摘 要：車(chē)架縱梁是重型汽車(chē)車(chē)架總成上的重要零件之一，由內(nèi)、外梁兩層梁焊接組成，在手工塞焊合梁時(shí)常常出現(xiàn)咬邊、焊瘤、氣孔等缺陷，直接影響車(chē)架總成及整車(chē)裝配質(zhì)量及使用強(qiáng)度，文章重點(diǎn)分析了重型汽車(chē)縱梁塞焊合梁焊接缺陷產(chǎn)生的原因，以及預(yù)防缺陷產(chǎn)生的措施。

關(guān)鍵詞：汽車(chē)縱梁；焊接缺陷；預(yù)防措施；塞焊合梁

前言

隨著我國(guó)物流產(chǎn)業(yè)、基礎(chǔ)建設(shè)的快速發(fā)展，重型汽車(chē)的使用量越來(lái)越大。車(chē)架縱梁是重型汽車(chē)脊梁中的脊梁，它決定著整車(chē)質(zhì)量和安全性，而塞焊合梁的焊接質(zhì)量更是縱梁產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，對(duì)焊工的操作技術(shù)要求高，焊接質(zhì)量在一定程度上決定于焊工的操作技術(shù)。因此，如何預(yù)防塞焊合梁焊接過(guò)程中缺陷，提高合梁焊接質(zhì)量，已是我們?nèi)粘Ｉa(chǎn)中探討的重點(diǎn)。

1 造成塞焊合梁缺陷的各種原因及預(yù)防措施分析

塞焊合梁是先將車(chē)架內(nèi)加強(qiáng)梁（內(nèi)梁）上切割出塞焊孔后與縱梁壓形（外梁）按裝配圖紙裝配在一起，用手工電弧焊焊接成縱梁總成的加工過(guò)程（示意圖見(jiàn)圖1）。

由于內(nèi)外梁長(zhǎng)度較長(zhǎng)（6m-12m），厚度較厚（5m-7m），塞焊合梁時(shí)經(jīng)常產(chǎn)生的缺陷如氣孔、夾渣、裂紋、焊接變形等都會(huì)影響塞焊孔焊接強(qiáng)度，造成縱梁鉆孔時(shí)塞焊孔開(kāi)焊，加大合梁間隙，嚴(yán)重時(shí)會(huì)造成內(nèi)加強(qiáng)梁與外梁脫離（如圖2、圖3），直接影響車(chē)架總成及整車(chē)裝配質(zhì)量及使用強(qiáng)度，在多年的生產(chǎn)實(shí)踐中，我和班組成員積極發(fā)揮集體智慧，群策群力，摸索出了下面一套預(yù)防塞焊合梁焊接缺陷，提高合梁焊接質(zhì)量的方法。

1.1 咬邊

產(chǎn)生原因：（1）焊接電流過(guò)大；（2）電弧過(guò)長(zhǎng)及角度不當(dāng)；（3）運(yùn)條不當(dāng)。

防止措施：（1）選用合適電流（160A-210A），避免電流過(guò)大；（2）電弧不要拉的過(guò)長(zhǎng)；（3）改進(jìn)焊接手法，在塞焊孔內(nèi)引弧，減少對(duì)縱梁表面電弧擦傷，焊條在塞焊孔內(nèi)壁作均勻的圓周運(yùn)動(dòng)；（4）運(yùn)條角度適當(dāng)。

1.2 焊瘤

產(chǎn)生原因：（1）電流選擇過(guò)大；（2）熔池溫度過(guò)高。

防止措施：（1）控制焊池溫度；（2）選用合適的焊接電流，焊接電流選擇180A-210A比較適宜，焊接電流大于210A時(shí)，增大熱影響范圍，易產(chǎn)生焊瘤。

1.3 凹坑

產(chǎn)生原因：操作手法不當(dāng)，收弧時(shí)未填滿熔池所致

防止措施：（1）從塞焊孔外側(cè)向中心做均勻的圓周運(yùn)動(dòng)，并在塞焊孔中心上方停頓2s-4s，將熔池金屬補(bǔ)充填滿，使焊接后成形圓滑飽滿；（2）收弧時(shí)，焊條應(yīng)稍多停留一會(huì)，填滿弧坑；（3）采用繼續(xù)熄弧來(lái)填滿弧坑。

1.4 夾渣

產(chǎn)生原因：縱梁上有臟物。

防止措施：（1）焊接前清理干凈縱梁被焊處的臟物和殘?jiān)?；?）焊接時(shí)保證清晰的熔池，要將熔渣，鋼水分清楚；（3）適當(dāng)拉長(zhǎng)電弧，吹開(kāi)液態(tài)熔渣及縱梁或前條焊道上的臟物或殘?jiān)?/p>

1.5 氣孔

產(chǎn)生原因：（1）縱梁來(lái)料彎曲變形；（2）焊接順序不當(dāng)；（3）施焊方法不當(dāng)。

防止措施：（1）用油壓機(jī)首先對(duì)彎曲變形縱梁進(jìn)行壓緊校平；（2）選擇合理的焊接順序，加工時(shí)從縱梁中間向兩端對(duì)塞焊孔進(jìn)行施焊，最后焊接內(nèi)梁兩端的塞焊孔；（3）合梁時(shí)先用油壓機(jī)壓緊縱梁內(nèi)外梁，后兩人對(duì)稱(chēng)兩端同時(shí)施焊，減少焊接產(chǎn)生的變形（如圖9）。

2 解決塞焊合梁質(zhì)量缺陷操作要領(lǐng)

通過(guò)實(shí)踐，總結(jié)出“一看，二聽(tīng)，三準(zhǔn)”的操作要領(lǐng)。

一看：觀察塞焊孔大小是否與工藝要求一致（φ15±2mm），內(nèi)外梁之間是否存在間隙。且施焊時(shí)觀察焊液與母材是否熔合良好。

一般保持焊條頭部與塞焊孔底部1.5-2mm為宜。選擇合適的塞焊孔孔徑，孔徑過(guò)小焊接時(shí)熔池小，溫度低，焊條運(yùn)條操作時(shí)旋轉(zhuǎn)空間小，對(duì)縱梁焊接時(shí)間不夠，極易產(chǎn)生未熔合焊透、氣孔及夾渣?？讖竭^(guò)大使得加工時(shí)焊接時(shí)間長(zhǎng)，增大焊接難度，增加工作量，并且在縱梁外部形成大的熱影響區(qū)。通過(guò)反復(fù)試驗(yàn)，最后確定塞焊孔孔徑為φ15-φ17，不僅滿足縱梁合梁的工藝要求，也可提高工作效率 （如圖10）。

二聽(tīng)：注意聽(tīng)引弧后焊條正常燃燒所發(fā)出的“嘖嘖”聲，如有這種聲音就說(shuō)明引弧成功。

三準(zhǔn)：施焊時(shí)，熔化的端點(diǎn)位置要把握準(zhǔn)確。焊條的中心要對(duì)準(zhǔn)塞焊孔中心點(diǎn)。

3 焊后檢驗(yàn)

（1）塞焊合梁后對(duì)車(chē)架縱梁進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，焊縫表面無(wú)咬邊、焊瘤等缺陷，縱梁外形無(wú)開(kāi)焊，變形現(xiàn)象，符合圖紙及工藝要求，有效的控制了縱梁總成的焊接質(zhì)量（合格的塞焊孔，如圖11所示）。

（2）明顯改善了縱梁開(kāi)焊現(xiàn)象（如圖12），總裝配中裝配順利，并且在整車(chē)帶負(fù)荷運(yùn)行中，效果良好，未見(jiàn)異常。

4 結(jié)束語(yǔ)

綜上所述在車(chē)架縱梁塞焊合梁過(guò)程中，焊接缺陷是不可避免的，只有采取有效的工藝措施，控制焊接缺陷，才能符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，達(dá)到其使用性能及經(jīng)濟(jì)性能，節(jié)約因焊接缺陷返修的工時(shí)費(fèi)及因焊接缺陷致廢的材料費(fèi)用。

參考文獻(xiàn)

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[3]葛兆祥.焊接工藝與原理[M].電力工業(yè)出版社.

作者簡(jiǎn)介：楊紅莉（1968-），女，主要從事重型汽車(chē)車(chē)架生產(chǎn)工藝技術(shù)工作。