻分散，攪拌時間應比普通混凝土適當延長30～60 s。

2 橋梁 “單板受力”加固維修

2.1 “單板受力”病害的主要特征

表現為鉸縫混凝土剪切破壞，損壞后混凝土逐步松散而脫落。橋面鋪裝層表面表現為沿鉸縫方向產生不規(guī)則的縱向裂縫，嚴重時形成一條網裂破碎帶。病害“后期”，與兩側空心板之間形成臺階，更為嚴重的造成板底開裂。

2.2 維修對策（全幅整聯或整橋維修）

（1）整聯或整橋鑿除瀝青面層、水泥混凝土鋪裝，同時將鉸縫混凝土一并鑿除。

（2）澆筑C50鋼纖維細石鉸縫混凝土，在邊梁邊板位置以@150 mm間距雙向滿布植入Φ12鋼筋，植入深度不小于150 mm，植入筋抗拉拔強度不小于17.5 kN。然后在梁頂鋪設雙層雙向@150Φ12鋼筋網片，并將板梁植入筋彎起至頂層鋼筋網上方綁扎搭接后澆注C50補償收縮聚丙烯腈纖維防水混凝土。

（3）養(yǎng)生至設計強度，涂刷橋面防水涂料，鋪筑瀝青面層。

3 水泥混凝土外觀缺陷處理

3.1 維修對策

（1）表面處理。

利用人工鑿除的方法將缺陷周圍的松散混凝土予以清除，露出新鮮混凝土，并將混凝土表面清理干凈，要求無水濕，無污漬及灰塵。

（2）缺陷修復。

①為了使新老混凝土良好地結合，在修補之前應在待修補混凝土缺陷表面涂一層環(huán)氧樹脂砂漿液，其涂刷厚度以不超過1 mm為宜，涂刷時采用人工涂刷或噴槍噴射，為了涂均，可在基液中加入少量的丙酮（一般3%～5%），對于已涂刷基液的表面嚴禁雜物、灰塵落入其上。

②基液涂刷完成后，等基液中的氣泡消除后方可涂抹環(huán)氧樹脂砂漿或澆筑專用修復混凝土，時間間隔為30～60 min。

③當破損面積較小時采用環(huán)氧樹脂砂漿進行修補，為避免砂漿流淌或脫落，涂抹時宜分層進行，每層的厚度以0.5～1.5 cm為宜。

④修復外觀：待坑洞修補砂漿硬化后，充分潤濕基面，反復涂抹結合層凈漿。在界面凈漿硬化前，用環(huán)氧樹脂砂漿對整個基面進行修復抹壓，并掌握好時序，壓光表面。平均厚度不大于5 mm。

⑤養(yǎng)生：噴水養(yǎng)生7天以上。

3.2 施工注意事項

（1）環(huán)氧樹脂配合比要求：在能夠進行表面壓光的前提下，盡量提高砂子用量，推薦灰砂比為1∶2.5。

（2）環(huán)氧樹脂膠灰比要求：在滿足粘結要求的前提下，乳液宜少加。建議膠灰比為1∶2。

（3）修補找平坑洞缺陷時，對于較深的坑洞，一定要采取多層抹壓的方式。每層厚度以不大于10 mm為佳。

4 水泥混凝土表面硅烷浸漬處理

4.1 維修對策

（1）用鋼刷打磨混凝土表面至堅實界面，并對表面進行鑿毛處理。用高壓水槍沖洗干凈，用聚合物水泥砂漿修補混凝土表面。

（2）硅烷浸漬應噴涂2遍，每遍間隔2～4 h，每次以均勻、相同的厚度噴涂至混凝土表面。每遍噴涂用量250～300 g/m2。

（3）水平施工，噴涂至基材表面濕潤或至鏡面狀。在立面上施工，應自上而下噴涂，垂流長度為15～20 cm，應使被涂表面保持濕潤狀態(tài)幾分鐘。

4.2 施工注意事項

（1）聚合物水泥砂漿由水泥、骨料和可以分散在水中的有機聚合物攪拌而成。一般采用聚乙烯醇縮甲醛膠。聚乙烯縮甲醛膠的含固量為10%～15%，最大摻量不超過20%。聚合物水泥砂漿中水泥的強度等級不低于32.5 MPa。

（2）硅烷浸漬采用異辛基三乙氧基硅烷膏體浸漬處理。

（3）浸漬前混凝土表面含水率應在80%以內。

（4）硅烷材料要用原液噴涂，不得與其他材料混合使用。硅烷開封后應在24 h內完成。

5 混凝土裂縫處理

5.1 維修對策

（1）裂縫寬度≥1.5 mm的結構受力裂縫采用壓降法進行修補；0.2≤裂縫寬度<1.5 mm的結構受力裂縫采用裂縫修補膠進行修補；寬度<0.2 mm結構受力裂縫及非結構受力裂縫采用環(huán)氧樹脂砂漿進行修補封閉。

6 外露鋼筋的處理

6.1 維修對策

（1）鑿除結構表面松脆、剝離等已損壞的部分混凝土。

（2）利用人工除銹的方式對銹蝕鋼筋進行除銹，進行防腐處理。endprint

（3）在損壞的混凝土表面涂上環(huán)氧樹脂砂漿膠液等粘結劑。

（4）利用環(huán)氧樹脂砂漿或專用混凝土對混凝土缺陷部位進行修補。

（5）對新噴涂或澆筑的混凝土表面進行表面處理，待新噴涂或澆筑的混凝土齡期達到14天以后，再對修補外表面噴涂鋼筋阻銹劑。

（6）噴涂鋼筋阻銹劑前仔細清理混凝土的表面，不得沾有浮漿、塵土、油污、水漬、霉菌。

（7）阻銹劑應連續(xù)噴涂，使噴涂表面飽和溢流。噴涂的遍數及其時間間隔按照產品說明書和設計要求確定；

（8）每一遍噴涂后，均應采取措施防止日曬雨淋。最后一遍噴涂，應靜置24h以上，然后用壓力水將表面殘留物清理干凈。

7 結構植筋加固

7.1 維修對策

（1）對原有構造表面進行鑿毛處理。

（2）用鋼筋探測器探測鋼筋混凝土的保護層厚度和主筋位置，按設計植筋深度用電錘鉆鉆孔，然后利用壓縮空氣清孔，用毛刷刷三遍，吹三遍，確?？妆跓o塵。用干燥的棉紗等將孔內積水清干。

（3）將植筋膠直接放入膠槍中，扣動膠槍直到膠流出為止。注膠時，將攪拌頭插入孔的底部開始注膠，逐漸向外移動，直至注滿體積的2/3即可。

（4）將備好的鋼筋旋轉著緩緩插入孔底，按照固化時間表規(guī)定時間進行安裝，使得錨固劑均勻地附在鋼筋的表面及縫隙中，待其固化后再進行焊接、綁筋。

（5）對結合部進行適當處理，如采取清掃、干燥等措施，為使新、舊混凝土有很好的粘結性，可在鑿毛表面上涂抹一層膠結劑。

（6）在未達到不擾動時間前，對植入的鋼筋不可施加荷載，在澆筑混凝土時間內僅可做鋼筋搭接或連接的工作。

7.2 施工注意事項

（1）植筋施工應控制時機，避免植入鋼筋長期暴露銹蝕，否則要采取防銹措施，必須嚴格保證植筋與拼接鋼筋的可靠焊接或搭接。澆筑混凝土后，要加強養(yǎng)護，避免過早受力。

（2）施工中遇到混凝土尺寸不能滿足要求的情況（如邊距，間距及厚度），為避免對混凝土工作面產生過大震動，鉆孔時應盡量使用電錘-氣錘原理工作的電錘。

（3）植筋時盡量避免傷及原有鋼筋，應控制對原結構物內鋼筋破壞低于15%。

（4）植筋采用的鋼筋，無特殊要求均采用HRB400鋼筋，采取機械切斷，不允許采用氧割。當鋼筋植入到設計深度，若端部膠劑存在空隙，需用膠槍連接細管深入空隙中補注膠劑。

（5）鋼筋直徑與鉆孔直徑對應值：鋼筋直徑12 mm-鉆孔直徑15 mm；鋼筋直徑16 mm-鉆孔直徑20 mm。

參考文獻

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