林麗桃（山西平朔煤矸石發(fā)電有限責(zé)任公司,山西 朔州036800）

300MW循環(huán)流化床鍋爐滾筒冷渣器改造及其經(jīng)濟分析

林麗桃
（山西平朔煤矸石發(fā)電有限責(zé)任公司,山西 朔州036800）

摘 要：某電廠2×300MW 機組循環(huán)流化床鍋爐滾筒冷渣器自投運后一直存在出力不足，排渣溫度高等問題，且運行周期短，設(shè)備內(nèi)部已磨損變形，通過對其進行拆除內(nèi)層水冷套、增加水冷管排等改造后，基本解決了滾筒冷渣器排渣難、排渣溫度高等問題，提高了冷渣器的排渣效率，保證了滾筒冷渣器長周期穩(wěn)定運行。

關(guān)鍵詞：300MW機組；滾筒冷渣器；雙層；改造；經(jīng)濟

0 引言

除灰及除渣系統(tǒng)是火力發(fā)電廠不可缺少的組成部分，隨著鍋爐容量增大，產(chǎn)生的灰渣也相應(yīng)增多，據(jù)有關(guān)資料介紹，一座裝機容量1200MW（4臺300MW）規(guī)模的電廠每年產(chǎn)生的灰渣量約100萬噸。因此，保證除灰除渣系統(tǒng)的安全運行，開展灰渣的綜合利用以及使灰渣處理達到環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)是目前火力發(fā)電廠灰渣處理面臨的首要問題。

1 系統(tǒng)簡述

某電廠2 ×300 MW 機組CFB 鍋爐的除渣系統(tǒng)按一臺機組為一個單元進行設(shè)計，采用連續(xù)機械排渣方案。每臺機組配有四臺冷渣器，兩臺滾筒冷渣器，靠近爐前；兩臺風(fēng)水冷渣器，靠近爐后。

滾筒冷渣器每臺處理渣量25t/h，進渣溫度860℃，出渣溫度≤150℃，冷卻水采用凝結(jié)水，進水壓力2.7MPa（設(shè)計壓力4.0MPa）,進水溫度54℃（夏季72℃），流量106m3/h.

風(fēng)水冷渣器每臺處理渣量37t/h，進渣溫度900℃，出渣溫度≤150℃，冷卻水采用凝結(jié)水，進水壓力2.7MPa（設(shè)計壓力4.0MPa）,進水溫度54℃（夏季72℃），流量100t/h。

從鍋爐冷渣器排出的溫度≤150℃的渣經(jīng)旋轉(zhuǎn)給料閥進入鏈斗式輸送機，再經(jīng)過斗式提升機最終提升至底灰?guī)熘匈A存。系統(tǒng)采用連續(xù)運行方式，每臺鍋爐設(shè)有鏈斗式輸送機2臺，每臺出力為85t/h，刮板長度約45m；斗式提升機兩臺，每臺出力為85t/h，提升高度約30 m；鏈斗輸送機和斗式提升機均采用耐磨耐熱型。機械除渣系統(tǒng)的設(shè)備按滿足鍋爐MCR時最大排渣量且留有足夠的裕量，其出力按不小于250%的裕量。

2 滾筒冷渣器的工作原理

滾筒冷渣器是CFB 鍋爐的關(guān)鍵輔助設(shè)備之一，其主要分為百葉滾筒式和多管滾筒式兩種。百葉滾筒式冷渣器在滾筒內(nèi)壁上焊接有固定的螺旋葉片，螺旋葉片之間設(shè)計安裝有許多縱向葉片，熱灰渣進入內(nèi)筒，在螺旋葉片的推動力下旋轉(zhuǎn)前進，向出渣口移動，同時由縱向葉片攜帶灰渣到滾筒頂部然后下落，移動的過程中與外筒逆流的冷卻水接觸降溫，以增強換熱效果。

滾筒冷渣器其冷卻主體由內(nèi)外2 個滾筒組成，并形成雙層密封套筒，中間間隙通過冷卻水冷卻?；以饕捎脵C械輸送方式，滾筒在驅(qū)動裝置帶動下低速轉(zhuǎn)動，筒體內(nèi)部的灰渣在旋轉(zhuǎn)葉片或其他作用力下緩慢向低溫端移動。冷卻水在水冷筒體、旋轉(zhuǎn)水接頭以及筒體外部回水管形成的冷卻水回路中流動，將灰渣的熱量帶走。

3 實際運行中存在的問題

該廠2 ×300 MW 機組CFB 鍋爐采用的滾筒冷渣器原設(shè)計也為雙層水冷結(jié)構(gòu)（以下統(tǒng)稱為外層、內(nèi)層），其設(shè)計出力為:0～25t/h ；出渣溫度為:≤150℃（最高不允許超過200℃）。但自2009年調(diào)試運行開始兩臺機組的4臺冷渣器均存在出力不夠，排渣溫度高等缺陷。截止2014年設(shè)備累計運行5年，設(shè)備內(nèi)部已磨損變形，并發(fā)生泄漏，導(dǎo)致冷渣器內(nèi)層部分堵塞，排渣溫度也隨之升高達到250℃甚至更高，同時導(dǎo)致鏈斗輸送機運行溫度超過額定溫度（150℃） 造成軌道變形嚴(yán)重影響設(shè)備安全穩(wěn)定運行。

除此之外，因進渣端溫度高，4臺冷渣器內(nèi)層水冷套均不同程度漏水，密封組件開裂漏紅渣，嚴(yán)重影響機組安全穩(wěn)定運行。

4 改造方案論證

（1）拆除外層水冷套及螺旋片。1）增大了冷渣器內(nèi)部冷卻空間，延長灰渣在冷渣器內(nèi)部的停留時間，從而提高冷渣器換熱效率；2）減輕冷渣器本體重量，延長冷渣器驅(qū)動機構(gòu)及支撐部分的使用壽命；（2）沿冷渣器筒體軸向均勻布置冷卻水管排（?57×8高壓爐管4根并列，共8組），并用特制U型管卡固定，每組管排間距為580mm，管排與冷渣器筒壁法向成30°夾角，以延長了灰渣的停留時間，增加了冷卻水管排的有效換熱面積，降低排渣溫度，提高了換熱效率；（3）在每組冷卻水管排末端安裝一個U形滑軌，避免冷卻水管排因熱脹冷縮而導(dǎo)致的焊口開裂或泄漏現(xiàn)象；（4）將內(nèi)層水冷套上的螺旋片加高100mm,增大冷渣器內(nèi)部換熱面積；（5）進渣端用耐高溫澆注料填充，阻斷高溫灰渣與冷渣器端板、密封組件直接接觸，避免端板、密封組件因高溫而開裂，延長其使用壽命；（6）在冷渣器出渣端沿外筒壁制作安裝一個冷卻水進水聯(lián)箱（鋼管?133×6），通過進水聯(lián)箱將旋轉(zhuǎn)接頭進水管和管排的進水管聯(lián)通；管排回水管穿過出渣端筒壁并緊貼于外筒壁一直延伸至距冷渣器進渣端處與冷渣器水冷層連通，然后通過冷渣器水冷層流回至旋轉(zhuǎn)接頭回水管）。

5 經(jīng)濟分析

（1）改造技術(shù)經(jīng)濟分析（見表1）

表1

（2）運行經(jīng)濟分析。1）設(shè)備重量。改造后的滾筒冷渣器總重量由改造前37t減輕至31t，減輕約6T，這樣不僅有助于減輕設(shè)備支撐結(jié)構(gòu)的載荷，延長設(shè)備驅(qū)動裝置的使用周期；其次，設(shè)備重量減輕，能耗也隨之降低，從而實現(xiàn)設(shè)備經(jīng)濟穩(wěn)定運行；2）改造后試驗分析。通過大量試驗及實際數(shù)據(jù)進行分析論證，冷渣器改造后出力增大、排渣溫度得到有效降低，能夠?qū)崿F(xiàn)長期穩(wěn)定運行，同時便排渣溫度也滿足環(huán)保數(shù)據(jù)控制的要求，這樣不僅為生產(chǎn)運行帶來方便，而且為后續(xù)鏈斗輸送機、斗提機等設(shè)備的穩(wěn)定運行提供保障，更重要的是設(shè)備故障率降低，隨之備品備件消耗量一定程度也得到控制，可以為公司在備品備件采購方面節(jié)省成本。

6 結(jié)論

通過對該廠滾筒冷渣器的優(yōu)化改造，無論從經(jīng)濟成本還是運行指標(biāo)均已達到設(shè)備預(yù)期目標(biāo)，實際解決了滾筒冷渣器在循環(huán)流化床鍋爐應(yīng)用中常見的排渣量小，排渣困難，排渣溫度高等效率低，運行周期短等問題，從使用效率與使用時間上大大地提高了其運行質(zhì)量，為機組機組的穩(wěn)定運行提供保障，滿足了機組長周期運行的要求。