劉紅星，魏成江，胡移風，王軍營

（昊華宇航化工有限責任公司，河南 焦作 454000）

工藝指標控制的好壞直接影響產(chǎn)品產(chǎn)量、產(chǎn)品質(zhì)量、設備壽命、安全生產(chǎn)、環(huán)境保護等，因此，工藝指標的控制和管理對于氯堿化工企業(yè)尤為關鍵。

2012年，昊華宇航化工有限責任公司焦作氯堿生產(chǎn)廠區(qū)在廠區(qū)內(nèi)開展了“重要工藝監(jiān)控指標管理”活動，打破了公司工藝指標管理的常規(guī)方式，采取重點指標重點管理、常規(guī)指標常規(guī)管理，以重點指標帶動常規(guī)指標管理的新模式。

1 加強對重要工藝指標監(jiān)控的意義

活動開展前，廠區(qū)執(zhí)行的是工藝指標全面管理，沒有進行重點管控，對各生產(chǎn)單位工藝指標考核的要求是整體工藝指標合格率≥98%。整體低于98%的，進行考核扣分，給予相應的經(jīng)濟處罰，這種工藝指標管理模式存在一定的不足之處，如一些非常重要的，影響安全環(huán)保、設備使用壽命的工藝指標即使不合格，由于各生產(chǎn)單位工藝指標種類和數(shù)量較多，工藝指標整體合格率仍能夠達到要求的≥98%，然而這些關鍵工藝指標一旦超標，會導致設備不可逆損害、或使生產(chǎn)系統(tǒng)緊急停車、或引發(fā)安全環(huán)保事故。如2011年底，廠區(qū)曾因某個關鍵工藝指標超標導致生產(chǎn)系統(tǒng)停車，造成了一定的經(jīng)濟損失，但月底考核工藝指標合格率時，該生產(chǎn)單位的整體工藝指標合格率仍能夠達到考核要求。因此將關鍵的、重要的工藝指標單列出來，把合格率考核指標由98%提升至100%，進行重點管控已十分緊迫而必要。針對上述存在的不足，廠區(qū)自2012年2月開始在全廠范圍內(nèi)開展“重要工藝監(jiān)控指標管理”活動，組織技術、生產(chǎn)、安全、環(huán)保、儀表等人員對生產(chǎn)系統(tǒng)所有工藝指標進行匯總、辨識和分類，按照其對生產(chǎn)、安全環(huán)保和設備使用等方面影響的重要程度劃分為重要工藝監(jiān)控指標和一般工藝指標二大類，對重要工藝監(jiān)控指標考核合格率要求100%達標，一般工藝指標合格率考核要求仍為≥98%。對重要工藝監(jiān)控指標進行重點管理、多級管控，制訂和下發(fā)了焦作氯堿生產(chǎn)廠區(qū) 《重要工藝監(jiān)控指標》、《重要工藝監(jiān)控指標管理辦法》等文件，并且為確保重要工藝監(jiān)控指標實現(xiàn)100%的合格率持續(xù)穩(wěn)定達標，組織技術人員排查和解決了重要工藝監(jiān)控指標現(xiàn)存的各類問題，自2012年7月起，廠區(qū)的44項重要工藝監(jiān)控指標合格率實現(xiàn)了百分之百持續(xù)達標，消除和解決了因關鍵工藝指標超標而引發(fā)的各類問題，保證了生產(chǎn)持續(xù)穩(wěn)定。

2 重要工藝監(jiān)控指標

將超標后會造成系統(tǒng)停車的和超標后會導致設備產(chǎn)生不可逆損害的關鍵工藝指標列為廠區(qū)重要工藝監(jiān)控指標。

2.1 超標將造成系統(tǒng)停車的關鍵工藝指標

2.1.1 燒堿系統(tǒng)

（1）制堿崗位13個系統(tǒng)停車工藝連鎖點的連鎖投運和解除。

a.淡鹽水槽V-260液位≥90%影響氯氣壓力，致使氣相壓差波動，對離子膜造成損傷。b.陰極液槽V-270液位≥90%影響氫氣壓力，致使氣相壓差波動，對離子膜造成損傷。c.氯氣壓力PICZA-216≥60 kPa對離子膜造成損傷。d.氯氣壓力PIZA-217≥60 kPa對離子膜造成損傷。e.氫氣壓力PICZA-226≥65 kPa對離子膜造成損傷。f.氫氣壓力PIZA-227≥65 kPa對離子膜造成損傷。g.氯氫壓差PDZA-200≥9 kPa造成離子膜損壞。h.氯氫壓差 PDZA-200≤－1 kPa造成離子膜損壞。i.緊急停車按鈕。j.儀表電源故障、斷電，主控DCS無法操作。k.儀表氣源故障，儀表風壓力≤0.4 MPa，自控閥失靈。l.氯壓機全停，氯氣相無抽力，系統(tǒng)壓力高。m.氫壓機全停，氫氣相無抽力，系統(tǒng)壓力高。

（2）6個單臺電解槽停車工藝連鎖點的連鎖投運和解除

a.陰極液進口流量≤12 m3/h，造成干槽、斷液，電槽爆炸。b.陽極液進口流量≤7.2 m3/h，造成干槽、斷液，電槽爆炸。c.電解槽電位差波動EDIZA≥2 V或≤-2 V。根據(jù)電解槽前區(qū)和后區(qū)的槽電壓差值，判斷電槽單元槽運行情況。d.電解槽接地，電解槽漏電保護。e.直流電過電流≥10.8 kA，損壞電解槽。f.KV-241閥門開。

（3）液氯中NCl3含量≤30 g/L。指標高，易造成液化系統(tǒng)爆炸。

（4）氯化氫合成崗位HCl含游離氯指標要求≤0.005%。高于此指標，易發(fā)生過氯事故，造成生產(chǎn)系統(tǒng)停車。

2.1.2 公用工程系統(tǒng)

儀表風壓力應≥0.55 MPa。低于0.45 MPa系統(tǒng)報警，低于0.4 MPa，生產(chǎn)系統(tǒng)停車。

2.1.3 聚氯乙烯系統(tǒng)

（1）氯化氫含游離氯指標要求≤0.005%，混合器溫度要求≤40℃（夏季）/30℃（冬季）。混合器溫度高于30℃（夏季）/20℃（冬季）系統(tǒng)報警，高于控制指標系統(tǒng)自動連鎖停車，若混合器2個溫度點溫度顯示同時上升超過10℃，需直接聯(lián)系手動停車。

（2）要求單體壓縮機進口壓力為正壓，不允許出現(xiàn)負壓。若出現(xiàn)負壓系統(tǒng)易進空氣，發(fā)生爆炸，出現(xiàn)負壓時，需手動停車。

（3）清凈崗位配制次氯酸鈉，指標要求有效氯含量控制為0.08%～0.12%、pH值控制為7.0～8.0。若有效氯高于0.12%，pH值低于7，易發(fā)生過氯爆炸事故，高于指標需手動停車。

（4）要求乙炔氣柜高度控制在 40%～90%（2 000～4500mm）。低于1500mm 報警，低于 500mm，需聯(lián)系手動停車。

（5）要求氯乙烯氣柜高度控制在800～4 000 mm。氣柜高度低于800 mm時微機報警，低于200 mm時，壓縮機將自動連鎖起跳停止運轉，防止氣柜抽癟。

2.2 超標將造成設備不可逆損害的關鍵工藝指標

2.2.1 燒堿系統(tǒng)

（1）要求一次鹽水pH值為8～10，超標易造成螯合樹脂塔運行周期縮短，出水鈣鎂含量超標，污染離子膜，進而造成電耗升高。

（2）要求一次鹽水中Ca2++Mg2+≤4 mg/L。超過指標，則增加螯合樹脂塔負擔，提前失效，進一步導致進電解槽鹽水中鈣、鎂含量超標，污染離子膜，進而造成電耗升高。

（3）要求二次鹽水中 Ca2++Mg2+≤0.02 mg/L、Fe2+≤0.05 mg/L、SOg/L、Ba2+≤0.1 mg/L，pH 值為8～10。上述指標超標將污染離子膜，其中，金屬超標將造成金屬離子沉積在離子膜中，造成電流效率下降、電壓升高等。

（4）要求電解槽自用酸鈣鎂鐵含量分別為Ca2++Mg2+≤0.50 mg/L、Fe2+≤0.30 mg/L。 含量超標的酸進入電解槽中，將污染離子膜，造成金屬離子沉積在離子膜中，造成電流效率下降、電壓升高。

（5）要求氯中含水≤100×10-6。超標則易腐蝕后序設備、管道。

（6）如不按規(guī)程進行電解槽極化整流器的投入與斷開，電解槽將產(chǎn)生反向電流，造成陰極被腐蝕，產(chǎn)生不可逆損害。

2.2.2 聚氯乙烯系統(tǒng)

（1）混要求合脫水后氣體含水≤0.06%。含水量高于指標，易發(fā)生腐蝕設備及管道、觸媒結鈀和中毒等。

（2）要求機前冷凝水pH值≥7。低于指標，易腐蝕氯乙烯離心機。

（3）要求VC合成乙炔總管純度≥98.5%、不含硫磷、含氧≤1%。乙炔純度低，含硫磷，易使觸媒中毒，存在磷化氫，易發(fā)生自燃而引起乙炔爆炸。

（4）要求轉化反應后乙炔含量≤1%，氯化氫≤10%。乙炔高于指標，說明系統(tǒng)中水分高或者其他異常情況造成氯化汞觸媒活性降低，縮短觸媒的使用周期；氯化氫含量高易造成泡沫塔溫度高，進而造成泡沫塔筒體和塔板變形。

（5）要求轉化器溫度為180℃以下。超過控制指標，觸媒中的氯化汞易升華，副反應多，觸媒提早失效，且易使熱水管道中的水汽化嚴重，造成轉化器列管被腐蝕。

（6）要求 C2H2∶HCl配比為 1.00∶1.05～1.00∶1.10。過高，泡沫塔溫度高，可能造成壓縮機偏酸；過低，易使觸媒脫活，副反應增加，增加乙炔消耗。

（7）要求上清液供水溫度≤43℃超標將導致發(fā)生器溫度超標，檢修頻次增加，影響廠區(qū)生產(chǎn)正常進行。

2.2.3 公用工程系統(tǒng)

（1）要求反滲透機組段間壓差一般不超過0.3MPa，極限指標不大于0.42 MPa，超標，將造成反滲透膜嚴重破裂損壞。

（2）要求純水站超純水電導率為≤2 μs/cm，超標將造成電解離子膜的不可逆損害。

（3）要求儀表風露點溫度≤－40℃，露點溫度高于-40℃，易造成透平機等設備的不可逆損害。

3 管理辦法

為實現(xiàn)重要工藝監(jiān)控指標的重點管理、多級管控，確保重要工藝指標百分之百地持續(xù)達標，實現(xiàn)生產(chǎn)安全穩(wěn)定、設備高效運行，制定并實施了《重要工藝監(jiān)控指標管理辦法》。

（1）增設重要工藝監(jiān)控指標不合格記錄。各生產(chǎn)單位在生產(chǎn)崗位《交接班記錄臺賬》上設置專欄，詳細記錄不合格指標相關內(nèi)容，并嚴格落實重要工藝監(jiān)控指標交接班制度，確保當班職工全面掌握重要工藝指標現(xiàn)狀；指標出現(xiàn)不合格后，生產(chǎn)崗位職工不能解決的，應迅速告知上級相關人員到場處置。

（2）加強重要工藝監(jiān)控指標監(jiān)督和檢查。各生產(chǎn)單位負責人必須每天檢查重要工藝監(jiān)控指標的執(zhí)行情況，并在崗位交接班記錄臺賬上設置的專欄內(nèi)填寫檢查情況；生產(chǎn)運行處主管生產(chǎn)、工藝的負責人每周至少3次到生產(chǎn)現(xiàn)場抽查各生產(chǎn)單位重要工藝指標的執(zhí)行情況，并在崗位交接班記錄臺賬上設置的專欄內(nèi)填寫抽查情況；廠區(qū)技術負責人應不定期抽查各生產(chǎn)單位重要工藝指標的執(zhí)行情況。

（3）嚴格落實重要工藝監(jiān)控指標異常上報機制。若重要工藝監(jiān)控指標出現(xiàn)不合格，所在單位短時間內(nèi)不能恢復時，應立即告知調(diào)度中心、生產(chǎn)運行處及廠區(qū)相關負責人，說明不合格原因及已采取的應對措施，有關部門應迅速組織相關人員到生產(chǎn)現(xiàn)場解決。

（4）嚴格落實重要工藝監(jiān)控指標月度考核機制。重要工藝監(jiān)控指標納入廠區(qū)月度考核，占廠區(qū)月度考核內(nèi)容的5%，由生產(chǎn)運行處負責考核，月底根據(jù)考核情況，對相應單位進行一定的經(jīng)濟獎罰。

（5）嚴格執(zhí)行系統(tǒng)連鎖類重要工藝監(jiān)控指標管理機制。系統(tǒng)連鎖停車類指標的連鎖點要百分之百投運，準確率要達到100%。連鎖點所在單位、儀表部門嚴格執(zhí)行連鎖類儀表點的校準周期，定期對計量儀表進行校準，且認真準確填寫校準記錄，生產(chǎn)運行處負責監(jiān)督檢查。連鎖點因特殊原因需解除的，必須經(jīng)生產(chǎn)運行處和廠區(qū)技術負責人同意，嚴禁私自解除連鎖。

（6）多級監(jiān)控重要工藝監(jiān)控指標檢測數(shù)據(jù)。對重要工藝監(jiān)控指標中氯氣含水量、混合脫水后氣體含水量、氯氫液氯三氯化氮含量及二次鹽水的ICP分析等分析報表要求分別報送廠區(qū)領導、調(diào)度中心、生產(chǎn)運行處及相關生產(chǎn)單位，實施多級監(jiān)控指標，指標出現(xiàn)接近控制上限時，要及時采取控制措施；每月的10日、20日及30日各生產(chǎn)單位將重要工藝指標整體執(zhí)行情況匯總上報生產(chǎn)運行處。

（7）加大重要工藝監(jiān)控指標培訓力度。各生產(chǎn)單位定期組織職工開展重要工藝指標的培訓和學習，原則上每月不少于一次，持續(xù)提高職工對重要工藝指標的認知和管控能力，生產(chǎn)運行處負責對培訓情況進行檢查，對培訓不合格、敷衍了事的單位，嚴格追究責任。

（8）實施嚴格的獎罰機制。對在重要工藝監(jiān)控指標管理過程中，執(zhí)行較好的單位和人員進行獎勵，對執(zhí)行差、持續(xù)存在問題的單位進行懲罰，確保各生產(chǎn)單位認真落實重要工藝指標的各項工作，提高職工自主學習和管控重要工藝指標的積極性。

4 解決措施及效果

在廠區(qū)排查確定的44項重要工藝監(jiān)控指標中，因各種原因，有數(shù)項指標達不到相關要求。針對存在的問題，廠區(qū)成立了專項攻關小組，通過查找和分析問題的原因，制定相應解決措施。通過一線職工、技術、安全、環(huán)保等相關技術人員的共同努力，先后解決了螯合樹脂塔出水鈣鎂含量高、一次鹽水硫酸根含量高、混脫氣體含水超標、轉化反應后乙炔含量超標、儀表風露點溫度高、氯中含水超標等問題，于2012年7月實現(xiàn)了廠區(qū)44項重要工藝監(jiān)控指標百分之百達標，并且持續(xù)達標至今。

（1）解決了螯合樹脂塔出水鈣鎂含量高問題。

2012年1月下旬至2月上旬，燒堿系統(tǒng)螯合樹脂塔出水鈣鎂含量一直偏高，最高達到30×10-9，超出工藝指標≤20×10-9的要求，對電解槽穩(wěn)定運行造成了嚴重影響。通過采取優(yōu)化鹽水pH值控制、V-150鹽水槽內(nèi)襯修復、降低樹脂塔運行壓力、調(diào)整樹脂塔再生酸堿濃度、調(diào)控樹脂再生時間、適時倍量再生等措施，徹底解決了該問題，自2月底起，螯合樹脂塔出水鈣鎂含量持續(xù)穩(wěn)定在15×10-9左右，保證了電解槽正常運行。

（2）解決了V-409鹽水硫酸根含量超標現(xiàn)象。

采取調(diào)整澄清桶鹽水流量、將氯化鋇投加方式由間斷投加改為連續(xù)投加、對氯化鋇的投加管道進行改造、增加分析頻次、調(diào)整鹽水系統(tǒng)亞硫酸鈉的投加量等措施，解決了V-409鹽水硫酸根含量超標。

（3）解決了公用工程儀表風露點溫度高問題。

由于前期從未關注公用工程儀表風的露點溫度，2011年安裝上露點儀后，發(fā)現(xiàn)露點溫度不穩(wěn)定，而氯氣透平機使用的密封氣要求露點溫度應為-40℃以下，否則，將因為含水量過高，造成透平機損毀，現(xiàn)狀已影響到氯氣透平機的安全運行。通過采取更換干燥機氧化鋁分子篩、高效擴散器，調(diào)整干燥機運行時間、調(diào)整干燥機再生氣量、在干燥機前增加冷干機改進儀表風干燥工藝等措施，儀表風露點溫度穩(wěn)定控制為-57℃以下。

（4）解決了轉化崗位混脫后氣體含水不達標現(xiàn)象。

由于轉化混脫原有溫度控制點存在一定的設計缺陷，致使混脫氣體溫度控制存在較大盲區(qū)，混脫后氣體溫度控制只能依據(jù)經(jīng)驗進行控制，導致混脫后氣體含水量時而超標，極不穩(wěn)定。尤其在4月，混脫含水量一直處于超標狀態(tài)，最高值達到了0.1%（工藝指標≤0.06%），而含水量超標易發(fā)生腐蝕管道、設備以及觸媒結疤等現(xiàn)象，嚴重影響生產(chǎn)穩(wěn)定。通過在混脫氣體出口新增1個溫度控制點，以及對-35℃冷凍水冷卻氣體的工藝進行一定的改造，實現(xiàn)2個二段混脫后氣體溫度的自動控制自動跟蹤，確保了混脫后氣體含水量達標，含水量穩(wěn)定控制為0.05%以下。

（5）解決了上清液供水溫度偏高問題。

采取更新已超出使用年限的上清液涼水塔、改進涼水塔供水管線，更換新噴嘴等措施，解決了上清液供水溫度超標現(xiàn)象，保證了乙炔發(fā)生器的安全運行。

（6）解決了轉化反應后氣體乙炔和氯化氫含量超標問題。

在實行重要工藝監(jiān)控指標管控前，轉化反應后總管氣體中乙炔和氯化氫含量一直處于超標狀態(tài)，乙炔含量高達1.9%（工藝要求≤1%），22臺轉化器反應后達標僅達到40%。歷經(jīng)2個月的原因查找和分析，采取調(diào)整一段轉化器負荷、轉化器熱水自然循環(huán)和動力循環(huán)優(yōu)化的控制、嚴格控制進轉化器乙炔氣體硫、磷含量、優(yōu)化轉化器溫度控制、及時更換到期的汞觸媒、優(yōu)化一段和二段轉化器進氣量控制等措施，轉化器實現(xiàn)了百分之百達標。

（7）解決了氯中含水量超標問題。

原氯中含水量只在冬季氣溫低的情況下方可達標，隨著季節(jié)變化溫度升高，氯中含水量均不能達標，達到145×10-6。通過強化氯水洗滌塔、鈦管冷卻器、干燥塔硫酸使用的管控，并更新了1臺超過使用年限的干燥塔，解決了該問題。

（8）規(guī)范了工藝連鎖停車點的連鎖與解除操作。

活動實施前，工藝連鎖停車點連鎖與解除操作，隨意性大，沒有統(tǒng)一的規(guī)定，全靠生產(chǎn)單位的自行控制。通過活動的實施，對連鎖停車點的連鎖與解除進行了規(guī)范，有效確保了異常情況下，電槽能夠及時停運。

5 抓好落實

（1）定期組織各單位的中層干部集中學習廠區(qū)《重要工藝監(jiān)控指標》，提高對重要工藝監(jiān)控指標的重要性的認識。

（2）廠區(qū)組織各生產(chǎn)單位針對各自的實際情況制訂本單位的重要工藝監(jiān)控指標專項管理辦法。

（3）廠區(qū)每周五的生產(chǎn)調(diào)度會要求各生產(chǎn)單位負責人匯報本單位本周重要工藝監(jiān)控指標的執(zhí)行情況，并由生產(chǎn)運行處負責人對整個廠區(qū)重要工藝監(jiān)控指標的執(zhí)行情況進行講評。

（4）加大考核力度，重要監(jiān)控工藝實施以來，廠區(qū)先后對在重要工藝監(jiān)控指標管理方面取得突出成績的27名職工進行了經(jīng)濟獎勵，對在重要工藝監(jiān)控指標管理方面落實不力、處置問題不及時的7名人員進行了經(jīng)濟處罰。獎罰的有效實施，進一步保證了重要工藝監(jiān)控指標的持續(xù)達標。

6 結語

通過近二年的重要工藝監(jiān)控指標管理活動，不僅為工藝指標的管理提供了新思路、新方法，而且降低了生產(chǎn)成本，實現(xiàn)了整個氯堿生產(chǎn)的持續(xù)安全穩(wěn)定。