殷文海，談金祝，王瑞卿，高志偉

（南京工業(yè)大學(xué)機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院，江蘇南京211816）

水煤氣變換反應(yīng)器筒體焊接殘余應(yīng)力數(shù)值模擬與實(shí)驗(yàn)

殷文海，談金祝，王瑞卿，高志偉

（南京工業(yè)大學(xué)機(jī)械與動(dòng)力工程學(xué)院，江蘇南京211816）

為研究水煤氣變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊殘余應(yīng)力的分布規(guī)律，利用ANSYS軟件對(duì)含不銹鋼復(fù)合層的筒體焊縫進(jìn)行焊接殘余應(yīng)力的數(shù)值模擬，同時(shí)采用X射線衍射法對(duì)筒體焊縫進(jìn)行殘余應(yīng)力測定。數(shù)值模擬結(jié)果表明，過渡層焊接殘余拉應(yīng)力遠(yuǎn)高于復(fù)層與基層，形成明顯的應(yīng)力梯度；殘余應(yīng)力在復(fù)層表面垂直于焊縫方向上均為壓應(yīng)力，且在焊縫中心壓應(yīng)力最大，沿焊縫方向上為拉應(yīng)力，最大值出現(xiàn)在焊縫邊緣部位；實(shí)驗(yàn)測量結(jié)果與數(shù)值模擬結(jié)果一致，驗(yàn)證了數(shù)值模擬結(jié)果的正確性。

數(shù)值模擬；復(fù)合鋼板；焊接殘余應(yīng)力

0 前言

焊接是工業(yè)生產(chǎn)中必不可少的一部分。近年來，由于工業(yè)生產(chǎn)要求的不斷提高，對(duì)焊接技術(shù)的要求也越加苛刻，尤其是當(dāng)焊接材料的厚度很大時(shí)，焊接接頭在焊接過程中所產(chǎn)生的殘余應(yīng)力值會(huì)隨之增加[1]。焊接殘余應(yīng)力是導(dǎo)致焊接氫致裂紋、脆性斷裂、疲勞斷裂、應(yīng)力腐蝕裂紋等破壞形式的主要因素之一[2]。故此，對(duì)焊接接頭進(jìn)行殘余應(yīng)力的數(shù)值模擬顯得尤為重要。

焊接殘余應(yīng)力的產(chǎn)生往往是造成結(jié)構(gòu)最終破壞的主要原因，國內(nèi)學(xué)者對(duì)單一材料的焊接模擬做了大量研究工作，通過模擬獲得焊接溫度場，應(yīng)力場及變形[3-5]。國外學(xué)者對(duì)焊接數(shù)值模擬的研究在工程應(yīng)用方面涉及較廣，通過模擬數(shù)據(jù)預(yù)測焊接殘余應(yīng)力分布[6-7]，對(duì)確保設(shè)備安全運(yùn)行具有指導(dǎo)意義。盡管國內(nèi)外眾多學(xué)者針對(duì)焊接接頭殘余應(yīng)力的分布情況進(jìn)行了相關(guān)研究，但是在水煤氣變換反應(yīng)器領(lǐng)域研究較少，尤其是不銹鋼復(fù)合板焊接殘余應(yīng)力的數(shù)值模擬研究至今鮮有報(bào)道，在此基礎(chǔ)上，本研究對(duì)水煤氣變換反應(yīng)器筒體焊接殘余應(yīng)力進(jìn)行數(shù)值模擬與實(shí)驗(yàn)研究，利用生死單元技術(shù)，基于ANSYS有限元軟件建立不銹鋼復(fù)合板筒體環(huán)焊縫的數(shù)值模型，模擬研究其殘余應(yīng)力分布，同時(shí)利用X射線衍射法（XRD）對(duì)筒體環(huán)焊縫表面進(jìn)行殘余應(yīng)力測定，并將實(shí)驗(yàn)結(jié)果與數(shù)值模擬結(jié)果進(jìn)行比較分析，結(jié)果可為服役中的水煤氣變換反應(yīng)器的安全運(yùn)行提供理論依據(jù)。

1 有限元模型的建立

1.1 數(shù)學(xué)模型

焊接溫度場以熱傳導(dǎo)為主，考慮輻射和對(duì)流作用。在焊接過程中隨著熱源移動(dòng)，整個(gè)焊件的溫度發(fā)生劇變，同時(shí)材料的熱物理性能也隨之改變，故焊接溫度場分析是一個(gè)瞬態(tài)非線性熱傳導(dǎo)問題，其控制方程為[8]

式中 Rx、Ry、Rz為單位面積上的熱流密度（單位：W/m2）；T（x，y，z，t）為t時(shí)刻的溫度（單位：℃）；Q（x，y，z，t）為t時(shí)刻的內(nèi)熱源強(qiáng)度（單位：W/m3）；ρ為密度（單位：kg/m3）；c為比熱（單位：J/kg·℃）。

在焊接殘余應(yīng)力的有限元分析中，傳熱分析的結(jié)果作為溫度載荷代入力學(xué)分析中。在力學(xué)分析過程中要用到兩個(gè)基本方程[9]：

平衡方程

式中 σi，j為應(yīng)力張量（單位：Pa）；bi為表面張力（單位：N/m）。

DWI技術(shù)檢測出534枚淋巴結(jié)，179枚淋巴結(jié)為良性，其中病理證實(shí)為惡性者57枚、良性者122枚；DWI技術(shù)檢測出355枚為惡性，其中病理證實(shí)為惡性者290枚、良性者65枚。統(tǒng)計(jì)檢測所得數(shù)據(jù)，并對(duì)結(jié)果進(jìn)行分析，具體統(tǒng)計(jì)情況見表1。

熱彈塑性力學(xué)本構(gòu)方程

式中 [De]為彈性剛度矩陣；[Dp]為塑性剛度矩陣；[Cth]為熱剛度矩陣；dσ為應(yīng)力增量（單位：Pa）；dε為應(yīng)變?cè)隽?；dT為溫度增量（單位：℃）。

1.2 物理模型

本研究對(duì)象為水煤氣變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊縫，介質(zhì)為水煤氣，操作溫度約230℃，操作壓力3.5MPa左右，設(shè)備尺寸φ3800×16730mm，壁厚δ=60+3mm，筒體材質(zhì)為16MnR+0Cr18Ni10Ti復(fù)合鋼板?？紤]到筒體為圓形對(duì)稱結(jié)構(gòu)，為便于計(jì)算，模型可簡化為二維平板焊接問題，模型結(jié)構(gòu)及尺寸如圖1所示，坡口形狀為X形坡口，依次按照基層、過渡層、復(fù)層的順序焊接不銹鋼復(fù)合板，如圖2所示?；鶎訛?6MnR的焊接，焊條選取E5015，過渡層為16MnR與321不銹鋼異種鋼焊接，此處易產(chǎn)生應(yīng)力集中，焊條為E309-15，復(fù)層為321不銹鋼焊接，焊條選取E347-15。

圖1 計(jì)算模型Fig.1 Computational model

圖2 不銹鋼復(fù)合板焊接順序Fig.2 Welding sequence of stainless steel clad plate

1.3 有限元模型的建立

為了研究水煤氣變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊殘余應(yīng)力，采用有限元方法對(duì)反應(yīng)器筒體環(huán)焊縫進(jìn)行焊接殘余應(yīng)力分析，模型采用二維平板對(duì)接焊模型。由于單元plane13具有二維磁、熱、電和結(jié)構(gòu)場分析能力，并能在各場之間實(shí)現(xiàn)有限耦合，具有大變形、應(yīng)力剛度以及大應(yīng)變的能力，故采用plane13作為本次研究的模擬單元。本單元有4個(gè)節(jié)點(diǎn)，每個(gè)節(jié)點(diǎn)可以有4個(gè)自由度。

網(wǎng)格劃分如圖3所示，為節(jié)省模擬時(shí)間，保證模擬精確度，焊縫網(wǎng)格劃分較密，單元長度取0.001 m，兩邊平板為0.003 m。劃分單元為不規(guī)則形狀，采用自由網(wǎng)格劃分。將劃分后的每個(gè)單元按質(zhì)心的Y坐標(biāo)排序，利用ANSYS的生死單元技術(shù)，依次激活焊接單元，每激活一個(gè)單元即完成一次分析。當(dāng)完成所有單元的分析后，為模擬其冷卻過程，指定一個(gè)較長的冷卻時(shí)間，最終殘留在模型上的應(yīng)力即為焊接殘余應(yīng)力。

1.4熱源模型

選用高斯熱源作為該結(jié)構(gòu)數(shù)值模擬熱源模，其表達(dá)式為[10]

式中 k為熱源集中度系數(shù)；Q為熱源在瞬時(shí)給焊件的熱能；R為電弧有效加熱半徑；r為加熱區(qū)某一點(diǎn)離電弧加熱斑點(diǎn)中心的距離。根據(jù)焊接速度選擇適當(dāng)?shù)臅r(shí)間步，使焊縫單元逐漸“復(fù)活”，通過apdl將焊接熱源逐步施加到“復(fù)活”的焊接單元中。

圖3 網(wǎng)格劃分Fig.3 Finite element meshing

1.5 邊界條件

焊接模擬初始溫度為室溫20℃，焊接過程中，焊件與外界同時(shí)存在熱對(duì)流和熱輻射，取對(duì)流系數(shù)10 W/m2·K，輻射發(fā)射率為0.85[11]。在間接耦合應(yīng)力分析場中，焊縫中心面為對(duì)稱面，需要施加對(duì)稱約束。為了確保焊件不發(fā)生剛性移動(dòng)，在遠(yuǎn)離焊縫的平板左右兩端點(diǎn)處約束所有自由度。

2 實(shí)驗(yàn)

2.1 試驗(yàn)材料與儀器

試驗(yàn)材料為變換反應(yīng)器筒體試塊，試塊取自退役后的變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊縫部位。表面殘余應(yīng)力采用加拿大Proto公司研發(fā)的高精度的iXRD.Combo型X射線殘余應(yīng)力分析儀（iXRD）測量，測量選用的參數(shù)為：靶材Mn_K-Alpha，曝光時(shí)間2 s，曝光次數(shù)10次，1 mm光圈，X射線彈性常數(shù)-S1及1/2S2分別為1.20×10-6MPa-1及7.18×10-6MPa-1，波長為2.10314 A，測量晶面為hkl（311），X射線管電壓及電流分別為18.0 kV和4.0 mA。

2.2 試塊測點(diǎn)位置

為研究筒體環(huán)焊縫表面殘余應(yīng)力的分布情況，利用X射線衍射法對(duì)變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊縫進(jìn)行測定。如圖4所示，試塊取自水煤氣變換反應(yīng)器筒體，切割部位為反應(yīng)器筒體環(huán)焊縫區(qū)域。焊縫寬40 mm，以焊縫中心為原點(diǎn)，每隔4 mm取一點(diǎn)，共取9個(gè)點(diǎn)，分別測出這9個(gè)點(diǎn)在沿焊縫和垂直于焊縫方向上的殘余應(yīng)力。

圖4 焊縫測試點(diǎn)布置Fig.4 Location of test points on the welding joints

3 結(jié)果與分析

水煤氣變換反應(yīng)器筒體焊接殘余應(yīng)力數(shù)值模擬結(jié)果如圖5所示。由圖5可知，殘余應(yīng)力集中分布在焊縫區(qū)域，由于模型兩側(cè)施加對(duì)稱約束，應(yīng)力分布以焊縫中心兩邊對(duì)稱。由圖5還可知，過渡層殘余應(yīng)力較大。在焊縫及近縫區(qū)焊后冷卻收縮過程中，由于受到兩側(cè)相鄰金屬的約束，在基層與復(fù)層表面形成較高水平的焊接殘余拉應(yīng)力，并且焊縫中心拉應(yīng)力最大，靠近焊縫邊緣部位，拉應(yīng)力逐漸減小。過渡層為321不銹鋼與16MnR低合金鋼的交界處，此處為異種鋼焊接。由于不銹鋼與低合金鋼的線膨脹系數(shù)、熱導(dǎo)率存在差異，因此，在焊接高溫下會(huì)產(chǎn)生熱應(yīng)力，造成較大的焊后殘余應(yīng)力，使得復(fù)合板基層與復(fù)層之間產(chǎn)生較高的應(yīng)力梯度，對(duì)界面開裂有較大的影響。

圖5 殘余應(yīng)力分布Fig.5 Distribution of residual stress

表1為復(fù)層不銹鋼表面殘余應(yīng)力實(shí)驗(yàn)測定結(jié)果。在表1中，x為測試點(diǎn)離焊縫中心的距離，σx為垂直于焊縫方向上（x方向）的殘余應(yīng)力，σz為沿焊縫方向上（z方向）的殘余應(yīng)力。由表1可知：在垂直于焊縫方向上，由于對(duì)接焊縫橫向收縮的主要部分是由于母材收縮引起的。母材在焊接過程中膨脹，當(dāng)焊縫金屬凝固時(shí)，已膨脹的母材必然受到塑性壓縮，這就是橫向收縮的主要部分。同時(shí)焊縫中心部位為后焊焊道，先冷卻的焊縫限制后冷卻焊縫的橫向收縮，使得焊縫中心部位存在最大應(yīng)力-467 MPa，遠(yuǎn)離焊縫中心時(shí)，應(yīng)力值逐漸減小，且均為壓應(yīng)力；沿焊縫方向上均為拉應(yīng)力，在焊縫邊緣σz有最大值314MPa，靠近焊縫中心，應(yīng)力值逐漸減小至167MPa，而后又增大至205 MPa。

表1 復(fù)層表面殘余應(yīng)力測定結(jié)果Tab.1 Result of residual stress on composite layer surface

為了驗(yàn)證數(shù)值模擬結(jié)果有效性和正確性，將有限元分析結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行對(duì)比，如圖6、圖7所示。圖6為距離焊縫中心不同位置x方向殘余應(yīng)力測定的試驗(yàn)結(jié)果與數(shù)值模擬結(jié)果的比較，圖7為距離焊縫中心不同位置z方向殘余應(yīng)力測定的試驗(yàn)結(jié)果與數(shù)值模擬結(jié)果的比較。

圖6 不銹鋼表層x方向殘余應(yīng)力分布Fig.6 Distribution of x direction residual stress in stainless steel surface

圖7 不銹鋼表層z方向殘余應(yīng)力分布Fig.7 Distribution of z direction residual stress in stainless steel surface

由圖6和圖7可知，該模型可以較好地預(yù)測焊縫中殘余應(yīng)力的分布情況，尤其是在z方向上，數(shù)值模擬所得出的殘余應(yīng)力數(shù)據(jù)與實(shí)驗(yàn)測定值較為接近。在x方向，實(shí)驗(yàn)值略高于模擬值，但是就整體趨勢(shì)而言，無論在x方向上還是在z方向上，數(shù)值模擬得出的殘余應(yīng)力變化趨勢(shì)與實(shí)驗(yàn)均較為一致，能夠真實(shí)地反應(yīng)出焊縫中殘余應(yīng)力的變化，可為服役中的水煤氣變換反應(yīng)器筒體環(huán)焊殘余應(yīng)力提供參考數(shù)據(jù)。

4 結(jié)論

（1）焊后復(fù)層表面存在較高水平的殘余應(yīng)力，應(yīng)力集中分布在焊縫區(qū)域，在垂直于焊縫方向上，中心部位壓應(yīng)力最高為-467 MPa，且遠(yuǎn)離焊縫中心應(yīng)力逐漸減小，而在沿焊縫方向上，焊縫邊緣部位存在最大拉應(yīng)力為314 MPa。

（2）過渡層為不銹鋼與16MnR異種鋼焊接，存在較大的拉應(yīng)力，從而使得復(fù)層與基層之間產(chǎn)生明顯的應(yīng)力梯度，在與復(fù)層和基層接觸的上下表面處拉應(yīng)力最大，此處極易成為開裂的起始點(diǎn)。

（3）基于ANSYS軟件，針對(duì)水煤氣變換反應(yīng)器筒體焊接殘余應(yīng)力進(jìn)行分析，數(shù)值模擬結(jié)果與實(shí)驗(yàn)測定值一致，驗(yàn)證了數(shù)值模擬結(jié)果的準(zhǔn)確性。

[1]王紅梅，王秀芹，李建國.20R+0Cr18Ni10Ti不銹復(fù)合鋼板的焊接[J].山東化工，2007，36（4）：31-33.

[2]田錫唐.焊接結(jié)構(gòu)[M].北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1981.

[3]遲露鑫，麻永林.核電SA508-3鋼大型筒

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Numerical simulation and experimental study on the welding residual stresses of the cylinder for the water gas shift reactor

YIN Wenhai，TAN Jingzhu，WANG Ruiqing，GAO Zhiwei
（School of Mechanical and Power Engineering，Nanjing Tech.University，Nanjing 211816，China）

In order to study the distribution of residual stresses in circumferential welding of the cylinder for the water gas shift reactor，ANSYS code is used to simulate welding residual stresses of the welds on the water gas shift reactor cylinder with stainless steel clad plate.In addition，the welding residual stresses are measured by X-ray diffraction instrument.The simulated results show that the tensile residual stresses of the transition layer are higher than that of the cladding layer and base layer，and form obvious stress gradient.The X direction residual stresses on the cladding layer surface are compressive stress and the maximum value appears in the center of the weld.However，the Z direction residual stresses on the clad layer surface are tensile stress and the maximum value appears at the edges of the weld.The numerical simulated results agree are in accordance with the experimental results.

numerical simulations；clad plate；welding residual stress

TG113

：A

1001-2303（2015）09-0088-04

10.7512/j.issn.1001-2303.2015.09.19

2014-09-18

殷文海（1988—），男，江蘇儀征人，在讀碩士，主要從事核工程焊接設(shè)計(jì)與技術(shù)管理工作。