蔡佰君 梁曉亮

摘 要：在客車段修（A2、A3）中，客車電控塞拉門的檢修質(zhì)量切實與運(yùn)行列車的旅客、工作人員的人身安全及乘降秩序息息相關(guān)。本文通過精益管理的理念，采用PDCA工具，對近年蘭州局客車段塞拉門檢修現(xiàn)狀進(jìn)行調(diào)查研究，查找關(guān)鍵風(fēng)險點，通過對關(guān)鍵風(fēng)險點的有效控制，達(dá)到最大限度減少或控制客車運(yùn)用安全風(fēng)險最小化的目的。

關(guān)鍵詞：精益管理 客車塞拉門 成本 效率

1.傳統(tǒng)塞拉門檢修方式存在的問題

2013年1-6月份，對蘭局客車段檢修車間客車電控塞拉門檢修后交驗發(fā)現(xiàn)故障進(jìn)行統(tǒng)計，期間交驗塞拉門492個，六個月共發(fā)現(xiàn)故障158件，其中塞拉門開、關(guān)門卡滯或失效46件，塞拉門防擠壓功能不良40件，塞拉門翻轉(zhuǎn)腳蹬起落不良30件，塞拉門外操作鎖失效16件，塞拉門二級鎖失效16件，塞拉門轉(zhuǎn)軸箱后蓋腐蝕10件。產(chǎn)品合格率為68%，檢修成本約為492件×400.00元/扇=196800.00元。

1.1人員狀況

現(xiàn)有塞拉門檢修人員共計5人，均為參加工作時間不長的新工。其中對塞拉門電路、風(fēng)路、機(jī)械結(jié)構(gòu)能基本了解且有一定故障處理能力的一名，能夠?qū)﹄娍厝T機(jī)械部分進(jìn)行基礎(chǔ)檢修的一名，其余三名對塞拉門整體檢修能力較差。而且新工在工作態(tài)度上存在較大差距，工作責(zé)任心和積極性不高，普遍存在“等”、“靠”現(xiàn)象和扎堆作業(yè)。如一輛客車四個塞拉門檢修，一位塞拉門2人作業(yè)，二位塞拉門3名人員作業(yè)，三位、四位無人作業(yè)。

1.2檢修流程

傳統(tǒng)塞拉門檢修生產(chǎn)組織流程有缺失客車檢修從“預(yù)檢”、“架車”、“落車”到“交驗”共有4天時間。下圖為傳統(tǒng)模式下塞拉門檢修流程作業(yè)分配圖

從圖中可以看出電控塞拉門在檢修時預(yù)檢環(huán)節(jié)缺失，架車時對塞拉門的基礎(chǔ)檢修薄弱，大量工作堆積到落車和交驗環(huán)節(jié)，造成一些故障不能及時發(fā)現(xiàn)處理和個別缺失材料不能及時提報，致使檢修工時延長。其次塞拉門檢修工序也有不妥之處，原有工序要求塞拉門檢修首先要做除塵清潔工作，但實際上在4天的檢修時間里，除本崗位在檢修時衍生的垃圾外，還有其他作業(yè)崗位衍生的檢修垃圾會再次影響到塞拉門各機(jī)構(gòu)的清潔，造成二次返工，是對人力資源的一種浪費。

1.3材料質(zhì)量缺陷

新購入塞拉門檢修材料存在質(zhì)量缺陷，2013年4月，在驗收塞拉門質(zhì)量時，發(fā)現(xiàn)工作者更換的塞拉門上、下滑道導(dǎo)輪存在嚴(yán)重質(zhì)量缺陷。塞拉門開、關(guān)兩到三次，更換后的滾輪就出現(xiàn)碎裂、變型的現(xiàn)象。我們在核查了材料庫的導(dǎo)輪發(fā)現(xiàn)，超過60%的庫存存在質(zhì)量缺陷，有的新品導(dǎo)輪還未使用就出現(xiàn)軸承與外尼龍圈分離的問題。這種劣質(zhì)的檢修材料造成工作者多次返工施修，極大的浪費人力和工時。而且1個塞拉門滑道滾輪成本30元，使用這種劣質(zhì)材料至少要3-5個，也就意味著單這一項檢修成本就增加了3-5倍。由此可見，檢修材料的品質(zhì)直接決定了檢修成本的多少。再者，塞拉門檢修材料堆放散亂，風(fēng)、電、機(jī)械配件沒有明確分區(qū)，延長了配料所需時間。

1.4檢修環(huán)境復(fù)雜

首先是塞拉門檢修試驗所必須的風(fēng)源不純凈，風(fēng)路內(nèi)有部分水汽未過濾，這樣的風(fēng)源進(jìn)入塞拉門風(fēng)路后，在冬季易造成水汽凝結(jié)，阻塞風(fēng)路而影響塞拉門開、關(guān)門性能及防擠壓功能。同時風(fēng)路里的水汽也會燒損開、關(guān)門電磁閥等電氣元件，這無形中增加了更換配件所需要的成本。其次，由于蘭局客車段現(xiàn)有的檢修條件局促，油漆打磨作業(yè)在檢修庫內(nèi)進(jìn)行，這使得大量粉塵進(jìn)入塞拉門機(jī)構(gòu)及防護(hù)罩內(nèi)，增加塞拉門檢修的工作量。

2.確定目標(biāo)并制定方案

我們希望通過精益管理的手段，來避免檢修過程中人力、時間、成本的浪費，提高檢修效率和質(zhì)量，設(shè)定檢修耗時由原來的11小時降為7.15小時，達(dá)到塞拉門檢修效率提高35%，成本由196800元降為137760元，降低30%的目標(biāo)，制定相應(yīng)初步方案（表1）：

3.實施方案推進(jìn)表

根據(jù)問題解決方案，制定實施推進(jìn)表（表2）。

4.方案實施結(jié)果評估

方案實施后我們通過為期2個月的追蹤評估，在引入精益管理的方法后，塞拉門檢修出現(xiàn)的改善有以下幾點：

4.1杜絕了人員閑置造成的人力浪費

我們通過對塞拉門檢修人員的談心和溝通，使每位職工都認(rèn)識到自己身負(fù)保證鐵路客車行車安全的責(zé)任，充分調(diào)動職工工作的積極性，杜絕以往扎堆作業(yè)和“等”、“靠”的現(xiàn)象，使塞拉門檢修時，人力資源有了合理的配置，杜絕了人力浪費，提高了檢修效率。1輛客車4個塞拉門均有1名作業(yè)人員參與作業(yè)，同時還有1位職工負(fù)責(zé)四個塞拉門檢修所需材料的送配，并完成塞拉門機(jī)構(gòu)清潔工作。使得每位檢修工作人員的工時處于飽和。

4.2減少多余動作，提高檢修效率

我們通過對職工業(yè)務(wù)能力的培訓(xùn)，使職工基本了解塞拉門結(jié)構(gòu)原理，掌握了塞拉門檢修的基礎(chǔ)流程和注意事項，極大地提高了職工發(fā)現(xiàn)問題和處理問題的能力，減少了檢修作業(yè)時不必要的動作，縮短檢修和故障處理的時間，極大地提高了檢修效率，由原來的11小時，降低為5.5小時，精益管理實施后塞拉門故障處理平均耗時減少了50%。

4.3完善檢修流程，避免客車庫存的浪費

我們通過精益化管理的手段，從“預(yù)”、“架”、“落”、“交”四個環(huán)節(jié)完善塞拉門檢修流程，使得塞拉門檢修工序合理分配到各環(huán)節(jié)，最大程度上避免工作積壓在最后環(huán)節(jié)，影響客車正常交驗，造成庫內(nèi)待檢車輛積壓，生產(chǎn)組織卡滯。

5.目標(biāo)實現(xiàn)并標(biāo)準(zhǔn)化

通過精益化管理的實施，我們從人員、流程、材料、環(huán)境、設(shè)備五大方面改進(jìn)塞拉門檢修工作，從生產(chǎn)效率、檢修成本、檢修質(zhì)量三方面，將2014年1-6月份檢修的512個塞拉門里抽取492個與2013年1-6月份數(shù)據(jù)比對來確認(rèn)方案目標(biāo)是否實現(xiàn)：

5.1塞拉門檢修平均用時

計算使塞拉門從構(gòu)架基礎(chǔ)檢修，到風(fēng)電聯(lián)控試驗，到故障處理，最后清潔恢復(fù)所用平均時間由原來的11小時降低到6.5小時，檢修效率提高40%，實現(xiàn)提高35%的目標(biāo)，

5.2塞拉門檢修成本

2013年1-6月份前塞拉門檢修成本=基礎(chǔ)檢修保養(yǎng)費用（51500）+處理故障材料費用（145300）=196800元

2014年1-6月份前塞拉門檢修成本=基礎(chǔ)檢修保養(yǎng)費用（40300）+處理故障材料費用（87530）=127830元

檢修成本降低：（196800-127830）/196800×100%=35%，實現(xiàn)成本降低30%的目標(biāo)。

5.3塞拉門檢修質(zhì)量

通過實施精益化管理，塞拉門檢修質(zhì)量同比2013年有了顯著提高，2014年1-6月交驗492扇塞拉門發(fā)現(xiàn)故障統(tǒng)92件，同比減少66件，故障率降低42%，有效的保障了運(yùn)用客車乘降旅客的安全。

6.結(jié)束語

鐵路客車精益管理是一項非常復(fù)雜的工作，涉及到很多方面的問題，由于作者的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，本文研究的深度和廣度還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，雖然提出了在鐵路客車塞拉門檢修基于精益管理的思路和管理方法，但是對于精益管理體系在實際生產(chǎn)中的具體實施還需要進(jìn)一步的研究，理論的完善和正確性還有待實踐的考驗。

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