靳滿滿 田文德

(青島科技大學(xué)化工學(xué)院，山東 青島 266042)

流化催化裂化(FCCU)是最重要的重質(zhì)油輕質(zhì)化過程之一，核心部分為反應(yīng)再生。反應(yīng)再生過程數(shù)學(xué)模型本質(zhì)上可分為穩(wěn)態(tài)數(shù)學(xué)模型和動態(tài)數(shù)學(xué)模型，而動態(tài)數(shù)學(xué)模型可更好地用于在線分析與優(yōu)化[1]。安全穩(wěn)定的生產(chǎn)是保證石化企業(yè)經(jīng)濟效益與社會效益的基礎(chǔ)。催化裂化是一個復(fù)雜多變的過程，物料大部分為甲類危險品且伴隨著高溫、高壓的化學(xué)反應(yīng)[2]。若發(fā)生故障，人員應(yīng)快速、準確地找到故障并將危害降到最低。因此診斷催化裂化生產(chǎn)過程的故障，對保證安全生產(chǎn)具有重要的實際意義。筆者旨在建立反應(yīng)器動態(tài)機理模型并估算出所用的動力學(xué)參數(shù)，建立仿真系統(tǒng)模擬正常工況和兩種異常工況(原油帶水、含烴)，并分析兩種異常工況對進料溫度的影響，通過進料溫度的變化查找出原油帶水量或含烴量。

1 動態(tài)機理模型和仿真系統(tǒng)的建立①

根據(jù)餾分油催化裂化反應(yīng)的特點，采用集總方法，將反應(yīng)體系劃分為原料油(A)、柴油(D)、汽油(N)、氣體(G)和焦炭(C)5個集總。反應(yīng)器動態(tài)數(shù)學(xué)模型的建立思想和方法見文獻[3～6]。

原料油

(1)

(2)

(3)

PrayAφ(tc)

(4)

(5)

(6)

(7)

Praφ(tc)

(8)

(9)

1.1 動力學(xué)參數(shù)的確定

利用某石化企業(yè)某天每隔1h催化裂化裝置的操作數(shù)據(jù)和相應(yīng)的物料性質(zhì)數(shù)據(jù)，以各集總組分收率與實測值的殘差為目標函數(shù)，利用MATLAB進行參數(shù)的求取[7,8]。各個集總的分布如圖1所示。

圖1 反應(yīng)器各集總分布

圖2～ 7分別是原油未轉(zhuǎn)化率，柴油、汽油、氣體、焦炭收率和反應(yīng)溫度的實驗數(shù)據(jù)、擬合曲線與模擬曲線的比較。擬合曲線與模擬曲線基本一致，說明建立的動態(tài)模型是真實可靠的。

圖2 原料油未轉(zhuǎn)化率變化趨勢

圖3 柴油收率變化趨勢

圖4 汽油收率變化趨勢

圖5 氣體收率變化趨勢

圖6 焦炭收率變化趨勢

1.2 仿真系統(tǒng)

規(guī)范的流程圖便于明確模擬工作的各個環(huán)節(jié)，有利于問題的解決，也有利于項目的維護。筆者建立的仿真流程如圖8所示。

圖7 反應(yīng)溫度變化趨勢

原油是一個多組分的復(fù)雜混合物，所以原油的分子式不曾被確定。各集總均由性質(zhì)相似的烴類代替。筆者進行大量模擬之后決定用C25代替原油，C14代替柴油等，確定了各集總的基礎(chǔ)物性[9～13]，部分物性見表1。

圖8 反應(yīng)器仿真流程

表1 各集總部分物性表

建立的仿真系統(tǒng)運行界面如圖9所示，各顯示表、調(diào)節(jié)表示數(shù)均能穩(wěn)定且仿真計算結(jié)果和實際生產(chǎn)中的各類數(shù)據(jù)(質(zhì)量流量、液位及溫度等)保持一致，部分顯示值與真實值的比較見表2。

圖9 仿真系統(tǒng)運行界面表2 顯示值與真實值的比較

工段顯示值真實值FIC1209/t·h-116.90016.800FI211/t·h-145.4145.90FI1201/t·h-1123.1122.0LI202/%55.24255.000TI1232/℃123.524125.700TI1201/℃235.111235.800

2 異常工況的分析

原油性質(zhì)是所有操作條件中最重要的條件，制定生產(chǎn)方案、選擇操作條件都應(yīng)先了解原油的性質(zhì)。生產(chǎn)中要求原料要相對穩(wěn)定，若原油性質(zhì)不穩(wěn)定會急劇降低反應(yīng)溫度，反應(yīng)壓力因水的汽化而迅速上升，嚴重時會造成重大事故。筆者模擬原油帶水和含烴兩種異常工況對原油性質(zhì)造成影響，通過仿真系統(tǒng)找出原油帶水或含烴時對進料溫度的影響。

2.1 原油帶水對進料溫度的影響

正常工況下進料溫度為235℃左右。由圖10可知，不論是否有相變，只要原油帶水都會引起進料溫度下降，且在有相變時引起進料溫度的大幅下降。而實際生產(chǎn)時伴隨著相變且當原油帶水時可引起進料溫度的大幅下降，所以筆者的模擬結(jié)果和實際生產(chǎn)相吻合。

a. 1股進料帶水

b. 3股進料均帶水 圖10 原油帶水時對進料溫度的影響曲線

2.2 原油含烴對進料溫度的影響

烴種類繁多，首先要通過模擬找出所含的是哪類烴。又由于原油所含烴可能是混合物，所以要找到一種物質(zhì)能近似替代這種烴。筆者找到了替代烴(C7)并進行了模擬。由圖11可知，當原油含烴時也會引起進料溫度的下降，較原油帶水時進料溫度下降的幅度減小。

a. 1股進料含烴

b. 3股進料均含烴 圖11 原油含烴時對進料溫度的影響曲線

3 結(jié)束語

建立了催化裂化裝置的反應(yīng)器動態(tài)數(shù)學(xué)模型并建立了相應(yīng)的仿真系統(tǒng)。動態(tài)模型很好地反映了原料未轉(zhuǎn)化率、各集總收率和溫度的變化情況。仿真系統(tǒng)可以有效地模擬實際生產(chǎn)工況，模擬的異常工況(原油帶水或含烴)引起的進料溫度驟降，與工廠實際異常工況現(xiàn)象相符合。

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