蓋利慶等

摘 要：針對水泥混凝土道面施工過程中容易出現(xiàn)表面裂紋、掉邊掉角、板體斷裂、蜂窩麻面等常見的質(zhì)量通病，尤其是氣候干燥、溫差大地區(qū)更為嚴重。本文從道面混凝土鋪筑施工的工藝特點、材料因素、和環(huán)境影響因素出發(fā)，綜合分析質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因，并提出了相應的施工控制措施，在實踐中取得了明顯的效果，可供水泥混凝土道面施工參考。

關(guān)鍵詞：機場道面；混凝土施工；質(zhì)量控制

中圖分類號：TU528.37 文獻標志碼：A

引言

與一般的道路工程相比較，飛機對機場道面工程的表面品質(zhì)要求更高，飛機起飛、降落時不允許有任何異物、雜物存在，否則會嚴重影響飛行安全。由于機場道面是大面積鋪筑施工，受水泥水化硬化和養(yǎng)護條件限制，混凝土施工大多在氣溫較高的季節(jié)進行。在道面施工過程中，新拌混凝土大面積暴露于外部環(huán)境之中，受外界氣候條件影響較大，工作環(huán)境較為惡劣。尤其是我國東南沿海地區(qū)，夏季大多陽光充足，晝夜溫差較大，多風，對施工有很多不利的影響，容易產(chǎn)生質(zhì)量通病。道面工程施工中常見的質(zhì)量通病有：表面裂紋；掉邊掉角；板體斷裂；蜂窩、麻面等[1]。如果施工人員對工序施工時機把握不準，對施工方法掌握不熟練，施工過程中水泥混凝土道面更容易產(chǎn)生較多質(zhì)量通病。質(zhì)量通病的產(chǎn)生嚴重影響了工程的質(zhì)量和進度，并且對于長期裸露在外、工作環(huán)境較為嚴酷的道面板而言，會直接影響道面的耐久性和安全使用[2-5]。本文針對機場道面混凝土大面積鋪筑施工特點，考慮環(huán)境影響因素，對道面混凝土施工過程中各種質(zhì)量通病進行分析，提出質(zhì)量通病產(chǎn)生的原因及相應的預防措施，精心控制施工質(zhì)量，鋪筑“長壽命、低維護”的水泥混凝土道面。

1.表面裂紋

1.1 表面網(wǎng)狀裂紋（龜裂）

夏季施工時，混凝土表面產(chǎn)生龜裂裂紋的現(xiàn)象極易發(fā)生，裂紋深約0.5～5mm，如圖1。產(chǎn)生龜裂的主要原因是：（1）施工時刮風或氣溫較高，覆蓋濕治養(yǎng)生不及時，使混凝土表面在澆筑成型或凝固初期失水過快產(chǎn)生網(wǎng)狀收縮裂紋；（2）違反操作規(guī)程，另外拌制水泥砂漿罩面。道面出現(xiàn)龜裂，使用若干年后，在寒冷季節(jié)，在凍融和飛機荷載共同作用下，表面混凝土會很快疏松而剝落，降低道面的耐久性，威脅飛行安全[6]。

預防措施：（1）避開刮風和午間高溫時段澆筑混凝土，若施工時突遇刮風，來不及做面，應設置防風屏障，并加蓋養(yǎng)生棚，盡快處理混凝土表面；（2）混凝土澆筑成型后，手按沒有明顯印跡，應及時覆蓋養(yǎng)生；（3）養(yǎng)生期間要始終保持混凝土表面濕潤，尤其是前三天混凝土表面不能漏蓋養(yǎng)生、干燥發(fā)白；（4）嚴格遵守施工操作規(guī)程，不允許另拌制砂漿罩面、找平表面局剖凹坑處，必須用同配比混合料填補、振搗后重新做面。

1.2 表面條狀或環(huán)狀裂紋

道面混凝土表面條狀或環(huán)狀裂紋，一般深約3～5mm，產(chǎn)生在澆筑成型后l～2d內(nèi)，如圖2。其原因主要是：（1）表面混合料水灰比不均勻，局部偏稀，干縮不一致；（2）攤鋪不均勻、局部粗集料或細集料過于集中，收縮不一致；（3）拉毛結(jié)束后，局部混凝土表面繼續(xù)泌水，形成水囊，收縮大；（4）養(yǎng)生前期局部灑水不到位或受到陽光曝曬，失水過快。這些因素都會導致混凝土表面局部產(chǎn)生不均勻收縮，出現(xiàn)條狀或環(huán)狀收縮裂紋。

預防措施：（1）嚴格控制水灰比，材料含水率變化時，及時調(diào)整混凝土配合比；（2）混合料拌和均勻，避免混凝土嚴重泌水，運輸、攤鋪時混合料不能發(fā)生離析，混凝土振搗后不得用生料或細集料補填表面凹坑處；（3）第一遍木抹抹面后，待混凝土充分泌水后再進行做面，避免拉毛結(jié)束局部仍出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，如果局部出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，待稍干后用鋼抹輕輕抹壓幾遍；（4）保證前期養(yǎng)生質(zhì)量。

2.掉邊掉角

掉邊、掉角指混凝土板的邊、角部位混凝土剝落或斷裂，如圖3。其產(chǎn)生的主要原因是：（1）切縫時機過早，混凝土強度較低，切縫時打掉或損傷道面板邊角混凝土；（2）假縫切割時切不到位，混凝土道面板從切縫處收縮斷開時，會將板角部混凝土拉裂剝落；（3）混凝土混合料振搗密實后糾正脹縫板位置，使板邊混凝土受損；（4）澆筑“填倉”混凝土過早，兩邊先筑混凝土道面板強度不足，被施工機具碰掉邊角部位混凝土；（5）拆模時機過早，混凝土強度不足，或拆模時操作不小心，碰壞板邊角部位的混凝土。

預防措施：（1）施工中應掌握好拆模和切縫時機，不能過早，按操作規(guī)程要求[7，8]，混凝土達到規(guī)定強度時才能拆模、切縫，防治混凝土強度不足，被碰掉邊角；（2）切縫時，假縫要切到頭，如因未拆模板不能切到位，應在拆模后及時補切；（3）填倉宜寧晚勿早，等兩側(cè)先筑混凝土達到足夠強度時再填倉，避免邊角被施工機具損傷；（4）施工縫盡可能設在脹縫部位，若連續(xù)澆筑中間需設脹縫時，脹縫板應采用特制的安設架安放，振搗時，在縫的兩側(cè)同時振搗，需要糾正脹縫板位置時，應搗實已松動的混合料。

3.板體斷裂

道面混凝土板斷裂，主要出現(xiàn)在縱向連續(xù)澆筑的時候，裂縫一般平行于橫向縮縫，呈波紋狀，如圖4。尤其是舊混凝土道面加鋪新水泥混凝土道面采用直接式“蓋被”方法施工，出現(xiàn)斷板的情況比較普遍。發(fā)生板體斷裂的主要原因是：（1）連續(xù)澆筑時，切縫不及時，混凝土在凝結(jié)硬化過程中收縮斷裂；（2）混凝土澆筑時中斷施工時間較長，后又接著鋪筑，在結(jié)合部位出現(xiàn)不均勻收縮斷裂；（3）澆筑時同一斷面上水泥漿干稀差異較大，在交界面產(chǎn)生不均勻收縮斷裂；（4）舊道面“蓋被”施工時的反射裂縫，即新澆筑混凝土未來得及切縫，或者新澆筑混凝土切縫（假縫施工）與舊道面接縫錯位，致使新道面在舊道面接縫上方反射斷裂；（5）澆筑“填倉”時，在兩側(cè)先筑混凝土道面板假縫已斷裂部位，因混凝土收縮位移，對剛澆筑成型的混凝土產(chǎn)生拉應力，致使新混凝土道面板在此部位斷裂，即先筑板假縫向后筑板延伸傳導引起的裂縫。

預防措施：（1）及時切縫。上午連續(xù)澆筑的混凝土，當施工氣溫較高時，應在當天晚上最低氣溫到來之前，將假縫切完。如果來不及全部切，應每隔10～15mm切一條縫，減少混凝土的收縮間距；（2）炎熱季節(jié)施工，晝夜溫差較大時，可在夜間施工，尤其是舊道面“蓋被”施工，此措施結(jié)合舊道面灑水降溫可有效地避免反射裂縫的出現(xiàn)。因為夜間氣溫較低，一直到第二天下午切縫之前的20個小時左右內(nèi)，氣溫處于上升階段，混凝土內(nèi)部水化熱也較大，道面板不會產(chǎn)生收縮斷裂；（3）澆筑“填倉”時，在先筑混凝土假縫已經(jīng)斷通的部位用兩層油氈隔離，或者涂刷瀝青，或者在此部位設施工縫；（4）舊道面直接“蓋被”式施工，新舊道面應按設計要求嚴格對縫；（5）混凝土澆筑因意外原因中斷時間較長時，應在接縫位置設置施工縫，不允許在板的其他位置繼續(xù)往前澆筑；（6）嚴格控制水灰比，保證混合料拌和均勻，運輸、鋪筑過程中避免混合料離析。

4.“蜂窩” “麻面”

4.1 “蜂窩”

“蜂窩”指混凝土成型后局部酥松，砂漿少、石子多、石子之間出現(xiàn)空隙形成蜂窩狀的孔洞，如圖5。“蜂窩”多出現(xiàn)在貼近模板的側(cè)面。

出現(xiàn)“蜂窩”的主要原因是：（1）混合料水灰比偏小、和易性差，振搗不出漿；（2）攤鋪時混合料離析，使粗骨料集中；（3）漏振或振搗不密實；（4）模板漏漿。

預防措施：（1）混合料要拌和均勻，水灰比偏小、和易性差不滿足規(guī)范要求，或已經(jīng)離析的混合料應禁止用于鋪筑道面[9，10]；（2）攤鋪時，邊角要扣鍬，避免混合料離析，鋪料要均勻；（3）振搗充分，保證混合料密實，不能漏振；（4）模板拼接緊密、底部堵塞嚴密，避免漏漿。

4.2 “麻面”

“麻面”指混凝土表面缺漿，或有許多小孔（砂眼），如圖6。產(chǎn)生麻面的原因主要有：（1）混凝土凝結(jié)硬化前表面被雨淋或被養(yǎng)生用水、切縫用水沖刷；（2）混合料過干，振搗不出漿（或漿少），抹面困難；（3）砂子級配不好，小礫粒偏多，使拉毛時出現(xiàn)較多砂眼；（4）覆蓋養(yǎng)生過早，表面漿體被覆蓋物粘走。

預防措施：（1）混凝土開工前，應制作一定數(shù)量的養(yǎng)生棚，防止混凝土澆筑時被雨淋；（2）加強現(xiàn)場管理，搞好混凝土作業(yè)計劃安排，防止“填倉”剛鋪筑的混凝土與先筑混凝土養(yǎng)生、切縫交叉作業(yè)，避免養(yǎng)生、切縫施工用水沖刷剛剛澆筑成型的“填倉”混凝土表面；（3）嚴格控制砂子質(zhì)量，粒徑較大礫粒含量偏高時，應篩去礫粒；（4）混合料應拌和均勻，和易性好，條夯、滾筒作業(yè)時應充分提漿，保證道面表面有3～5mm厚砂漿；（5）抹面時，應先用木抹揉，壓下突起的小石子和浮起的砂礫，增加表面砂漿稠度，避免鋼抹時把礫粒刮起，造成“麻面”；（6）掌握好覆蓋養(yǎng)生時機，如遇特殊氣候，需提前覆蓋時，應采取墊撐措施，防止覆蓋物緊貼混凝土表面，粘走表層漿體，造成“麻面”。

5.工程應用

近幾年，在西北、華東等地區(qū)的機場水泥混凝土道面施工過程中，施工單位針對上述質(zhì)量通病的各種原因，采取了有效的預防措施。首先是嚴格精選水泥、砂、石等混凝土原材料，精心進行混凝土配合比設計，并根據(jù)施工天氣和材料含水率的變化等因素，適時進行調(diào)整，確定科學合理的施工配合比。其次是混凝土攪拌和運輸過程中，控制好攪拌時間，選擇好運輸路線，保證混凝土混合料攪拌均勻，水灰比一致，避免混合料離析?；炷龄佒r避免高溫、大風、雨天施工，把握好每道工序的作業(yè)時機。如針對大風天氣、太陽曝曬等易使混凝土失水過快而產(chǎn)生塑性收縮裂縫，或晝夜溫差大、突遇降雨易使混凝土產(chǎn)生溫度裂縫等原因，混凝土澆筑采取“四不打”措施：“刮大風時不打、太陽曝曬時不打、白天氣溫太高時不打、下雨時不打”?；炷寥雮}均勻，振搗密實，做面致密，及時切縫，及時養(yǎng)護。

采取上述措施，有效地預防了質(zhì)量通病的發(fā)生，提高了道面施工質(zhì)量，達到了竣工驗收優(yōu)良標準。近幾年的質(zhì)量跟蹤表明，新建、改擴建的機場水泥混凝土道面，沒有發(fā)生表面剝落、掉邊掉角、龜裂斷板等現(xiàn)象，使用狀況良好，可確保道面的設計使用功能，延長道面使用壽命。

參考文獻

[1] 黃燦華、劉曉軍.機場施工與管理[M].北京：人民交通出版社，2004 .

[2] 黃士元.高性能混凝土發(fā)展的回顧與思考[J].混凝土，2003（7） .

[3] P.K.Mehta， et al.Concrete：Microstructure， Properties and Materials. Third Edition.NewYork：MeGral Hall，2005.

[4] 劉數(shù)華、張忠偉.道路混凝土路面裂縫問題綜述[J].路基工程，2008（2） .

[5] 吳中偉、廉慧珍.高性能混凝土[M].北京：中國鐵道出版社，1999

[6] 劉慶濤、王碩太、孔祥海等.機場道面混凝土耐久性研究[J]. 混凝土，2007（6）.

[7] GJB1112A-2004 軍用機場場道工程施工及驗收規(guī)范[S].

[8] 劉勇、王碩太、張景生等.西北地區(qū)道面混凝土早期裂縫防治技術(shù)[J].混凝土，2009（4）.

[9] 王碩太、馬國靖、朱志遠等.高性能道面混凝土配合比設計[J].公路交通科技，2007.24（4）.

[10] 馬國靖、王碩太、黃燦華等.機場道面混凝土水泥品質(zhì)要求[J].工業(yè)建筑，2004（4）.

4.“蜂窩” “麻面”

4.1 “蜂窩”

“蜂窩”指混凝土成型后局部酥松，砂漿少、石子多、石子之間出現(xiàn)空隙形成蜂窩狀的孔洞，如圖5?！胺涓C”多出現(xiàn)在貼近模板的側(cè)面。

出現(xiàn)“蜂窩”的主要原因是：（1）混合料水灰比偏小、和易性差，振搗不出漿；（2）攤鋪時混合料離析，使粗骨料集中；（3）漏振或振搗不密實；（4）模板漏漿。

預防措施：（1）混合料要拌和均勻，水灰比偏小、和易性差不滿足規(guī)范要求，或已經(jīng)離析的混合料應禁止用于鋪筑道面[9，10]；（2）攤鋪時，邊角要扣鍬，避免混合料離析，鋪料要均勻；（3）振搗充分，保證混合料密實，不能漏振；（4）模板拼接緊密、底部堵塞嚴密，避免漏漿。

4.2 “麻面”

“麻面”指混凝土表面缺漿，或有許多小孔（砂眼），如圖6。產(chǎn)生麻面的原因主要有：（1）混凝土凝結(jié)硬化前表面被雨淋或被養(yǎng)生用水、切縫用水沖刷；（2）混合料過干，振搗不出漿（或漿少），抹面困難；（3）砂子級配不好，小礫粒偏多，使拉毛時出現(xiàn)較多砂眼；（4）覆蓋養(yǎng)生過早，表面漿體被覆蓋物粘走。

預防措施：（1）混凝土開工前，應制作一定數(shù)量的養(yǎng)生棚，防止混凝土澆筑時被雨淋；（2）加強現(xiàn)場管理，搞好混凝土作業(yè)計劃安排，防止“填倉”剛鋪筑的混凝土與先筑混凝土養(yǎng)生、切縫交叉作業(yè)，避免養(yǎng)生、切縫施工用水沖刷剛剛澆筑成型的“填倉”混凝土表面；（3）嚴格控制砂子質(zhì)量，粒徑較大礫粒含量偏高時，應篩去礫粒；（4）混合料應拌和均勻，和易性好，條夯、滾筒作業(yè)時應充分提漿，保證道面表面有3～5mm厚砂漿；（5）抹面時，應先用木抹揉，壓下突起的小石子和浮起的砂礫，增加表面砂漿稠度，避免鋼抹時把礫粒刮起，造成“麻面”；（6）掌握好覆蓋養(yǎng)生時機，如遇特殊氣候，需提前覆蓋時，應采取墊撐措施，防止覆蓋物緊貼混凝土表面，粘走表層漿體，造成“麻面”。

5.工程應用

近幾年，在西北、華東等地區(qū)的機場水泥混凝土道面施工過程中，施工單位針對上述質(zhì)量通病的各種原因，采取了有效的預防措施。首先是嚴格精選水泥、砂、石等混凝土原材料，精心進行混凝土配合比設計，并根據(jù)施工天氣和材料含水率的變化等因素，適時進行調(diào)整，確定科學合理的施工配合比。其次是混凝土攪拌和運輸過程中，控制好攪拌時間，選擇好運輸路線，保證混凝土混合料攪拌均勻，水灰比一致，避免混合料離析?；炷龄佒r避免高溫、大風、雨天施工，把握好每道工序的作業(yè)時機。如針對大風天氣、太陽曝曬等易使混凝土失水過快而產(chǎn)生塑性收縮裂縫，或晝夜溫差大、突遇降雨易使混凝土產(chǎn)生溫度裂縫等原因，混凝土澆筑采取“四不打”措施：“刮大風時不打、太陽曝曬時不打、白天氣溫太高時不打、下雨時不打”?；炷寥雮}均勻，振搗密實，做面致密，及時切縫，及時養(yǎng)護。

采取上述措施，有效地預防了質(zhì)量通病的發(fā)生，提高了道面施工質(zhì)量，達到了竣工驗收優(yōu)良標準。近幾年的質(zhì)量跟蹤表明，新建、改擴建的機場水泥混凝土道面，沒有發(fā)生表面剝落、掉邊掉角、龜裂斷板等現(xiàn)象，使用狀況良好，可確保道面的設計使用功能，延長道面使用壽命。

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4.“蜂窩” “麻面”

4.1 “蜂窩”

“蜂窩”指混凝土成型后局部酥松，砂漿少、石子多、石子之間出現(xiàn)空隙形成蜂窩狀的孔洞，如圖5?！胺涓C”多出現(xiàn)在貼近模板的側(cè)面。

出現(xiàn)“蜂窩”的主要原因是：（1）混合料水灰比偏小、和易性差，振搗不出漿；（2）攤鋪時混合料離析，使粗骨料集中；（3）漏振或振搗不密實；（4）模板漏漿。

預防措施：（1）混合料要拌和均勻，水灰比偏小、和易性差不滿足規(guī)范要求，或已經(jīng)離析的混合料應禁止用于鋪筑道面[9，10]；（2）攤鋪時，邊角要扣鍬，避免混合料離析，鋪料要均勻；（3）振搗充分，保證混合料密實，不能漏振；（4）模板拼接緊密、底部堵塞嚴密，避免漏漿。

4.2 “麻面”

“麻面”指混凝土表面缺漿，或有許多小孔（砂眼），如圖6。產(chǎn)生麻面的原因主要有：（1）混凝土凝結(jié)硬化前表面被雨淋或被養(yǎng)生用水、切縫用水沖刷；（2）混合料過干，振搗不出漿（或漿少），抹面困難；（3）砂子級配不好，小礫粒偏多，使拉毛時出現(xiàn)較多砂眼；（4）覆蓋養(yǎng)生過早，表面漿體被覆蓋物粘走。

預防措施：（1）混凝土開工前，應制作一定數(shù)量的養(yǎng)生棚，防止混凝土澆筑時被雨淋；（2）加強現(xiàn)場管理，搞好混凝土作業(yè)計劃安排，防止“填倉”剛鋪筑的混凝土與先筑混凝土養(yǎng)生、切縫交叉作業(yè)，避免養(yǎng)生、切縫施工用水沖刷剛剛澆筑成型的“填倉”混凝土表面；（3）嚴格控制砂子質(zhì)量，粒徑較大礫粒含量偏高時，應篩去礫粒；（4）混合料應拌和均勻，和易性好，條夯、滾筒作業(yè)時應充分提漿，保證道面表面有3～5mm厚砂漿；（5）抹面時，應先用木抹揉，壓下突起的小石子和浮起的砂礫，增加表面砂漿稠度，避免鋼抹時把礫粒刮起，造成“麻面”；（6）掌握好覆蓋養(yǎng)生時機，如遇特殊氣候，需提前覆蓋時，應采取墊撐措施，防止覆蓋物緊貼混凝土表面，粘走表層漿體，造成“麻面”。

5.工程應用

近幾年，在西北、華東等地區(qū)的機場水泥混凝土道面施工過程中，施工單位針對上述質(zhì)量通病的各種原因，采取了有效的預防措施。首先是嚴格精選水泥、砂、石等混凝土原材料，精心進行混凝土配合比設計，并根據(jù)施工天氣和材料含水率的變化等因素，適時進行調(diào)整，確定科學合理的施工配合比。其次是混凝土攪拌和運輸過程中，控制好攪拌時間，選擇好運輸路線，保證混凝土混合料攪拌均勻，水灰比一致，避免混合料離析?；炷龄佒r避免高溫、大風、雨天施工，把握好每道工序的作業(yè)時機。如針對大風天氣、太陽曝曬等易使混凝土失水過快而產(chǎn)生塑性收縮裂縫，或晝夜溫差大、突遇降雨易使混凝土產(chǎn)生溫度裂縫等原因，混凝土澆筑采取“四不打”措施：“刮大風時不打、太陽曝曬時不打、白天氣溫太高時不打、下雨時不打”?；炷寥雮}均勻，振搗密實，做面致密，及時切縫，及時養(yǎng)護。

采取上述措施，有效地預防了質(zhì)量通病的發(fā)生，提高了道面施工質(zhì)量，達到了竣工驗收優(yōu)良標準。近幾年的質(zhì)量跟蹤表明，新建、改擴建的機場水泥混凝土道面，沒有發(fā)生表面剝落、掉邊掉角、龜裂斷板等現(xiàn)象，使用狀況良好，可確保道面的設計使用功能，延長道面使用壽命。

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[10] 馬國靖、王碩太、黃燦華等.機場道面混凝土水泥品質(zhì)要求[J].工業(yè)建筑，2004（4）.